射线检测通用工艺守则

射线检测通用工艺守则1. 主题内容及适用范围本守则规定了起重设备X射线检测的人员资格、设备器材、检测工艺和技术、底片质量和结果评定的要求。本守则适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢的名义厚度240mm的起重设备全熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。2. 引用标准GB/T33232005 金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T19384.22003 工业射线照相胶片第二部分：用参考值方法控制胶片处理GB/T163751996 工业X射线探伤放射卫生防护标准JB/T79021999 线型象质计HB76842000 射线照相用线型象质计JB/T79031999 工业X射线照相底片观片灯3. 射线检测人员要求3.1 从事射线检测的人员应按照特种设备无损检测人员考核与监督管理规则的要求取得射线检测资格证书，评片人员必须持有中级制格证书。3.2 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。3.3 射线检测人员必须身体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）3.4 射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识。4. 检测设备、器材和材料4.1 检测设备4.1.1 本工艺采用XXQ2505和XXQ3005等型号的X射线探伤机。4.1.2 射线照相应尽量选用较低的管电压。在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量，不同透照厚度允许采用的最高管电压应符合GB/T33232005的规定。4.1.3 对截面厚度变化大的工件透照时，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过图20的X射线管电压，但其增量不应超过50KV。4.2 射线胶片4.2.1 AB级射线检测技术应采用T3或更高类别的胶片。胶片的本底灰雾度应不大于0.3。4.2.2 使用的胶片应取得胶片制造商的胶片主要特性指标和预先曝光的胶片测试片。4.3 观片灯：其主要性能应符合JB/T7903的有关规定，观片灯的最大亮度应能满足评片要求。4.4 黑度计4.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差（不正确度）应不超过0.5。4.4.2 黑度计至少每6个月校验一次，标准黑度计每2年送计量单位检定一次。4.5 增感屏：选用应符合表一的规定4.6 象质计4.6.1. 底片影像质量采用线型象质计测定，其型号规格应符合JB/T7902和HB7684的规定。4.6.2. 本工艺采用象质计的材料为Fe。增感屏的材料和厚度 表一 5. 检测表面要求和射线检测时机5.1 在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检验合格。表面的不规则形状在底片上的影像部的掩盖或干扰缺陷形象，否则对应表面适当修整。5.2 射线检测应在焊后进行。对有延时裂纹倾向的材料，至少应在焊后24h进行射线检测。6. 射线检测技术等级：本工艺采用AB放射线检测技术进行检测。7. 辐射防护7.1 X射线检测一般应在曝光室内进行，曝光室应符合辐射防护的要求。并取得“放射卫生工作许可证”7.2 现场进行X射线检测时应按GB16375的规定划定控制区和管理区，设置警告标志。检测工作人员应佩戴个人剂量计，并携带计量报警仪。8. 检测工艺编制的人员资格8.1 射线检测工艺包括通用工艺和工艺卡8.2 射线检测通用工艺由射线检测II级人员编制，无损检测责任工程师审核，技术总负责人批准后实施。8.3 射线检测工艺卡由II级人员编制，无损检测责任工程师审核实施。9. 检测工艺和检测要求9.1 透照布置9.1.1 透照方式：应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。在可以实施的情况下应选用单壁透照方式，在单壁透照不能实施时才允许采用双壁透照方式。9.1.2 透照方向：透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。9.1.3 一次透照长度：一次透照长度以透照厚度比K进行控制。本工艺射线检测技术采用AB级，纵向焊接接头取K1.03，环向焊接接头取K1.1。(1) 纵缝单壁透照法：一次透照长度L30.5f（：射线源到工件表面的距离）(2) 整条环向对接焊接的透照次数N按GB33232005的相关要求确定。9.1.4 小径管环向对接焊接接头的透照布置 小径管（Do100mm）采用双壁双影透照布置。当T8mm,gDo/4时采用倾斜透照方式成像，不能满足此条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。9.1.5 小径管环向对接接头的透照次数 采用倾斜透照椭圆成像时，当T/Do0.12时，相隔90透照2次。当T/Do0.12时，相隔120或60透照3次。垂直透照重叠成像时，相隔120或60透照3次。9.2 射线源至工件表面的最小距离f的规定AB级射线检测技术f10db2/3 ，当采用源在内单壁透照方式时，只要底片质量符合要求，f值可以减少，但减少值不应超过规定值的20%。9.3 曝光量：X射线照相采用焦距700时，曝光量不小于15mAmin。当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。9.4 曝光曲线每台在用X射线探伤机均应制作曝光曲线。曝光曲线每年至少应校验一次，当更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。9.5 无用射线和散射线屏蔽9.5.1 应采用铅增感屏、铅板、磁波板等屏蔽散射线和无用射线，限制照射场范围。9.5.2 对初次制造的检测工艺或当使用中检测工艺的条件、环境发生改变时，应在暗盒背面贴附高13mm厚1.6mm的“B”铅字标记，按检测工艺进行透照和暗室处理，若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护不够，应增大背散射防护铅板厚度。若底片上不出现“B”字影像或出现黑度高于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护符合要求。9.6 象质计的使用9.6.1 象质计一般应放置于工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。9.6.2 象质计放置原则：a) 单壁透照象质计应放置在源侧，双壁单影透照应放置在胶片侧。双壁双影透照可放置在源侧，也可放置在胶片侧。b) 单壁透照中，如果象质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧，但应进行对比试验，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。c) 当象质计放置在胶片侧时，应在象质计上适当位置放置铅字“F”，其影像应与象质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。9.6.3 每张底片上都应有象质计影像。9.6.4 如底片黑度均匀部位（一般是邻近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属线影像时，则认为该线是可识别的。9.7 标记9.7.1 透照部位的标记和识别标记应包括：产品编号、对接焊接接头编号、部位编号、透照日期，有返修时的返修标记和扩大检测标记（R），定位中心标记（）和搭接标记（）。( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( XXX XXXXXXXXXXXX XXX XX XX搭接标记 象质计 产品编号 中心标记 焊接接头号 部位号 返修号 搭接标记9.7.2 各种标记应放置在距焊缝边缘至少5mm以外部位。所有标记的影像不应重叠，且不应干扰有效评片范围内的影像，具体放置位置见下图：日期9.8 胶片处理9.8.1 胶片处理采用手工冲洗方式，在符合要求的暗室中进行。9.8.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/19384.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试试片进行测试和控制。9.8.3 显定影液使用温度应严格控制在202范围内，显影时间为58分钟。胶片应在显影液中不断摆动，显影结束应在清水（或停影液）中停显影数秒后进行定影，定影时间不少于15分钟（一般为通透时间的2倍）定影结束应在流动水中冲洗30分钟，水洗结果应在“OP”液中脱水再作烘干处理。9.9 底片质量9.9.1 底片上，定位和识别标记影像应显示完整，位置正确。底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。9.9.2 底片黑度9.9.2.1 底片评定范围内的黑度AB级：2.0D。4.09.9.2.2 底片评定范围内透过底片的亮度当D2.5时不低于30cd/ m2 ,当D2.5时，不低于10cd/ m2 。9.9.3 底片的象质计灵敏度 单壁透照象质计置于源侧，双壁双影透照象质计置于源侧和双壁单影或双壁双影透照象质计置于胶片侧。三种情况其象质计灵敏度见表二 象质计灵敏度 表二9.10 片划线规则9.10.1 焊缝检测编号的规定9.10.3.1 产品试板和工艺评定试板分别以产品编号和评定编号为检测编号。焊接接头号以As表示，部位编号用1、2、3表示。整台产品以该产品编号为检测总编号。9.10.2 布片（划线）方法9.10.3.1 全部（100%）和局部（20%，50%）检测的产品均采用100%布片（划线）9.10.3.2 纵缝（包括试板）以280mm为一次透照长度进行从左至右顺序划线布片。9.10.3 检测部位打钢印的规定9.10.3.1 每个摄片部位均需打上焊接接头号和部位号。9.10.3.2 凡打钢印的部位，钢印应离焊缝边缘至少10mm。10. 质量分级10.1 质量分级一般规定10.1.1 根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可分为、级。10.1.2 级对接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。10.1.3 级和级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。10.1.4 对接焊接接头中缺陷超过级为级10.1.5 当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。10.2 圆形缺陷的分级评定10.2.1 圆形缺陷在评定区内评定，评定区应选在缺陷最严重的区域。评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表三。 缺陷评定区 表三母材公称厚度T（mm）252540评定区尺寸（mm）1010102010.2.2 在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的缺陷按表四的规定换算为点数，按表五的规定评定对接焊接接头的质量级别。 缺陷点数换算表 表四缺陷长径mm112233446688缺陷点数1236101525 各级允许的圆形缺陷点数 表五评定区10mm10mm10mm20mm母材公称厚度T(mm)10mm101515252540级1234级36912级6121824级缺陷点数大于级或缺陷长径大于T/2注：当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。10.2.3 由于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1点2点。10.2.4 当缺陷尺寸小于表六的规定时，分级评定不计该缺陷的点数。质量等级为级的对接焊接接头和母材公称厚度T5mm的级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区不得多于10个，超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。 不计点数的缺陷尺寸 表六母材公称厚度T(mm)缺陷长径，mmT250.525T400.710.3 条形缺陷按表七的规定进行分级评定 各级对接焊接接头允许的条形缺陷长度(mm) 表七级别单个条形缺陷最大长度一组条形缺陷累计最大长度级不允许级T/3(最小可为4)且 13在长度为12T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过6L的任一组条形缺陷的累计长度不超过T，但最小可为4。级2/3T(最小可为6)且 27在长度为6T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过3L的任一组条形缺陷的累计长度不超过T，但最小可为6。级大于级注1：L为该组条形缺陷中最长缺陷本身的长度；T为母材公称厚度，当母材公称厚度不同时取较薄板的厚度值。注2：条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行的，具有一定宽度的矩形区，T25mm，宽度为4mm，25mmT40mm,宽度为6mm。注3：当两个或两个以上条形缺陷处于同一直线上，且相邻缺陷间距小于或等于较短缺陷长度时，应作为一个缺陷处理，且间距也应计入缺陷长度中。10.4 管子对接焊缝根部内凹和根部咬边当外径100mm时，按表八，当外径100mm时，按表九进行质量分级评定。 外径Do100mm时根部内凹和根部咬边的分级 表八级别根部内凹和根部咬边最大深度mm根部内凹和根部咬边累计长度mm与壁厚的比最大值级不允许级15%1.5在任意3T长度区内不大于T;级20%2.0总长度不大于100级大于级注：对断续根部内凹和根部咬边，以根部内凹和根部咬边本身的长度累计计算总长度外径Do100mm时根部内凹和根部咬边的分级 表九级别根部内凹和根部咬边最大深度mm根部内凹和根部咬边最大总长度与焊缝总长度的比与壁厚的比最大值级不允许级15%1.530%级20%2.030%级大于级注：对断续根部内凹和根部咬边，以根部内凹和根部咬边本身的长度累计计算总长度10.5 综合评级10.5.1 在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。10.5.2 综合评级的级别按如下确定：对圆形缺陷和条