A2电子凸轮应用技巧

A2电子凸轮应用技巧摘要：台达ASDA-A2伺服内建的电子凸轮功能，在各个行业内的应用日趋广泛。本文主要结合实际应用中不同问题的解决方案，介绍A2电子凸轮在实际应用中的窍门和技巧，以方便工程设计人员更好进行系统搭建和应用调试。关键词: 误差补偿 By-pass 切长比 主轴脉冲 正向递增1.A2伺服“一主多从”的连接 “一主多从”有两种，第一种主轴为交流电机+编码器；另外一种为伺服主轴。两种反方式下，A2伺服均提供两种连接方式。当主轴为信号来源为外接编码器时，若使用CN5传递，不用去设定P1-73.方式1：主轴脉冲信号通过伺服CN1接口进行传递方式2：主轴脉冲信号通过伺服CN1和CN5接口进行传递2电子凸轮主轴脉冲“正向递增”当主从硬件连接完成后，定义好电子凸轮启动控制参数P5-88后，不要看到凸轮轴可以动了，就认为没有问题了。其实还有一个很重要的问题需要审视。那就是凸轮主轴脉冲是否为正向递增。因为凸轮主轴命令脉冲的“正向递增”是完成电子凸轮其它辅助功能，如前置，脱离，同步修正等功能的必要前提条件。如果主轴脉冲不符合“正向递增”特性，调试中便会出现很多莫名其妙的问题。那如何才能知道主轴脉冲的特性呢？A2伺服提供有凸轮主轴脉冲监视寄存器，即参数P5-86,可以通过观察P5-86来确认主轴脉冲是否为“正向递增”。当主轴脉冲方向不正确时，在脉波by-Pass模式下，A2提供换相功能（用P1-03.Y），以利多台串接调整方向用，信号源CN1CN5均有效，只需修改参数便可实现脉冲方向的调换。如下图说明：3.飞剪模式下追随误差补偿追随误差补偿，在飞剪轮切应用过程中，到当由低速到高速运转过程中，会出现追随误差导致裁切滞后，即裁切点后偏现象。针对此问题，A2伺服具有独特的解决方案，即飞剪追随误差动态补偿功能，运用此功能可以有效降低追随误差。而此功能的应用设定非常简单，只要设定P1-36=1,并调整P2-53和P2-02即可实现此功能。其中增大P2-53可有效降低飞剪同步区的位置追随误差；而增大P2-02可以有效降低飞剪加减速区的位置追随误差；但有时候即使做了调整。由于追随误差只在等速时才能够被补偿，也就是在凸轮的同步区时效果才会显著，所以可以把凸轮同步区的角度再加大，让停留在同步区的时间可以拉长，伺服就有多一点时间来修补落后量！可以通过监视下列波形来分析。如下图：观察CH2（凸轮输出命令曲线），在同步区中央时，位置误差（CH1）是否已经明显下降至0附近？4.主从位置关系及时调整在电子凸轮设定时，必须对主轴和从轴的关系进行设定，即P5-84和P5-83。一般情况下，对应凸轮趟数我们习惯设定为P5-83=1。然后计算凸轮轴1趟所对应的主轴脉冲数，即P5-84。此设定完成后。如果要实现主从关系的改变，即凸轮轴放大或缩小，一般都只能通过P5-19，而是P5-19的作用时机并不是立即有效。但在有些场合，我们希望在凸轮运转中能及时变更主从建的关系。这里便可通过P5-83来调整，但以常规的设定，只能调整P5-83只能实现凸轮轴整数倍的放大。这表面看能根本无法使用，但这里只需将P5-84和P5-83同时放大10n,此时便可轻松实现凸轮轴比主轴超前或滞后1/10n倍。5.飞剪切长范围轻松扩大在飞剪曲线规划时，如果采用ASDA-SOFT进行曲线建立，同时A2也支持巨集建表，即可通过HMI或PLC进行建表。此曲线建立提供两种不同巨集，即巨集#6和巨集#7。目前软件和巨集#6所提供的飞剪模型，切长比（R）有范围限制：0.3R 2.5切长比:R=L*C/ 所以当切长比大于2.5时，则需采用凸轮啮合前置量的方法来做，前置量原理如图8：即即裁切L完成后，等待L1后再裁切下一刀，实际才切除的长度即为工艺所需裁切长度L2。其中L=P5-84=P5-89,L1=P5-92即L2=L+L1。而巨集#7，可以轻松实现切长比（R）有范围限制：0.05R 5。并且就飞剪同步区而言，软件和巨集#6所建立的飞剪同步区仅为51。而巨集#7可以实现飞溅同步区产度调整。所以在使用中，如果切长规格数目较多时，利用巨集#7便可轻松建立同步区可调整且切长范围更大的飞剪曲线。6.多轴同步时的相位调整对于多轴同步时的凸轮轴相位调整，可以采用凸轮+PR重叠方式实现，可通过时间触发PR进行滞后或超前修正。此处需注意PR路径规划时，千万不能设插断，并选择增量定位，否则在告诉情况下会出现异常。其修正波形如图所示。7.单笔资料抓去比较轻松实现在A2的PR模式下，很多时候会用到CAP+CMP功能，但由于在使用此功能时抓取笔数和比较笔数必须每次做重新写入。但当抓取和比较的资料笔数均为1时，则可利用巨集#1来轻松实现，由于系统默认抓取和比较笔数均为1，所以只需在系统开始时定义抓取轴来源设定，并设定P5-96=比较