实习周总结范文.doc

实习周总结范文 实习周总结来到卓异第一天，领导就给我们制定了一份特别详细的培训计划，让我们在生产车间进行为期半个月的学习，来熟悉整个产品的生产工艺流程，为以后的工作打下良好的基础。 并在车间王主任的带领下认识了各个班组的组长，熟悉了车间的概况。 现在，我已经在车间学习了一个星期了，下面我将要报告一下我这一个星期的学习成果。 我们按照培训计划时间表来学习。 首先是1月9日当天，车间王主任给我们介绍了工厂的基本情况，并介绍了主要产品，参观了18号和23号厂房，并讲解了碳化硅和脱硫复合管件的生产流程，并告诉我们如何来学习，如何去掌握，要带着问题去观察。 王主任很认真并且很有耐心，给了我们很大的鼓励。 10-13日是在预制体车间学习，培训我们的是预制体车间班长张扬，张班长先是给我们整体讲解了预制体生产流程，以及每个流程的生产细节。 预制体的生产流程是 1、切割泡沫，按照不同的型号切成片状，并标记好型。 预制体生产品种有直管、弯头、三通、大小头、端环。 直管、弯头、端环的主要的型号有 38、 45、 57、 76、 89、 108、 133、 159、 219、 273、325，大小头型号1200、630、840、1050； 2、配料，由于配料涉及商业秘密，我们没有进行深入的探讨； 3、蘸料，是由工人把切割好的海绵放到配好的料里，然后拧干熨平，再进行自然晾干； 4、进行初步成型。 成型工具是铁块模具，在热固炉里加热后，模具的温度能够达到350以上，使泡沫初步成型，定型时间为5-6分钟；5.把成型完后的产品再进行蘸料，然后离心风干，这个过程需要进行许多次，做这一部分工作的前辈告诉我们，有的需要进行14次蘸料才能达到要求。 最后风干后进行称重，达到标准就可进行下一步，达不到标准需要再进行蘸料风干；6.风干后的预制体进行刷致密层，然后自然晾干即可。 在预制体车间学习结束后，我们又跟随机加车间班长刘野学习。 机加车间的主要流程是这样的 （1）是将预制体车间的初成品送到机加车间，首先经过定型的工序后第一次修型，使用的工具是钻铣床，切割半圆的直边边缘，使它能够与另一个匹配合成一个直管； （2）进行热解碳化，进入第二次修型，对两端的圆环进行修磨，也是用钻铣床进行； （3），用切割机切割牙条和端环，如果有损坏，要用胶粘合，用碳化灯烤干，在进入热解。 直管、弯头预制体热固定型尺寸型号1591331088976219273直管端口（mm）158156（上）156153（下）12812610210081796968216212273270弯头端口（mm）15315112612310210081796968213210270267刘野班长还告诉我们，预制体定型完结进行热解时会有3%5%的缩量，烧结时会有0.5%的缩量，因此在修型时要把缩量提前控制好，防止尺寸变化太大。 接下来就是在热解和烧结车间学习。 培训我们的是王健和马爱军班长。 先进行的是热解过程。 热解的主要作用是热解掉预制体时用的泡沫，借用泡沫的致密层来加固产品。 流程是1.抽真空；2.待炉内完全真空后装料，把需要热解的产品整齐放在炉内；3.升温，充氮气，升温大约8个小时，温度达到850；4.保温，1个小时左右；5.降温，待温度降至200以下时方可出炉，如果热解产品过多，需降到100以下才出炉。 整个过程大约24个小时，工作人员需每隔半个小时记录一次数据。 热解后的产品还需要送到机加车间进行再次修型，然后进行烧结。 烧结过程消耗材料是硅，氩气，碳化硅，垫片，硅的耗量与每一个产品质量相同。 流程1.抽真空，一直进行；2.装料，放入垫片，防止两个产品粘合在一起，并且可以通过碳化硅致密层让硅均匀的分布到每个产品；3.升温，大约8个小时，温度可达1730；4.保温，大约70分钟；6.降温，待温度降到1100以下，停止真空泵，冲入氩气，冲到真空表1/3时，快速冷却；7.待温度降至200以下，出炉，将烧结后的产品再次送到机加车间进行最后修型加工。 此时的产品已经是具有一定硬度、防磨防腐功能的碳化硅成品。 最后是在复合车间学习，培训我们的是复合班长王凯前辈。 复合车间主要是进行大管件的加工。 直管复合程序是 （1）根据需求的直管尺寸在锯床对尺，写安装号，在进行对尺； （2）装法兰； （3）焊接，把死法兰焊接在管件两端； （4）进行打磨，在管件两端镶端环； （5）在摇床离心机进行离心，辅助材料是粘合剂（树脂、固化剂、促进剂）、硅粉和氧气，用液化石油气进行加热至120-140； （6）修理，修补离心时破坏的端环，使其表面光滑完整，再刷粘合剂，喷漆。 大管件复合过程需要的材料是硅泥，硅泥的型号由粗到细依次是20、60、100、150。 首先是用硅泥进行压成，压在管壁内层，压实打平，接下来是刷粘合剂，防腐，喷漆。 小管件复合过程小件对尺，进行切割，焊接，然后送到机加车间，将烧制好的碳化硅成品放入管件内，