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200 万吨年钢铁联合企业项目申请报告 xxxxxxxxxxx 200 万吨/年钢铁联合企业 二一二年八月 院 长： 编制负责人: 二一二年八月 2 参加编制人员 工艺： 电气： 暖通： 冶金： 技术经济：设备： 给排水： 土建： 环保： 3 目 录 第一章 申请单位及项目概况 .5 1.1、项目申报单位概况 .5 1.2、项目概况 .5 第二章 发展规划、产业政策和行业准入分析 . 38 第三章 资源开发及综合利用分析 . 40 3.1、资源开发方案 . 40 3.2、资源利用方案 . 41 3.3、资源节约措施 . 41 第四章 节能方案分析 . 42 4.1、节能设计依据 . 42 4.2、能源供应、消耗状况 . 43 4.3、项目耗能指标分析 . 53 4.4、节能措施 . 58 第五章 建设用地、征地拆迁及移民安置分析 . 66 5.1 项目建设用地选址 . 66 5.2 土地利用合理性分析 . 68 5.3 建设条件 . 71 5.4 征地及移民安置分析 . 78 第六章 环境和生态影响分析 . 78 6.1 设计采用的环境保护标准. 79 6.2 环境现状 . 79 6.3 生态环境影响分析 . 81 6.4 项目施工期环境影响分析. 82 6.5 项目运营期环境影响分析 . 82 6.6 劳动保护与安全卫生 . 89 第七章 财务评价 . 99 7.1 经济分析基本原则 . 99 7.2 经济测算基本参数 . 100 7.3 成本及费用计算 . 101 7.4 财务评价 . 102 第八章 社会效益分析 . 104 x 8.1 社会效益 . 104 8.2 社会适应性分析 . 105 8.3 建议 . 106 第一章 申请单位及项目概况 1.1、项目申报单位概况 xxxxxxxxxxx 为股份有限公司，法定代表为xxxx，本项目厂址位 于 xxxxxxxxxxxx，距 xxxxxxxxx，xxxxxxxxxx，xxxxxxxxx，交通条 件十分优越。 1.2、项目概况 1.2.1 项目概述 山西省是我国的资源大省，境内矿产资源丰富，矿山开发历史悠 久，是我国目前最为重要的能源和重化工基地。“十一五”时期，山 西省抓住发展机遇，深入贯彻落实科学发展观，走稳步协调可持续发 展的道路，实施区域经济快速发展战略，特别是在资源开发、装备制 造、能源、电力和交通运输基础设施、城镇化建设和钢铁工业结构调 整等方面实现了快速发展和优化。 2010 年7 月29 日，山西省委书记袁纯清在全省干部大会讲话中 提出：以转型发展为主线、以赶超发展为战略、以跨越发展为目标， 加快推进全省经济的转型跨越式发展。袁书记的讲话，在三晋大地吹 响了转型发展、跨越发展的激越进军号，全省上下深入学习和贯彻落 实袁书记讲话精神，在全省上下掀起了新一轮解放思想、实现跨越发 展的热潮，掀起抢抓机遇促转型、上下同心谋发展，为实现山西经济 社会跨越发展，实现“十二五”山西经济翻番的目标而努力奋斗的热 潮。 “十二五”是山西省钢铁产业优化升级的重要时期，特别是综 改试验区先行先试的政策，为山西省加快推进钢铁工业优化升级、实 现钢铁工业的转型跨越发展提供了重要机遇。按照山西省钢铁行业“十二五”发展规划（征求意见稿），“十二五”期间山西省将全面 贯彻落实科学发展观，按照转型发展、跨越发展的要求，以“控制总 量、淘汰落后、兼并重组、技术改造、优化布局”为核心，推动钢铁 产业结构调整，提高产业集中度和市场竞争力，实现钢铁行业由粗放 式发展向集约式发展转变. 山西 xx 及其周边地区铁矿资源丰富，是山西省铁矿的主产区， 但由于经济欠发达，钢铁工业发展相对滞后，丰富的铁矿资源未能得 到充分合理利用。为加快 xx 脱贫致富，带动晋西北地区经济发展， 山西省委、省政府决定在“两区”开发建设中，在 xx 建设 200 万吨 大型钢铁联合项目。该项目已列入晋西北太行山革命老区开发产业 项目规划（晋政办发200650 号）。 xx200 万吨钢铁项目建设，依托当地丰富的铁矿资源，通过淘汰xx 市落后炼铁产能，关小上大，产能置换，符合国家钢铁工业依托 资源优势布局的基本原则，符合山西省钢铁工业淘汰落后结构调整的 总体要求，是山西省晋西北地区钢铁工业布局的重点项日。该项目已 列入山西省冶金工业“十一五”发展规划予以重点支持。 根据山西省发展和改革委员会晋发改工业函关于 xx 年产 200万吨钢铁项日的复函文件精神，xxxxxxxxxxx 决定建设年产200 万 吨钢铁项目。项目总投资 400860.5 万元。项目的主要建设内容包括2061260m高炉、206120t 转炉、线材、棒材、板材轧钢生产线，配 套建设206180 烧结机、综合料场等。达到年产200 万吨钢铁，实 现工业总产值25.6 亿元，创利税70000 万元，为xx 工业发展做出贡 献。 1.2.2 厂址选择与总平面布置图 (1)项目建设地理位置、占地面积 工程拟建厂址位于山西省 xx 地区东北部的 xxxxxxx，项目总占地面积136.82h 。 （2）建设项目总平面布置 根据设计确定的生产规模和车间组成，结合厂区地形，按照工艺 流程顺畅和总图运输短捷、节约用地的要求，根据原料能源、动力源 的来源方向作如下布置： 原料及烧结：由于厂区盛行北风，且企业铁路从厂区南侧接轨， 结合风向对总图布置的要求，故将原料堆场和烧结布置在厂区的东南 侧，处于全年最大风频的下风侧方向，既减少了车间对厂区生产生活 的环境影响，又方便了物料的铁路运输。 炼铁车间：为节省皮带通廊运输的距离，炼铁车间紧邻烧结车间 北侧布置，两座高炉由南至北成一列式，热风炉系统、重力除尘系统、 水冲渣系统以及余压发电、水处理等辅助设施和高炉矿槽系统相对于 高炉出铁场对称布置，出铁场除尘、炉顶除尘、矿槽除尘相应根据其 功能靠近主要服务车间。铸铁机及修罐库和两座高炉布置在一条直线 上，方便取送铁水和铁水罐的修护。 炼钢连铸轧钢车间：按照节省用地的原则，将炼钢连铸和轧钢车 间联合布置，由北至南分别是炼钢连铸车间和轧钢车间，炼钢连铸循 环水处理设施布置在厂区的西侧，除尘设施布置在炼钢连铸车间的北 侧。炼钢区域变电所建在加料跨的南侧，从而节省电缆沟（隧道）的 长度。轧钢车间包括棒线材生产车间和中宽带生产车间，中宽带循环 水处理设施布置在车间西侧、炼钢连铸循环水处理南侧。棒线材水处 理贴建于线材车间主轧跨的西侧，节省了占地。 全厂公辅设施：受地形限制，20615000Nm 3 /h 氧气站以及原水池、 净水站、全厂软水站、高炉煤气站、转炉煤气柜布置于厂区的东北侧， 其中高炉煤气柜和转炉煤气柜成区布置，便于管理。总降根据电源方位，布置于炼钢车间的东北侧。液化石油气站布置于厂区主入口附近， 在其北侧布置有机修车间、理化分析中心。厂区设在中宽带钢生产车 间的南侧。 厂区总平面布置详见附图。 1.2.3 生产规模及产品方案 xxxxxxxxxxx200 万吨/年钢铁联合企业工程建设内容有综合原料 车间、206180m 2烧结车间、206l260m 3高炉炼铁车间、炼钢连铸车问 （设 206l20t 转炉、2064 流方坯连铸机、l062 流板坯连铸机）、80万吨/年中宽带钢热轧车间、67.2 万吨/年棒材车间、47.04 万吨/年 线材车间、l5000m 3 /h 制氧车间以及煤气储配站等其它相关设施。 项目年产铁水 200 万吨、钢 211 万吨，线材 47.04 万吨，棒材67.20 万吨，热轧带钢80 万吨。生产规模及产品方案见表2-1。 序号 主要产品 年产量（万吨） 备注 1 铁 200 2 钢 211 3 连铸坯 204 方坯119 万吨/年，板坯85 万吨/年 4 线材 47.04 5.5 -20 5 热轧带钢 80 1450 6 棒材 67.2 带肋钢筋5.12-40 （13.24 万t/a）、 圆钢16-450 （53.96 万t/a） 1.2.4 主要工程技术方案及设备选型 1.2.4.1 烧结系统 1.烧结系统工艺方案 烧结工程建设2 台180m 2烧结机，年产成品烧结矿277.4 万吨。 烧结工艺系统包括：原料准备系统、燃料准备系统、配料系统、 混合系统、烧结冷却系统、烧结风机系统、成品整粒系统。 工艺流程为：将烧结所用含铁原料（精铁矿、返矿）与辅助料熔 剂（生石灰、石灰石、白云石）、燃料（焦粉）按比例进行配料，混 合料经过输送带送入布料机，由布料机将其均匀地布在烧结机台床上 （在布料前，先在烧结机的台车上铺底料）。机上混合料经点火后， 对烧结料层进行抽风烧结，利用配料中的焦炭燃烧产生的热量，使混 合料局部熔化，借助生成的熔融体，使散状料烧成块状烧结饼。烧结 饼经破碎机破碎后，进入环式冷却机进行冷却，整粒后，送高炉贮矿 槽，筛下产品返回配料系统重新配料或铺底料。 2.烧结车间设备及主要工程内容 包括燃料破碎室、配料室、一次混合室、二次混合室、烧结室、主抽 风机室、主电除尘器、冷却机、冷矿筛分室、成品矿槽、成品取样及 检验室和各通廊、转运站等。 1）熔剂、燃料破碎和筛分 碎焦从燃料仓库由胶带机运到燃料细碎室，直接给入四辊破碎机 破碎，破碎后的焦粉粒度为 30mm 经皮带送至配料室燃烧配料仓备 用。设2 台90006700mm 四辊破碎机，燃料破碎为单系统开路破碎， 当四辊破碎机由故障时，可利用熔剂破碎系统。 熔剂破碎采用 4 台 122506945mm 锤式破碎机（3 开 1 备）。破碎 后粒度为30mm 的石灰石、白云石经皮带运至熔剂筛分室。 筛分室设 4 台1560mm 椭圆等厚振动筛，筛上大于 3mm 熔剂返 回熔剂破碎室重新破碎，筛下小于3mm 的熔剂由皮带机送至配室熔剂 配料仓备用。 2）配料室运混合室 配料室有圆锥形金属振动矿筛 22 个，各种原料、熔剂由运料车 运到地下受料矿槽，矿槽下设3000mm 封闭式圆盘给料机。混合室 设4 台30000612000mm 圆辊混料机。为了保证配料精确，含铁原料， 熔剂、燃料配料比由计算机自动控制给料量。 3）铺底料与布料 采用铺底料工艺，粒度为 1020mm，铺底料厚 2040mm，铺底 料由摆动漏斗均匀布在烧结机台车上。混合料由梭式布料机、圆辊给 料机、辊式布料器组成的布料装置均匀地布到已铺底料的台车上，料 26t/h 蒸汽 煤气 1020mm 5mm 5mm 混匀矿 固体燃料 白云石 生石灰 返 矿 破 碎 除 尘 配 料 除 尘 一次混合 破 碎 二次混合 布 料 破 碎 冷 却 一次筛分 二次筛分 电除尘 主抽风机 料 仓 烟 筒 烧 结 除 尘 铺底料 余热锅炉 预热炉 高 炉 层厚度650690mm。 4）烧结、冷却及抽风机室 混合料由皮带机送至烧结机室，布料点火后烧结。烧结机为两台180m 2带式烧结机。烧结点火用高炉煤气，采用微负压点火工艺。烧结机上的混 合料经点火后进行抽风烧结。烧结饼从烧结机胃部输出，经水冷轴式单辊 破碎机破碎至150mm 以下，进入200m 2环冷机冷却，将烧结矿冷却至150以下后，由胶带机送至整粒系统。抽风系统降尘管为2600mm，烧结废气 通过降尘管道进入降尘室进行初除尘后，进入电除尘器除尘，净化后的废 气经烧结机抽风排入高 120m 的烟囱。降尘管、室及电除尘器排除的灰尘 用胶带机或仓式泵管道运至配料室配料。 5）成品破碎与筛分 为适应高炉冶炼的要求，提供含粉少和粒度均匀的烧结矿并分出铺底 料，设计采用三次筛分整粒流程，分出 50mm 粒级的冷返矿、1020mm粒级铺底料、510 mm 和20 mm 粒级的以及多余的铺底料（1020mm） 为成品分别送往配料室的冷矿返槽、烧结铺底料槽和高炉料槽。 6）成品烧结矿取样及检验 成品烧结矿由胶带机运至成品取样室，通过带式取样机自动取样后进 行粒度检测和机械强度检验。按 512mm 和12mm 两种粒级分别取样检 验。 7）成品输出 根据烧结和高炉的总体布置，为使高炉节能高效，按 510mm 和 10mm 两种粒级的烧结矿分别送至高炉矿槽。 1.2.4.2 高炉系统 1.高炉系统工艺方案 炼铁车间建设 1260m 3高炉 2 座，设计规模为：生产铁水 200 万吨； 技术指标为：利用系数平均2.27t/m 305d，全年运行天数350 天，作业时 间8400 小时。 炼铁生产工艺流程为：炼铁的主要原料为烧结矿，以石灰石作熔剂， 焦炭作燃料（也是还原剂）。这些原料、辅料和燃料经配料、称量后，由 炼钢 铁机 荒煤气 净 煤 气 熔剂、焦炭 烧结矿、球团矿 给料机 给料机 粉料仓 称量漏斗 称量漏斗 返矿胶带机 上料皮带机 1260m 3高炉 水渣池 水渣堆场 外销 铁水罐 铸铁机 铁块 铁机 喷吹系统 煤粉制备与干燥 煤气罐 烧结、轧钢 助燃风机 烟囱 重力除尘 布袋除尘 高炉生产工艺流程图 热风炉 T R T 炉渣 皮带机上料，经高炉炉顶送至高炉炉体内进行冶炼。由热风炉向高炉炉膛 鼓入热风助燃，燃烧生成高温煤气。炽热的煤气在上升过程中把热量传递 给炉料。原、辅料随着冶炼过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过 程中，先后传热、还原、熔化、渗碳等过程使铁矿还原生成铁水。同时， 烧结矿等原料中的杂质与加入炉内的熔剂（白云石）结合生成了炉渣。 高炉炼铁是连续生产，生成的铁水和炉渣不断地积存在炉缸底部，到 一定时间后打开高炉出铁口、出渣口，出铁、出渣。从出铁口出来的铁水 通过高炉出铁厂的铁钩、撇渣器、摆动流嘴等流入铁水罐，热装送往炼钢 车间炼钢。高炉渣由出铁场的渣沟流出，采用炉前水冲渣法处理，生产的 高炉水渣综合利用或送渣场堆存。高炉产生的高炉煤气经干法除尘净化后 供烧结、轧钢等作燃料使用。 2.高炉炼铁各系统工艺和设备如下： 1）高炉本体 高炉本体是高炉生产设施的重要组成部分，为了适应高炉强化冶炼的 要求以及实现高炉一代炉役寿命达到 12 年以上的目标。在炉体设计中采 用成熟、先进、实用的技术是非常必要的。 （1）高炉内型 在高炉内型设计中，考虑到高炉的原燃料条件及高炉技术的发展方 向，适当缩小炉腹角，加深死铁层，采用适宜的Hu/D、Vu/A、D/d 等参数， 使高炉的设计炉型接近实际生产内型，保证高炉在高冶炼条件下的低燃料 消耗，保证高炉的稳定高产，同时为高炉长寿打下基础。 高炉的公称容积为l260m 3，高炉设铁口2 个、风口20 个。 （2）采用“炭质陶瓷杯复合炉缸炉底” 在炉底水冷管上采用炭素耐火捣打料；其上第一满铺高导热半石墨炭 砖(高约200mm)，第二、三层满铺半石墨炭砖(高约800mm)，第四层满铺微孔炭砖(高约500mm) ，第五层满铺超微孔炭砖(高约500mm)；炉底、炉 缸环砌微孔及超微孔炭砖，“象脚”区和铁口区域采用超微孔炭砖。炉底 满铺炭砖上采用两层陶瓷垫(高约800mm)，炉缸侧壁环形炭砖内部采用陶 瓷杯结构；合理的炉底耐材和适当的炉底水冷冷却措施，有利于减小侵蚀 速率。 在风口区采用大块刚玉质风口组合砖，其抗渣铁侵蚀及抗热震性能 强，整体性能好，对风口中套及大套有良好的保护作用，同时利于炉腹的 砖衬结构的稳定性。 （3）炉体冷却设备 炉腹、炉腰及炉身下部关键区域采用铜冷却壁结构，炉腹至炉身下部 区域采用薄内衬结构。铜冷却壁内侧采用塞隆结合碳化硅砖和高密度粘土 砖“咬砌”，靠铜壁侧砌筑塞隆结合碳化硅砖，靠炉内侧砌筑高密度粘土 砖；采用软水密闭循环冷却系统；采用全冷却壁的砖壁一体化炉体结构， 炉身中部采用砖壁合一薄内衬结构，镶砖厚度为150mm。镶砖材质为氮化 硅结合碳化硅砖，炉内侧砌筑一层高密度粘土砖。 （4） 炉体检测与控制 高炉炉体检测包括炉衬温度、冷却壁温度、炉底温度、炉基温度的测 量以及冷却水流量、压力、温度的测量、炉喉断面料面分布测量，依靠这 些检测手段可以检测各部位的温度、热负荷及炉顶煤气分布，为高炉布料、 炉体维护及炉体设备保护提供信息。 （5）高炉炉体框架及平台 高炉炉体采用自立式结构，炉体各层平台和上料斜桥由4 根框架支柱 支承，框架支柱中心线距为160616m。 （6）炉体主要设备风口设备：高炉配备20 套风口，每套风口由大、中、小套组成，风 口小套为贯流式风口。中套采用小贯流结构。 炉顶打水降温装置：在炉头上设置雾化喷水嘴，当炉顶温度达到设定 值时，实施打水降温。 炉顶摄像仪：在炉顶安装红外摄像仪，以监测煤气流分布状况，溜槽 工作状况。 探瘤孔：炉身设置探瘤孔。 炉喉“十”字测温装置：在炉喉中部均匀插入4 支耐磨测温枪，其中3 支分别设置4 支热电偶，1 支设置5 支热电偶，共计17 个测温点。 2）贮矿（焦）槽系统 精料是保证高炉生产达到“高产，优质，低耗，长寿”的基础。贮矿 槽和贮焦槽系统设计必须保证为高炉生产提供合格、称量准确的炉料，同 时实现烧结矿分级入炉和焦丁回收利用。 （1） 贮矿（焦）槽系统设计特点 贮矿槽为单排贮槽，分别贮存烧结矿、球团矿、块矿和杂矿；贮焦槽 为单排贮槽。 槽下过筛工艺：烧结矿、球团矿、焦炭入炉以前在槽下过筛，筛除小 于5mm 的碎矿、小于25mm 的碎焦，合格的烧结矿、球团矿和焦炭入炉。 槽下矿石采用按粒级和矿种分散称量。烧结矿、球团矿、块矿和杂矿 槽下均设称量漏斗，由各自的称量漏斗称量后，卸在矿石胶带机上，转运 到上料主胶带，按照上料程序由主胶带运至高炉炉顶。 槽下焦炭采用分散称量。槽下设焦炭称量漏斗，经称量漏斗称量后卸 在焦炭胶带机上，转运到上料主胶带，按照上料程序由主胶带运至高炉炉 顶。 设置焦丁回收利用装置。焦炭振动筛筛出小于 25mm 的碎焦，由碎焦 胶带机，再经碎焦分级筛分级后，将粒度10mm 的焦粉装入碎焦粉仓， 待汽车运走；粒度l0mm 的焦丁装入焦丁仓贮存，再由仓下焦丁称量漏 斗，经焦丁胶带机与槽下矿石供料系统混装后，按上料程序由料车运至高 炉炉顶。小块焦的回收利用可提高焦炭的利用率，降低焦比。 各种矿石振动筛筛出的碎矿，均由碎矿胶带机运至碎矿仓暂时贮存， 待汽车外运。 槽上供料系统将粒度14mm 和粒度14mm 的烧结矿分别装入不同的 烧结矿仓中，按高炉需要可分批，也可同批分层，经槽下矿石供料系统运 至高炉炉顶，布在炉内边缘上，用于改善炉内煤气流分布，提高煤气利用 率。 所有炉料均设称量误差自动补偿。 在所有扬尘点设置密封罩抽风除尘。 设置操作简便，不用砝码的电子称校秤装置。 （2） 工艺布置及贮槽能力 矿槽布置及能力 矿、焦贮槽设置数量、容积及贮存时间见下表： 矿、焦贮槽设置数量、容积及时间 炉料名称 数量 （个） 有效容积（m 3） 贮存时间（h） 单个 总容积 焦炭 5 345 1725 16 烧结矿 5 320 1600 18 球团矿 2 320 640 28 杂矿 2 185 370 碎矿 1 110 110 9 焦丁 1 65 65 17 焦粉 1 65 65 15 3）炉顶和上料系统炉顶上料系统采用斜桥式双料车上料和串罐无料钟炉顶装料设备。 （1）无料钟炉顶装料设备的优点： 炉顶压力高：能使高炉炉顶操作压力长期维持在较高的压力水平， 有利于高炉操作指标的改善。 布料灵活：除了可以进行环型布料外，还可以进行定点布料、扇型 布料和单环布料和多环布料。 检修维护方便：在无料钟装料设备中，需要经常更换的主要部件是 溜槽和密封阀，但他们比更换大小钟用的时间更短、费用更低、操作更方 便。 （2）炉顶装料设备的主要技术性能： 无料钟炉顶装料设备主要包括受料漏斗、料罐、中心喉管、气密箱 （包括溜槽传动装置）和溜槽五个主要部分。其中包括监测系统（料面探 测、料仓空满显示等）、均排压系统、冷却系统（气密箱冷却和炉顶打水）、 探尺、液压站及集中润滑站、检修吊装设备等组成。 无料钟装料设备的主要特性： 料罐有效容积及个数 10630m 3 布料方式 环形、扇形、定点布料 各阀传动方式 液压传动 炉顶料罐一次均压采用半净煤气，二次均压采用氮气，氮气压力高于 炉顶煤气压力。 无料钟炉顶设备的气密箱采用水冷、氮气密封。 4）风口平台出铁场 高炉设有两个铁口，两个出铁场，铁口中心线间夹角为162，铁口 与高炉中心线间夹角为 9。出铁场布置形式采用双矩形出铁场平行布 置，两个出铁场各设有一部 20t/5t 双钩桥式起重机，起重机行走方向与铁路线垂直。采用这种形式出铁场可使起重机吊钩尽量接近铁口区域，与 同一轴线上行走的起重机吊装极限位置相比向铁口区推进 1.6m，有利于 出铁口附近的维护工作，减轻炉前工人劳动强度。两个铁口分别设置一套 液压泥炮和全液压开铁口机，为增加铁口周围操作空间，泥炮和开铁口机 同侧布置。 出铁场厂房为半封闭式，钢屋面，钢立柱，屋面坡度45，保证屋 面不积灰，顶部设有排气楼。出铁场为钢筋混凝土架空式结构。风口平台 为钢结构平台。 高炉正常生产时，每昼夜出铁次数1214 次，用100t 铁水罐装运铁 水。高炉平均每次出铁量约为 240t，需配置 3 台铁水罐，每个出铁场设 一个轻便式摆动流嘴。 为改善出铁场操作环境，设置除尘设施。固定罐位上部设有除尘点。 铁口附近，主沟上方设顶部除尘罩。整个出铁场在不影响开铁口机设备旋 转的工作范围内，沙口处设盖板，支铁沟、渣沟和残铁沟上设盖板。出铁 场上的泥炮和开铁口机作业区设有轴流风机，对周围环境进行降温。 风口平台及出铁场主要设备： 液压泥炮 全液压开铁口机 100t 铁水罐 桥式起重机20/5t 5）热风炉系统 （1）概述 热风炉系统配置 3 座新型顶燃式热风炉，设计最高风温 l250，最 高拱顶温度 l400。高温区采用硅砖，热风炉系统设有热风炉烟道废气余热回收装置，采用两台助燃风机集中送风，一用一备。计算机自动燃烧 控制、送风温度控制和换炉控制等。 （2）新型顶燃式热风炉结构特点 新型顶燃式热风炉，由蓄热室、拱顶、预燃室组成，预燃室置于热风 炉拱顶之上，每座热风炉的预燃室环形布置喷射旋流燃烧器。下部蓄热室 全部为格子砖，拱顶和预燃室采用分别支撑于炉壳上的独立支撑结构，这 种形式的热风炉结构更稳定，寿命可达 30 年。拱顶采用硅砖，价格低， 能承受较高的拱顶温度。燃烧器为喷射旋流预燃式，置于拱顶之上，煤气 和空气从不同角度高速喷入炉内，旋流并充分混合，实现完全燃烧。 选用 19 孔高效格子砖，加热面积达 4m 2 /m 3在保持相同格子砖重量条 件下，蓄热面积可增加15%。故在同等条件下新型顶燃式热风炉能降低高 度。 炉箅子及支柱采用耐高温、抗热震材料，结构设计充分考虑高废气温 度的特点，并采取有效防护措施，确保炉箅子及支柱工作安全。 提高废气温度，并采用高效能无机热管换热器，利用热风炉废气预热 煤气和助燃空气，在只使用单一高炉煤气条件下，实现1200风温。 送风管道系统合理设置补偿器及拉杆，保证热风管道系统能适应高风 温要求。 （3）热风炉主要技术特性见下表。 热风炉主要技术特性表 序号 名称 单位 指标 1 热风炉结构形式 新型顶燃式 热风炉座数 座 3 2 全高 m 39.70 3 炉壳内径 mm 上8810 下8500 4 高径比 4.67 5 蓄热室断面积 m 2 42.2 6 格子砖高度 m 21.0 7 格子砖总加热面积 m 2 42537 8 单位炉容蓄热面积 m 2 /m 3 101.0 9 单位鼓风蓄热面积 m 2 /（Nm 3 /min） 40.9 10 单位鼓风格子砖重 t/（Nm 3 /min） 3.03 11 格子砖孔径 mm 30 12 格子砖单位体积的加热面积 m 2 /m 3 48.00 13 最高废气温度 500 14 煤气预热后温度 220 15 助燃空气预热后温度 220 （4）热风炉砌筑材料 热风炉上部高温区采用硅砖，下部根据热风炉的温度分布情况分别采 用高铝砖和粘土砖。为保护热风炉炉壳和加强隔热减少热损失，在炉壳内 表面喷涂不定型耐火材料。中、下部喷涂FN130，厚度50mm；上部喷涂MSHl 耐酸喷涂料或耐酸纤维喷涂料，通过合理设置隔热层加强保温隔 热措施，减