FMEA失效模式及后果分析.ppt

FMEA 失效模式及后果分析 FailureModeandEffectAnalysis 掌握FMEA的概念和运用时机发现 评价产品 过程中潜在的失效及其后果找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 学习目的 品检 QI 品管 QC 品保 QA 全面品质控制 TQC 全面品质管理 TQM 有效控制 预防为主 持续改进 做正确的事 做有效益的事 问题 如何把事情做对或做得有效益 质量管理理念的发展 所有可能出错的地方都将会出错 FMEA 什么是FMEA 默菲定律 FMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具依照其发生在失效的风险优先排列 并采取行动排除或降低其发生的方法为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验 方法FMEA自身并不是问题的解决者 它通常与其它问题解决的工具联合使用 FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题 将问题扼杀在摇篮之中 失效 在規定条件下 环境 操作 时间 不能完成既定功能 在規定条件下 产品参数值不能维持在規定的上下限之间 产品在工作范围內 导致零组件的破裂 断裂 卡死 損坏現象 失效的定义 FMEA的起源 FMECAFailureModeEffectsandCriticalityAnalysis1950 s起源于宇航和美国军方对关注的问题加以分类和排列将评定结果作为预防的目标坚持安全的观点 FMEA的起源 FMEA FailureModeEffectsAnalysis 1960 s 70 s第一次被注意和使用在工程可靠性多方小组准备对产品 过程潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系评定产品或过程潜在失效模式的文件 采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响 系统 设计 过程 部件子系统主系统 注意 将系统的失效模式降为最小 部件子系统主系统 注意 将设计的失效模式降为最小 目标 最大化的产品质量 可靠性和成本 目标 最大化的产品质量 可靠性 成本和可维护性 人机料法环测 机器 工具工作站生产线操作者培训过程测量 注意 将全过程的失效模式降为最小 目标 最大化的全过程质量 可靠性 成本和可维护性 典型的FMEAs DFMEA开始早于过程 完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前 PFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时 完成时间早于生产计划制定和生产批准之前 FMEA的时间顺序 改进产品的质量 可靠性与安全提升企业的形象和竞争力降低成本减少浪费降低保证成本书面规定并跟踪减少风险所需的措施 FMEA的益处 小组为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的个体集体讨论发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的集体讨论 FMEA小组 成功的FMEA小组 控制方向和焦点建立自身的统一性负责并使用测量方法有全体的支持是横向多功能小组 决定前召开小组会议决定谁将参加预先准备议题主张进行会议笔记或记录建立基本准则遵守事先的议程评价会议不允许中断 FMEA小组的守则 头脑风暴是一种技法 可以激发小组成员产生大量的有创意的点子 由纽约广告代理的老板AlexFOsborn在1930年发明 其前提是在一般的讨论中 人们害怕别人批评而约束自己 因此而不能产生有创意的点子 脑力风暴包括创造一种氛围 让人们感到无拘无束 此时人们可能提出在平时认为不太可能提出的解决方案 但往往收到意想不到的效果 头脑风暴Brainstorming 4个原则 会议前向成员解释 暂缓下结论不要批评其他人的观点 更不要嘲笑人或其观点自由鼓励参与者梦想或遐想 鼓励大胆及愚蠢的建议 但不提议无任何建议或离座闲逛数量要求大量的建议交叉培养鼓励一个小组的建议被其他小组的成员扩展或开发 将所有人的建议写在题板上以便被全部人都能够看到 同时编号 但建议减少或小组成员感到空洞时 千万不要说丧气话 头脑风暴四大原则 在筹备样件期间开始设计工程师 通常的小组领导检验工程师可靠性工程师制造工程师最终服务工程师项目经理质量工程师顾客联系人其他 销售 开发 过程 QA QC等 小组成员 设计FMEA 过程工程师 通常的小组领导生产操作者工艺工程师设计工程师可靠性工程师加工工程师维修工程师项目经理质量工程师其他 销售 供应商 QA QC等 过程FMEA 注意DFMEA与PFMEA概念混淆 风险顺序度数RPN RPN S x O x D S Severity严重度 后果到底有多糟 O LikelihoodofOccurrence频度 经常发生吗 D LikelihoodofDetection探测度 发现得了吗 DFMEA PFMEA 来自经验和数据 来自预测 设计过程 起因 后果 控制 失效模式 频度 严重度 探测度 RPN流程 功能 特征或要求 会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能 有多糟糕 起因是什么 后果是什么 发生频率如何 怎样预防和探测 该方法在探测时有多好 能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改 跟踪评审确认控制计划 FMEA的顺序 DFMEA简介 由 设计主管工程师 小组 采用的一种分析技术以其最严密的形式总結了设计一个零部件 子系统或系统时 工程师 小组的设计思想在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因 机理在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的 并使之规范化 DFMEA的目的 评价对制造 装配 服务 回收要求所作的最初设计提高在设计 开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和产品运行影响的可能性 概率 根据潜在失效模式对 顾客 的影响 对其进行排序列表 进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统为全面和有效的设计 开发和策划 提供更多的信息为客观评价设计 包括功能要求及设计方案提供帮助为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式为将来分析研究现场情况 评价设计的更改及开发更先进的设计 提供参考 在设计概念最终形成之时或之前开始 在产品开发各阶段中 当设计有变化或得到其他信息时 应及时 不断地修改最终在产品加工图样完成前全部结束 DFMEA三步曲 DFMEA在体现设计意图时 还应保证制造和装配能够实现设计意图例如 必要的拔模 斜度 要求的表面处理装配空间 工具可接近要求的钢材强度过程能力 性能 DFMEA的拓展 动态DFMEA 严重度 频度 探测度 由 制造 装配工程师 小组 采用的一种分析技术 在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因 机理 以其最严密的形式总結了开发一个过程时 工程师 小组的设计思想 在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的 并使之规范化 PFMEA简介 确定过程功能和要求确定与产品和过程相关的潜在失效模式评价潜在失效对顾客产生的后果确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量确定过程变量以此聚焦于过程控制编织一个潜在失效模式分级表 以便建立一个考虑预防 纠正措施的优选体系记录制造或装配过程的结果 PFMEA的目的 PFMEA 顾客 的定义 通常指 最終使用者 也可以是随后或下游制造 装配工序 维修工序或政府法规 PFMEA顾客的定义 列出所有失效 不一定肯定发生利用经验和头脑风暴过程 零件怎样不满足要求无论工程规范如何 顾认为的拒收条件是什么 潜在失效模式 弯曲毛刺孔错位断裂转运损坏漏开孔脏污变形表面太光滑短