盘北煤矸石发电厂（2×3oomw工程＃1机四大管道焊接作业指导书.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除1. 目的指导盘北煤泥矸石电厂一期（2300MW）工程#1机组四大管道系统焊接作业。以便于合理组织焊接施工，加强焊接的过程控制，最终达到保证焊接质量的目的。2. 适用范围本作业指导书适用于指导盘北煤矸石电厂（2300MW）工程#1机组四大系统管道焊接。包括主蒸汽管道、再热热段管道、再热冷段管道、主给水管道、汽机高压旁路蒸汽管道、低压旁路蒸汽管道、给水泵汽轮机高压进汽管道及支吊架的焊接作业。3. 编制依据3.1 电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）（DL5009.1-2002）3.2 A标段施工组织总设计安徽电建二公司盘北项目部3.3 火力发电厂焊接技术规程（DL/T869-2004）3.4 焊接工艺评定规程（DL/T868-2004）3.5 火力发电厂施工质量检验及评定标准（焊接篇）（2010年版）3.6 火力发电厂焊接热处理技术规程（DL/T819-2010）3.7 火力发电厂金属技术监督规程（DL4382009）3.8 火力发电厂异种钢焊接技术规程（DL/T752-2001）3.9 主蒸汽管道图纸、再热热段管道图纸、再热冷段管道图纸、主给水管道 图纸、汽机高压旁路蒸汽管道、低压旁路蒸汽管道、给水泵汽轮机高压进汽管道图纸广东电力设计院3.10 焊接工艺评定书 (安徽电建二公司焊培站提供)3.11 工程建设标准强制性条文电力工程部分2006年版3.12 A标段质量达标创优规划安徽电建二公司盘北项目部3.13 焊工技术考核规程（DL/T679-1999）4. 作业项目简述4.1 工程概况4.1.1 主蒸汽管道:主蒸汽管道材质为A335P91，设计压力为17.4MPa，设计温度为545 。从锅炉高温过热器出口集箱接出俩根规格为ID25426mm的主管，在炉前经过一个“T”三通合成一根规格为ID368.336主管，主管穿过煤仓间进入汽机房，然后经过一个“Y”型三通后分成两路，规格为ID25426mm，最终与高压主汽阀相接。主蒸汽系统管道经工厂化制造后，分成管段交付现场安装。焊接采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的方法，焊丝采用ER90S-B9，焊条采用E9015-B9。4.1.2 高温过热器出口集箱接口材质为12CrMoV, 主蒸汽管道材质为A335P91，和锅炉公用接口焊接接头为异种钢焊接。焊接采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的方法，焊丝采用R40，焊条采用R407。4.1.3 再热热段蒸汽管道材质为A335P22，设计压力为4.07MPa，设计温度为546从锅炉再热集箱出口集箱接出一根规格为ID70533mm的主管，进入汽机房后经过两个“Y”型三通分为三路，其中两路的规格为ID50824.8mm，与再热气门连接。另一路连接到低压旁路蒸汽管道。再热热段蒸汽管道经工厂化制造后，分管段交付现场安装。焊接采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的方法，焊丝采用TIG-R40,焊条采用R407。4.1.4 再热冷段蒸汽管道的材质为A672B70CL32，设计压力为4.46MPa，设计温度为348.8。其范围从锅炉再热器进口集箱引出2根50813mm的管道，经一异径斜插三通合成一根812.817.5mm的管道，然后至汽机房，与汽轮机高压缸冷段接口相接。其它与再热冷段管道相连的系统有:二级抽汽管、辅助蒸汽管、汽轮机高压旁路管、轴封管及给水泵汽轮机高压进汽管。焊接采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的方法，焊丝采用TIG-J50,焊条采用J507。4.1.5 高压给水管道是从汽泵、电动给水泵出来的主给水经高压加热器，最后进入省煤器进口联箱。其材质为15NiCuMoNb5-6-4、其中给水再循环材质为20G。设计压力为2428MPa，设计温度为181-282。规格为：244.520mm（WB36）、244.522mm（WB36）、219.118.26mm（WB36）、219.120mm（WB36）、355.628mm（WB36）、13318mm（20G）焊接采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的方法，Wb36焊丝采用DMO-IG,焊条采用FOX EV-65；20G焊丝采用TIG-J50,焊条采用J507。4.1.6 高压旁路蒸汽管道由主蒸汽母管接出规格25426（材质为A335P91）管子至高压旁路阀，此段管道设计压力17.4MPa，设计温度545；从高压旁路阀接出ID50824.8（材质为A335P22）的管子与再热冷段蒸汽管道相接，此段管道设计压力4.59MPa，设计温度350，焊接采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的方法。P91材质的管子焊接采用ER90S-B9焊丝和E9015-B9焊条；A335P22材质的管子焊接采用TIG-R40焊丝和R407焊条。管道经工厂化制造后，交付现场安装。 4.1.6 低压旁路蒸汽管道从再热蒸汽热段管道接出，规格为ID50825。设计压力4.24MPa，设计温度545，材质为A335P22。分别经过低压旁路阀后规格变为82016、8209、6307材质为钢20、Q235A。设计压力0.5Mpa、设计温度160。最终连接到凝汽器入口。低压旁路系统管道焊接采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的方法， A335P22材质的管子焊接采用TIG-R40焊丝和R407焊条；钢20、Q235A材质的管子焊接采用TIG-J50焊丝和J507焊条。4.1.7 给水泵汽轮机高压进汽管从主蒸汽管道接出,规格为13318,经一三通后, 改为二路,规格变为10814,至给水泵汽轮机。设计压力17.4MPa，设计温度545，材质为20G。焊接采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的方法， 焊接采用TIG-J50和J507焊条。4.2 主要工作量：盘北煤泥矸石电厂一期（2300MW）工程2#机组四大管道系统管道焊接工作量主要如下:四大管道焊接一览表（简表）主蒸汽管道代号规格材质焊口焊接方法坡口型式热 处 理温 度时 间MinZQGID368.336A335P9115Ws/Ds双V750-770240ID2542617750-770180ID25426A335P91/12Cr1MoV2Ws/Ds双V720750180再热热段管道ZRGID70533A335P2213Ws/Ds双V72075090ID508252060再热冷段管道ZLG508.813A672B70CL327Ws/DsV/812.81817/主给水管道GGS244.522WB3612Ws/Ds双V580-60060244.520460219.118.26460219.120760355.62857901331820G70/高压旁路蒸汽管道GPG25426A335P913Ws/Ds双V750770180ID50825A335P22472075060低压旁路蒸汽管道LPGID50825A335P224Ws/Ds双V72075060给水泵汽轮机高压进汽管道GQJ1331820G42Ws/DsV720750601081430 焊接采用钨极氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的焊接工艺。热处理采用电阻加热法，热电偶测温，电脑温控仪控制，自动记录温度曲线。P91钢焊接时采用电脑温控仪全过程跟踪保护。5. 作业准备5.1 焊接设备及工器具配置焊条烘箱YGCH-X-100型 2台时代焊机WS-400B型 8台电焊皮线 8付电焊钳 20把氩弧焊枪（QQ-120/85） 10套铈钨棒Wce-20/2.5 2Kg氩气表 8只氩气皮线 8付面罩 10个錾子 10把除渣锤 8把小榔头 8把钢丝刷 8把手电筒 8把焊条筒 8只焊条头回收筒 8只角向磨光机 5只电源柜（380V200A） 2只热处理操作机房 1间JFC-240KW型电脑温控仪 1台EH100-12型自动记录仪 1台便携式红外测温仪 1只焊接材料、氩气、履带式加热器、保温棉、热电偶、铁丝、电缆、补偿导线及其它与焊接有关的工器具和耗材。5.2 焊接施工人员配置焊接主管 1名 焊接技术员 1名 焊工 8名焊接质检员 1名 电工 1名 热处理工： 6名 5.3 焊条按照生产厂家的产品说明书要求烘焙好。5.4 施工现场符合安全文明施工条件，由相关人员检查确认，对危险施工点设专人进行安全监护。5.5 做好施工现场防风挡雨措施，由质检员确认。6. 作业条件6.1 焊工持相应有效证件，经审核通过后，经过必要的焊前练习方可上岗。6.2 焊接及热处理设备性能良好，所有仪表应根据要求进行标定或检验，使整机处 于直接投用状态。各种与焊接质量有关的工器具经检验合格。（由质检员负责）。6.3 电焊条按照生产厂家的产品说明书要求进行烘焙，用电焊条保温筒携带至施工现场随用随取。焊接材料应具备制造厂家的质量合格证书。6.4 氩气纯度应99.95%，焊丝应清除锈垢和油污直至露出金属光泽。6.5 施工现场符合安全文明施工条件，高处脚手架搭设牢固可靠，并由相关人员检查确认，对危险施工点设专人进行安全监护。6.6 做好施工现场防风挡雨措施（做好突然下雨的应急措施）。6.7 技术人员对钢种、对管道及管件规格要有充分的了解；6.8 合金钢管材、焊材材质经光谱复查，且与质保书相符；6.9 作业指导书已编制、审批完毕，开工报告已经审批通过；6.10 施工人员须经过技术人员的交底方可施工。6.11 特殊危险区域或重点防火部位应办理安全作业票或动火作业票。6.12 施工现场照明充足，动力电源满足施工要求。6.13 对消防设施的要求：消防部门应配备专用灭火箱，内置二氧化碳灭火机数只。6.14 本作业项目的危险点主要为：触电、烫伤、电焊弧光灼伤、落物打击、高处坠落、氧乙炔瓶及皮带燃爆等，应做好对应防范措施；7. 焊接施工方法7.1 大口径厚壁管A335P91焊接7.1.1 施工工序：坡口制备及清理焊前预热、充氩保护对口点固焊施焊脱氢处理（如有必要）施焊焊后热处理外观验收无损检验整体验收。焊接施工过程包括坡口制备、焊前清理、对口装配、施焊等重要工序，本道工序经检验符合要求后方可进行下道工序，否则禁止下道工序施工。7.1.2 坡口制备、检查及清理:7.1.2.1 坡口制备：经工厂化制作的管道坡口出厂时已加工完毕， 采取的是双V型坡口7.1.2.2 坡口检查清理：安装前应检查管道坡口，若不符合要求，则应在现场对管段端部按要求的坡口型式进行机械加工；管道坡口及坡口内外20mm范围内应打磨出金属光泽，不得留有油、污、垢、锈等杂质，同时须确认无裂纹、夹层等缺陷，如有可疑之处，应采用着色检验。7.1.3 焊口组对及定位焊:7.1.3.1 管道坡口截面应平整，应尽量保证两管口间隙均匀，焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物；7.1.3.2 严禁在对口时出现附加应力。7.1.3.3 焊件组装对口时应将待焊件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力；且对口时禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。7.1.4 P91钢焊口根层及次根层焊接时为防止根部氧化，应在管口内壁进行充氩保护，根部充氩可以采用如下的装置： 在坡口两侧约200300mm的位置封堵，形成气室，封堵物用一合金钢链条系牢，热处理结束后，经无损探伤检验合格后,从管道开口端取出。封堵物应柔软，以免取出时划伤管道，可选用保温棉，外面用洁净结实的耐火布包裹，成圆柱形，尺寸略大于管道外径。焊缝位置用耐温胶带缠绕，以减少氩气的溢出，胶带随焊接的进行慢慢揭去。焊接前预先通入氩气515分钟，以排尽管道内空气，可用打火机测试。充氩在打底焊及次层焊接完毕之后才可以停止，具体如下图：开始流量可为20-30L/min以排尽气室内空气，施焊过程中流量应保持8-10L/min（流量应根据情况适当调整）。7.1.5 P91钢大口焊接应用电脑温控仪全过程跟踪控制温度，以确保质量。焊前预热温度为150200，层间温度保持在200300。7.1.6 大管径厚壁管采用定位块进行点固（见下图），定位块应与母材材质相同，点固 焊采用钨极氩弧焊或手工电弧焊，点固焊工艺（包括点固焊工）与正式焊接时相同，点固电流可略大于正式焊接时电流。 7.1.7 点固焊之后应及时进行根层焊接；根层氩弧焊打底之后不能停滞，必须马上进行焊条电弧焊的填充焊接。采用定位块点固的焊缝，电焊填充到对施焊操作不便处时应以机械方法去除点固块，并打磨干净焊疤，对各焊点处母材进行检查，不得有裂纹、气孔、未熔合等缺陷，如有缺陷应立即清除。7.1.8 焊前预热7.1.8.1 焊前预热应在点固焊之前进行；7.1.8.2 预热方法：采用电加热进行预热；7.1.8.3 预热的加热宽度、保温要求、测温要求等具体工艺见焊接热处理作业指导书；7.1.8.4 预热温度：预热温度为1502007.1.8.5 施工过程中应根据外界环境温度在规定的预热温度范围内选择具体的预热温度，当环境温度较低时应选择较高的预热温度，反之可以选择较低的预热温度。7.1.9 焊接工艺：7.1.9.1 焊接方法：采用氩弧焊打底+手工电弧焊填充盖面。7.1.9.2 焊接材料:管道材质：A335P91 焊接材料：ER90S-B9，焊条E9015-B9；7.1.9.3 焊接工艺参数：焊材直径焊接方法焊接电流焊接电压2.5Ws100130A1012V3.2Ds110140A1824V4.0Ds120180A2025V7.1.9.4 电源极性：氩弧焊（Ws）采用直流正接法；手工电弧焊（Ds）采用直流反接法7.1.9.5 准确对照焊接工艺规程落实焊接工艺，施焊的具体工艺及参数按相应的焊接工艺卡施行。7.1.10 手工钨极氩弧焊打底。7.1.10.1 施焊前需要预热的部位已按7.1.8要求预热完毕。7.1.10.2 根层施焊时应在坡口面上起弧和收弧。引燃后要保证起弧点焊透。7.1.10.3 施焊时焊丝焊端不可离开氩气保护区，加丝方式为内加丝或外加丝。7.1.10.4 打底结束后仔细检查焊缝是否存在缺陷，如存在缺陷需立即清理，自检合格后方可进行下道工序。7.1.10.5 在仰焊位置进行打底焊时，在此位置很容易出现凹陷和未焊透等缺陷，所以要尽量避免收口的部位在正仰焊位置。若是无法避免时，要注意在封口的一瞬间，氩弧焊枪不能左右偏斜或前后倾，一定要正对熔池，因为这样才能保证最大的熔深，防止未焊透的产生。另外在封口的瞬间，千万不能把焊丝抽出，速度要放慢并增加23mm的摆幅，否则会因填充金属不足和熔池铁水自重而造成凹陷。7.1.11 焊条电弧焊填充及盖面7.1.11.1 电焊填充及盖面应在氩弧焊打底结束后及时进行，保持一定的层间温度以免产生裂纹等缺陷。7.1.11.2 在焊接过程中必须加强层间清理、检查工作，熔渣、飞溅剔除干净，不得留有层间未熔合、夹渣等缺陷，焊工配备砂轮机以便及时打磨清理层间，上层焊缝经自检合格后方可进行下一次层焊缝的焊接。7.1.11.3 施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，避免产生弧坑裂纹。7.1.11.4 施焊过程除工艺和检验要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。7.1.12 焊后热处理7.1.12.1 管道的焊后热处理参数见4.2主要工作量中四大管道焊接一览表（简表）；7.1.12.2 管道的焊后热处理工艺，按照焊接热处理作业指导书进行；7.1.12.3 热处理前必须有一段低温等待时间，100以下保持2小时,确保得到100%马氏体组织，并及时进行高温回火处理。7.1.12.4 热处理时应采取必要措施以确保内外壁温差尽可能小。7.1.13 P91钢焊接及断电应急措施7.1.13.1 由于P91钢材焊接工艺的特殊性，为确保施工质量，施焊前在焊口附近预备好大烘把、氧、乙炔皮带和足够量的瓶装氧气和乙炔气瓶，以防供电意外中断而导致裂纹的产生。7.1.13.2 一旦供电意外中断，立即进行脱氢处理：由火焊工用大烘把对焊口及其热影响区进行加热，大口需要2名火焊工，在焊口两侧各3倍壁厚范围内对称均匀加热，达到300-350（便携式红外测温仪检测）后并持续约20min，用保温棉包裹好，保温宽度不小于十倍的壁厚,保温棉应裹紧并固定牢靠。进行脱氢处理时不得对管子做其他施工。7.1.13.3 冷却后才能撤除保温棉，打磨清理焊缝及其热影响区，进行PT试验，确认无缺陷，待供电正常后，按照相应焊接工艺卡要求，进行预热及焊接。施工单位应该在开焊前23天以书面形式通知供电部门在哪一段时间内不能停电，若必须停电应在2天前通知施工单位；7.1.14 P91钢预热、全过程控温采用两副电阻加热器，对称布置于焊口两侧。管线调整好后裹紧包好，预热点焊，持续进行控温。7.1.15 P91管焊接过程曲线:7.1.15.1 热处理前必须有一段低温等待时间(100以下保持2小时)，确保得到100%马氏体组织，后及时进行高温回火处理。7.1.15.2 热处理温度为750-770,恒温时间及升、降温速度按管壁的不同而不同；管道的焊后热处理工艺，按照焊接热处理作业指导书进行。7.2 大口径厚壁管A335P9112Cr1MoV焊接7.2.1 施工工序：坡口制备及清理焊前预热、充氩保护对口点固焊施焊脱氢处理（如有必要）施焊焊后热处理外观验收无损检验整体验收。焊接施工过程包括坡口制备、焊前清理、对口装配、施焊等重要工序，本道工序经检验符合要求后方可进行下道工序，否则禁止下道工序施工。7.2.2 坡口制备、检查及清理:7.2.2.1 坡口制备：经工厂化制作的管道坡口出厂时已加工完毕， 采取的是V型坡口和双V型坡口7.2.2.2 坡口检查清理：安装前应检查管道坡口，若不符合要求，则应在现场对管段端部按要求的坡口型式进行机械加工；管道坡口及坡口内外20mm范围内应打磨出金属光泽，不得留有油、污、垢、锈等杂质，同时须确认无裂纹、夹层等缺陷，如有可疑之处，应采用着色检验。7.2.3 焊口组对及定位焊:7.2.3.1 管道坡口截面应平整，应尽量保证两管口间隙均匀，焊口的局部间隙过大时,设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物；7.2.3.2 严禁在对口时出现附加应力。7.2.3.3 焊件组装对口时应将待焊件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力；且对口时禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。 7.2.4 P91钢焊口根层及次根层焊接时为防止根部氧化，应在管口内壁进行充氩保护，根部充氩可以采用如下的装置： 在坡口两侧约200300mm的位置封堵，形成气室，封堵物用一合金钢链条系牢，热处理结束后，经无损探伤检验合格后,从管道开口端取出。封堵物应柔软，以免取出时划伤管道，可选用保温棉，外面用洁净结实的耐火布包裹，成圆柱形，尺寸略大于管道内径。焊缝位置用耐温胶带缠绕，以减少氩气的溢出，胶带随焊接的进行慢慢揭去。焊接前预先通入氩气515分钟，以排尽管道内空气，可用打火机测试。充氩在打底焊及次层焊接完毕之后才可以停止，具体如下图：开始流量可为20-30L/min以排尽气室内空气，施焊过程中流量应保持8-10L/min（流量应根据情况适当调整）。7.2.5 P91钢大口焊接应用电脑温控仪全过程跟踪控制温度，以确保质量。焊前预热温度为150200，层间温度保持在200300：焊道厚度越薄越好，适当摆动，一般以3倍焊条直径为宜。7.2.6 大管径厚壁管采用定位块进行点固（见下图），定位块应与母材材质相同，点固 焊采用钨极氩弧焊或手工电弧焊，点固焊工艺（包括点固焊工）与正式焊接时相同，点固电流可略大于正式焊接时电流。 7.2.7 点固焊之后应及时进行根层焊接；根层氩弧焊打底之后不能停滞，必须马上进行焊条电弧焊的填充焊接。采用定位块点固的焊缝，电焊填充到对施焊操作不便处时应以机械方法去除点固块，并打磨干净焊疤，对各焊点处母材进行检查，不得有裂纹、气孔、未熔合等缺陷，如有缺陷应立即清除7.2.8 焊前预热7.2.8.1 焊前预热应在点固焊之前进行；7.2.8.2 预热方法：采用电加热进行预热；7.2.8.3 预热的加热宽度、保温要求、测温要求等具体工艺见焊接热处理作业指导书；7.2.8.4 预热温度：A335P22 250350 WB36 150-220 12Cr1MoV 200-300 当采用钨级氩弧焊打底时, 预热温度可按下限温度降低50。7.2.8.5 施工过程中应根据外界环境温度在规定的预热温度范围内选择具体的预热温度，当环境温度较低时应选择较高的预热温度，反之可以选择较低的预热温度。7.2.9 焊接工艺：7.2.9.1 焊接方法：采用氩弧焊打底+手工电弧焊填充盖面。7.2.9.2 焊接材料:管道材质：A335P9112cr1MoV 焊接材料：R40，焊条R407；7.2.9.3 焊接工艺参数：焊材直径焊接方法焊接电流焊接电压2.5Ws100130A1012V3.2Ds110140A1824V4.0Ds120180A2025V7.2.9.4 电源极性：氩弧焊（Ws）采用直流正接法；手工电弧焊（Ds）采用直流反接法7.2.9.5 准确对照焊接工艺规程落实焊接工艺，施焊的具体工艺及参数按相应的焊接工艺卡施行。7.2.10 手工钨极氩弧焊打底7.210.1 施焊前需要预热的部位已按7.2.8要求预热完毕。7.2.10.2 根层施焊时应在坡口面上起弧和收弧。引燃后要保证起弧点焊透。7.2.10.3 施焊时焊丝焊端不可离开氩气保护区，加丝方式为内加丝或外加丝。7.2.10.4 打底结束后仔细检查焊缝是否存在缺陷，如存在缺陷需立即清理，自检合格后方可进行下道工序。7.2.10.5 在仰焊位置打底时，在此位置很容易出现凹陷和未焊透等缺陷，所以要尽量避免收口的部位在正仰焊位置。若是无法避免时，要注意在封口的一瞬间，氩弧焊枪不能左右偏斜或前后倾，一定要正对熔池，因为这样才能保证最大的熔深，防止未焊透的产生。另外在封口的瞬间，千万不能把焊丝抽出，速度要放慢并增加23mm的摆幅，否则会因填充金属不足和熔池铁水自重而造成凹陷。7.2.11 焊条电弧焊填充及盖面7.2.11.1 电焊填充及盖面应在氩弧焊打底结束后及时进行，保持一定的层间温度以免产生裂纹等缺陷。7.2.11.2 在焊接过程中必须加强层间清理、检查工作，熔渣、飞溅剔除干净，不得留有层间未熔合、夹渣等缺陷，焊工配备砂轮机以便及时打磨清理层间，上层焊缝经自检合格后方可进行下一次层焊缝的焊接。7.2.11.3 施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，避免产生弧坑裂纹。7.2.11.4 施焊过程除工艺和检验要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。7.2.12 焊后热处理7.2.12.1 管道的焊后热处理参数见4.2主要工作量中四大管道焊接一览表（简表）；7.2.12.2 管道的焊后热处理工艺，按照焊接热处理作业指导书进行；7.2.12.3 热处理前必须有一段低温等待时间，100以下保持2小时,确保得到100%马氏体组织，并及时进行高温回火处理。7.2.12.4 热处理时应采取必要措施以确保内外壁温差尽可能小。7.2.13 P9112Cr1MoV钢焊接及断电应急措施7.2.13.1 由于P9112Cr1MoV钢材焊接工艺的特殊性，为确保施工质量，施焊前在焊口附近预备好大烘把、氧、乙炔皮带和足够量的瓶装氧气和乙炔气瓶，以防供电意外中断而导致裂纹的产生。7.2.13.2 一旦供电意外中断，立即进行脱氢处理：由火焊工用大烘把对焊口及其热影响区进行加热，大口需要2名火焊工，在焊口两侧各3倍壁厚范围内对称均匀加热，达到300-350（便携式红外测温仪检测）后并持续约20min，用保温棉包裹好，保温宽度不小于十倍的壁厚,保温棉应裹紧并固定牢靠。进行脱氢处理时不得对管子做其他施工。7.2.13.3 冷却后才能撤除保温棉，打磨清理焊缝及其热影响区，进行PT试验，确认无缺陷，待供电正常后，按照相应焊接工艺卡要求，进行预热及焊接。施工单位应该在开焊前23天以书面形式通知供电部门在哪一段时间内不能停电，若必须停电应在2天前通知施工单位；7.2.14 P9112Cr1MoV钢预热、全过程控温采用两副电阻加热器，对称布置于焊口两侧。管线调整好后裹紧包好，预热点焊，持续进行控温。7.2.15 热处理温度为750-770,恒温时间及升、降温速度按管壁的不同而不同；管道的焊后热处理工艺，按照焊接热处理作业指导书进行。7.3 大口径管A335P22、WB36、12Cr1MoV管的焊接7.3.1 施工工序：坡口制备及清理焊前预热对口点固焊施焊焊后热处理外观验收无损检验整体验收。焊接施工过程包括坡口制备、焊前清理、对口装配、施焊等重要工序，本道工序经检验符合要求后方可进行下道工序，否则禁止下道工序施工。7.3.2 坡口制备、检查及清理:7.3.2.1 坡口制备：经工厂化制作的管道坡口出厂时已加工完毕， 采取的是V型坡口和双V型坡口7.3.2.2 坡口检查清理：安装前应检查管道坡口，若不符合要求，则应在现场对管段端部按要求的坡口型式进行机械加工；管道坡口及坡口内外1520mm范围内应打磨出金属光泽，不得留有油、污、垢、锈等杂质，同时须确认无裂纹、夹层等缺陷，如有可疑之处，应采用着色检验。7.2.3 焊口组对及定位焊:7.3.3.1 管道坡口截面应平整，应尽量保证两管口间隙均匀，焊口的局部间隙过大时,设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物；7.3.3.2 焊件组装对口时应将待焊件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力；7.3.3.3 焊口应禁止强力对口，不许利用热膨胀法对口；7.3.4 点固采用钨极氩弧焊直接进行点固，视管径的大小及焊接位置点焊34点, 点固焊的长度1530mm，点固焊厚度为23 mm。为保证焊透，点固焊缝两端应打磨成缓坡状。7.3.5 点固后检查各焊点的质量，不得有裂纹、气孔、未熔合等缺陷，如有缺陷应立即清除，重新进行定位焊。7.3.6 点固焊之后应及时进行根层焊接；根层氩弧焊打底之后不能停滞，必须马上进行焊条电弧焊的填充焊接。7.3.7 焊前预热7.3.7.1 焊前预热应在点固焊之前进行；7.3.7.2 预热方法：采用电加热进行预热；7.3.7.3 预热的加热宽度、保温要求、测温要求等具体工艺见焊接热处理作业指导书；7.3.7.4 预热温度： A335P22 250350 WB36 150-220 12Cr1MoV 200-300 当采用钨级氩弧焊打底时, 预热温度可按下限温度降低50。7.3.7.5 施工过程中应根据外界环境温度在规定的预热温度范围内选择具体的预热温度，当环境温度较低时应选择较高的预热温度，反之可以选择较低的预热温度。7.3.8 焊接工艺：7.3.8.1 焊接方法：采用氩弧焊打底+手工电弧焊填充盖面。7.3.8.2 焊接材料:管道材质：A335P22 焊接材料：焊丝TIG-R40，焊条R407。管道材质：WB36 焊接材料：焊丝DMO-IG，焊条FOX EV-65。管道材质：12Cr1MoV 焊接材料：焊丝TIG-R31，焊条R317。7.3.8.3 焊接工艺参数：A335P22焊接工艺参数：焊材直径焊接方法焊接电流焊接电压2.5Ws90120A1518V3.2Ds100130A1824V4.0Ds120180A2024VWB36焊接工艺参数：焊材直径焊接方法焊接电流焊接电压2.5Ws90110A1012V3.2Ds110140A2024V4.0Ds120180A2024V12Cr1MoV焊接工艺参数：焊材直径焊接方法焊接电流焊接电压2.5Ws90100A1518V3.2Ds90110A1620V4.0Ds120180A2024V7.3.8.4 电源极性：氩弧焊（Ws）采用直流正接法；手工电弧焊（Ds）采用直流反接法7.3.8.5 施焊的具体工艺及参数按相应的焊接工艺卡施行。7.3.9 手工钨极氩弧焊打底7.3.9.1 施焊前需要预热的部位已按要求预热完毕。7.3.9.2 根层施焊时应在坡口面上起弧和收弧。用氩弧焊直接点固的焊缝起弧点应避开点固焊缝位置，引燃后要保证起弧点焊透。7.3.9.3 打底结束后仔细检查焊缝是否存在缺陷，如存在缺陷需立即清理，自检合格后方可进行下道工序。7.3.9.4 在仰焊位置打底时，在此位置很容易出现凹陷和未焊透等缺陷，所以要尽量避免收口的部位在正仰焊位置。若是无法避免时，要注意在封口的一瞬间，氩弧焊枪不能左右偏斜或前后倾，一定要正对熔池，因为这样才能保证最大的熔深，防止未焊透的产生。另外在封口的瞬间，千万不能把焊丝抽出，速度要放慢并增加23mm的摆幅，否则会因填充金属不足和熔池铁水自重而造成凹陷。7.3.10 焊条电弧焊填充及盖面7.3.10.1 电焊填充及盖面应在氩弧焊打底结束后及时进行，保持一定的层间温度以免产生裂纹等缺陷。7.3.10.2 在焊接过程中必须加强层间清理、检查工作，熔渣、飞溅剔除干净，不得留有层间未熔合、夹渣等缺陷，焊工配备砂轮机以便及时打磨清理层间，上层焊缝经自检合格后方可进行下一次层焊缝的焊接。7.3.10.3 施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，避免产生弧坑裂纹。7.3.10.4 施焊过程应连续完成。7.3.11 焊后热处理7.3.11.1 管道的焊后热处理参数见4.2主要工作量中四大管道焊接一览表；7.3.11.2 管道的焊后热处理工艺，按照焊接热处理作业指导书进行；8. 质量控制措施：8.1 对口：管道在打磨后，须检查管件内部是否留有杂物，清理干净后方可实施对口工作；对口间隙为3-5mm，按预热要求进行预热；若对口后要搁置一段时间施焊的话，应做好封口工作，防止异物进入；管道组对和焊接前应检查管段坡度，不得强力组对；为提高待焊件内部平齐度，方便调整对口间隙，可使用专用对口工具，需针对不同管径制作相应夹具，夹具可在环向均分制成两或三块8.2 对口装配前应检查被焊接部位及其边缘20mm范围内有无不允许的缺陷（裂纹、重皮等），确认无缺陷后方可组装，对口装配时，应选定管子的支撑点，并垫置牢靠，以防焊接过程中产生位移和变形。8.3 点固：点固焊应在预热之后进行，对于P91钢对口点固：小径薄壁管点固时，可在坡口内直接点固，点固焊不少于两点；大径厚壁管点固时，可采用“定位块”法点固在坡口内，点固焊不少于三点，点固焊用的“定位块”，应选用P91钢材为宜。在焊接过程中，施焊至“定位块”处时，应将“定位块”除掉，并将焊点用砂轮机打磨，不得留有焊疤等痕迹，并检查确认无裂纹等缺陷后，方可继续施焊。8.4 点固焊之后应及时进行根层焊接；根层氩弧焊打底之后不能停滞，必须马上进 行次外层的焊接。当管子的壁厚大于35mm时，氩弧焊打底的焊层厚度应不小于3mm。8.5 焊接时管道中不得有穿堂风。8.6 阀门在焊接之前应稍微打开，以免受热变形以及阀芯与阀座之间打火损坏阀门 而影响使用。焊接区域上、下管段上应安装临时支撑，且不应在管线上形成应力，待热处理区域全部冷却且无损探伤确认合格后方可撤除，注意临时支撑不能焊在管道上。吊杆上严禁焊接。8.7 除疏水以外的焊口应采用两人对称施焊，控制线能量输入，监视层间温度不要超标，注意层间接头错开2030mm,。8.8 大口径厚壁管的焊接采用多层多道焊（壁厚35mm时），为保证后一道焊缝对前一道焊缝起到热处理的作用，每层的厚度不允许超过焊条直径+2mm厚，焊条的摆动宽度不允许超过5倍的焊条直径，P91焊接时，每层的厚度不允许超过焊条直径，焊条的摆动宽度不允许超过4倍的焊条直径。焊接中应将每层的焊道的接头错开至少10mm，同时注意尽量焊得平滑，便于清渣和避免出现“死角”。8.9 为减少焊接应力，不得在同一管线上同时施焊两个接头。且必须在一个接头的 热处理结束后方可焊接另一个接头。8.10 在施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度下限，且不高于400，P91钢层间温度保持在200300。8.11 做好层间清理工作，熔渣、飞溅应剔除干净，每焊完一层均要打磨干净焊缝根 部，不得留有层间未熔合、夹渣等缺陷，否则禁止进行下一层的施焊。焊工配备砂轮机以便及时打磨清理。8.12 管道焊口焊接，至少分两层完成，严禁一遍成型。8.13 施焊中注意接头和收弧质量，收弧时应将熔池填满，以免产生弧口裂纹。熄弧时应将电弧慢慢引到坡口上熄灭，不得在弧坑中心突然断弧，以免产生火口裂纹。8.14 焊后清理干净熔渣、飞溅，检查外观，如表面有缺陷立即修复, 清除缺陷时应用 机械方法清除。8.15 不允许在被焊工件表面（坡口除外）引燃电弧及试验电流，或随意焊接临时支撑物，在设备上不得有电弧擦伤或其它与焊接施工有关的质量伤害。8.16 施焊的工艺及参数按相应的焊接工艺卡进行，焊条须按说明书要求烘焙好、用 焊条保温筒携带并保温。8.17 支吊架的焊接：加强板与土建钢梁接触处均为满焊，焊缝高度应不小于被焊处焊接件的最薄厚度。8.18 焊后焊工首先进行自检，合格后再由二级质检员进行专检，之后再由三级质检 员进行一定比例的抽检。8.19 质量目标：外观检查，焊缝边缘圆滑过渡、匀直、接头良好，外形尺寸符合图纸要求；焊缝表面及近表面无裂纹等开口性缺陷，焊缝内部无未熔合、未焊透、裂纹；没有气孔、夹渣、咬边、根部凸出、内凹等超标缺陷。8.20 检验:8.20.1 外观验收合格后，委托热处理班组进行焊后热处理，焊后热处理完毕后委托试 验室进行无损检验、硬度检验和光谱分析。8.20.2 无损检验及比例：检验按照火力发电厂施工质量检验及评定标准（焊接篇） （2010年版）、钢制承压管道焊接接头射线检验篇技术规程DL/T821-2002、管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T8202002等现行标准和本工程有关文件要求执行。8.20.3 硬度检验和光谱分析按照火力发电厂焊接技术规程DL/T 869-2004和火力发电厂金属光谱分析导则建质（1993）15号等现行标准执行。8.21 焊缝返工：8.21.1 根据实验室出具的焊缝返修通知单确定位置，P91大口返工必须编写专门的返工措施进行返工。8.21.2 焊缝缺陷应采用机械方法清除，禁止使用氧乙炔火焰清除缺陷。8.21.3 清除缺陷应仔细认真，确认缺陷已被彻底清除干净。8.21.4 返工的焊接工艺同原焊接工艺。8.21.5 同一位置上的挖补次数一般不超过2次。8.21.6 对于检验不合格的焊接接头应查明焊口不合格的形成原因，以便防止在后续施工中出现同样的缺陷。9. 环境保护措施9.1 所有施工人员应履行本岗位职业安全卫生和环境职责。9.2 焊接作业产生的废气污染大气，焊条头、药皮废屑污染土壤水体。 控制措施：在空气流通不畅的场所，要采取一些排除有害气体、粉尘和烟雾的 措施；焊接完毕收集工作场所的焊接废料（焊条头、焊丝头等），集中处理。9.3 焊机不能及时关闭，能源浪费。 控制措施：倡导节约用电，督促焊工在不使用焊机时，及时关闭焊接电源。9.4 控制施工噪音，积极采取确实可行的措施，不影响周围居民正常的起居生活，例如：吹管排气尽量安排在白天，而且要加消音器。9.5 施工、生活垃圾要及时清理，集中处理。9.6 爱护本地的环保设计，积极投入环保建设。10. 安全文明施工10.1 危险点（源）的分析与防范9.6.1 危险源一：电危害：人员触电或擦伤设备防范措施：所有焊接设备机壳都必须安全接地，各接线点牢固可靠。一次电源应由电工安装。电缆应绝缘完整，如有破损应修复后方可使用。高温雨季加强对电源盘防潮绝缘安全管理。焊工作业时应穿戴绝缘手套、绝缘鞋，焊接时不要将焊接电缆搭在身上以防止触电或发生其它事故。为防止钢丝绳在焊接过程中形成焊接回路，地线与焊件连接必须安全、可靠。9.6.2 危险源二：电焊危害1：烫伤防范措施：为防止烫伤，焊工应穿戴好安全防护服等。危害2：电焊弧光灼伤防范措施：为防止电焊弧光灼伤，焊工应戴紫外线眼镜，正确使用面罩，并穿戴好安全防护服，保护好身体易受弧光照射的部位。9.6.3 危险源三：机械危害：机械伤害防范措施：使用砂轮机之前要进行检查，确保安全完好，使用时要戴好防护眼镜或防护面罩，飞屑方向切勿对着他人与自己，使用砂轮片应符合规定。9.6.4 危险源四：高处危害1：高处落物防范措施：为防止高处落物，施焊场所必须做好隔离设施。砂轮机、焊条筒、錾子等工器具应栓有安全尾绳。焊条头、焊丝头要随手放在焊条头回收筒内，不得随意乱扔。危害2：高处坠落防范措施：为防止高处坠落，作业前要确认身体状况良好、精神状态良好。行走时要走安全通道。焊接场所搭好齐全的平台和梯子，且在施焊场所下方铺好安全网并经验收合格。作业前详细检查作业环境条件，确认安全方可作业。作业时，安全带要正确佩带，高挂低用。9.6.5 危险源五：火灾危害：火灾防范措施：正确使用氧、乙炔气瓶（氧、乙炔气瓶应分别放在氧、乙炔气瓶箱内，乙炔瓶不得卧放），两瓶相距至少5m并不允许在烈日下曝晒，切割时清除周围的易燃易爆物。电焊及火焊下