设备产品质量计划.doc

项目阶段概念阶段开发阶段发布阶段计划阶段验证阶段生命周期阶段产品名称产品型号/版本总计页数共 页xxxxxxxxxxx设备产品质量计划版本：V 2.0（仅供内部使用）文 件 编 号：xxxxxxx-2015-0002版 本 号：V2.0实 施 日 期：2015.08.01保 密 等 级：秘密 机密 绝密编 制： xxx审 核： xxx会 签： xxx批 准： xxx修订记录日期版本号描述作者xxxx.xx.xx1.0初稿完成xxxxxx.xx.xx2.0批准发布xx文件的版本号由“V .”组成，其中：a） 小数点前面的为主版本号，取值范围为“09”。文件进行重大修订时主版本号递增1；b） 小数点后面的为次版本号，取值为“09，az”。文件每修改一次时次版本号递增1；主版本号发生改变时，次版本号重新置0；c） 未批准发布的文件版本号为V0.版，批准发布时为V1.0版。当主版本号发生改变时，前面只有次版本号不同的修订记录可以删除。一、制作过程及检验要求：1.产品设计文件鉴定通过后，生产部根据库存材料情况提出材料采购计划，报总经理审批后采购。2.产品材料进厂后，质检部及时进行材料检验和复验，合格后通知生产部办理材料入库，车间根据图样及工艺要求要求加工制作，或检验外协来料。3.生产部持产品图样到质量分包单位外协。4.焊接责任师应首先审查焊接工艺评定是否齐全，同时编制产品焊接工艺文件。5.工艺人员应根据产品图样及车间工装情况编制产品装配工艺文件。6.车间应严格按技术部提供的产品图样、焊接工艺文件、装配工艺文件进行产品制造。7.车间应严格按设备组装工艺文件的要求组装设备产品8.工序检验员应认真做好产品检验，并认真填写各检验流转卡。9.其它检验合格后，按规定进行点胶试验。2、 设备产品质量控制点设置一览表：序号控 制 项 目控制点标准要求及数据检查方法及实测值责任人员监检方式工作见证自检专检1产品文件设计文件鉴定H必须鉴定查阅报告设计师资料设计文件鉴定报告2设计更改R按设计和开发控制程序查更改通知设计师资料更改通知单3工装及工艺文件R必须齐全检查资料工艺员设计师资料工装及工艺文件4材料控制自制加工件材料材质证明书E按采购控制程序检查资料采购员资料材质证明书5外购加工件材料材质证明书E按采购控制程序检查资料采购员资料材质证明书6自制电控件材料材质证明书E按采购控制程序检查资料采购员资料材质证明书7外购电控件材料材质证明书E按采购控制程序检查资料采购员资料材质证明书8材料标记移植E按材料管理制度查材料实物检验员实物钢印或涂色9材料代用R按材料控制程序查代用单采购员资料代用单10材料领用E按材料控制程序查领用单仓管材料检验员领用单11材料保管、发放E按材料控制程序查材料台帐仓管材料检验员台帐12设备控制组装设备管理和使用控制R按生产设备控制程序查台帐组装人员13加工设备管理和使用控制R按生产设备控制程序查台帐14质检设备管理和使用控制R按生产设备控制程序查台帐质检人员15加工件质量控制加工件尺寸E图样、工艺文件检验工具加工人员质检人员16加工件形位公差E图样、工艺文件检验工具加工人员质检人员17加工件表面粗糙度E图样、工艺文件检验工具加工人员质检人员18来料件质量控制加工件尺寸E图样、工艺文件检验工具质检人员19加工件形位公差E图样、工艺文件检验工具质检人员20加工件表面粗糙度E图样、工艺文件检验工具质检人员21电控件外观E图样、工艺文件检验工具质检人员22电控件线路E图样、工艺文件检验工具质检人员23电控件相关附件EBOM、收货单查看仓管资料台帐注： R 审核点 W 见证点 E 检验点 H 停止点 供方代表签字： 日期： 部门/职务： 序号控 制 项 目控制点标准要求及数据检查方法及实测值责任人员监检方式工作见证自检专检24组装质量控制机械精度检验人员资格R持检验人员工作识别证查证件组装人员质检工程师资格证25电控检验人员资格资格R持电工工作识别证查证件组装人员质检工程师资格证26组装返修机械组装不良返修E机械组装工艺查组装工艺组装人员质检工程师组装工艺文件27电控组装不良返修E电控组装工艺查组装工艺组装人员质检工程师28加工件损坏E按不合格品控制程序工程师不良品登记表29标准件损坏E按不合格品控制程序工程师不良品登记表30整机质量检验R合同要求、工艺文件查看资料质检人员质检工程师试验报告31点胶性能试验H合同要求、工艺文件专用天平、三次元等点胶试验员工程师现场试验报告32设备安全附件R图样查看质检人员实物及资料33设备安全性能调试R必须整机调试调试工艺规程质检人员质检工程师调试报告