桥梁工程施工方案.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除 桥梁工程施工方案（一）明挖扩大基础施工1、定位放样 根据地质情况严格按设计要求及施工规范定出放坡率，放出边桩，再按照基础尺寸、深度确定基坑开挖尺寸，为便于立模，一般每边加宽0.5m0.8m。 2、基坑开挖 明挖扩大基础基坑开挖采用机械和人工开挖相结合，基坑开挖形式采取斜坡式。开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定。根据地质水文条件，采取适当的支护措施。 基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。 基坑预留2030cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。基坑开挖至距基底设计标高1.01.5m时，按照设计地质资料核实基底地质岩性，如基底岩性与设计不符或承载力达不到设计要求时，立即报请监理工程师及设计代表提出处理意见。在处理方法确定后再进行开挖至设计标高并及时进行处理，防止因直接挖至设计标高后，因地质情况不符，等待处理意见过程中长时间晾槽而导致施工因素造成的水浸或地质风化。合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速进行基础圬工施工，避免晾槽。（1）基坑开挖施工措施 1) 坑顶四周距坑缘适当位置处设截水沟、防止雨水侵入。 2) 根据地质、气候条件确定坑顶动载位置，根据需要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有1m宽的护道。 3) 基坑弃碴弃于指定用地范围内，并弃于百年水位线以上，弃碴脚按设计进行防护。用于回填的弃土堆至坑缘距离不小于基坑深度。 4) 开挖后及时进行灌注基础施工，避免基底长期暴露。基底地质情况与设计不符时，及时通知设计单位采取相应措施。（2）基坑支护和排水 基坑开挖前，根据地质水文、气候等条件，制定可行性防水措施，备足抽水设备，及时排除坑内积水。基坑排水采用汇水井法，开挖中不停止抽水，抽水能力为渗水量的1.52倍，排出的水要防止回流、回渗。 基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定，受地形条件制约无法放坡开挖时，制定可行性支护方案。加强坑壁稳定，确保施工安全。 （3 ）地基检验 基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高。对基底平面位置、尺寸、标高、基底承载力、基底稳定性、基坑侧壁和基底是否有隐蔽性溶洞、暗河进行隐蔽工程检查，经监理工程师检查确认签字后，进行下道工序施工，否则按设计图纸或监理工程师指令进行基底处理。 3、模板加工及安装按照基础尺寸，放出模板边线。基础模板采用全新大块组合钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配件的使用量。根据基础几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。模板结构及各部位尺寸应符合规范要求，模板及模板支撑应具有足够的刚度、强度和稳定性。 4、混凝土浇筑 （1） 基坑开挖后，及时浇注混凝土，避免基坑长期暴露。浇注混凝土前，先对基础进行处理，基底为粘性土时，在基底设计标高下，夯填一层1015cm碎石层。基底面为岩石时，浇筑前洒水润湿，铺一层厚23cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。（2）基础混凝土施工由桥梁工区拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，采用溜槽入模，插入式振捣器振捣。振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。 混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，及时回填。 （3）基础片石混凝土浇注施工措施：1）混凝土使用的粗细骨料、水泥及石料经试验合格后方可使用。 2）填充片石的数量不超过混凝土体积的25%，片石厚度不小于150mm；片石的抗压强度应不小于30Mpa，并不得低于混凝土级别；片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mm，片石表面离开基础的表面距离不得小于150mm，片石不得接触钢筋或预埋件。3）混凝土采取分层连续浇注，采用插入式振捣棒振捣。 4）混凝土浇注完毕，及时安插接茬钢筋。接茬钢筋按设计或规范要求埋设，一般设置不小于16的预埋钢筋，钢筋埋入和露出部分长度各不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。 5）混凝土终凝后及时用塑料薄膜覆盖并洒水养护。 5、基坑回填 基础混凝土施工完成并达到强度后，按设计进行片石砌筑和人工分层夯实回填土施工。回填土质及密实度符合规范、规定要求。（二）浆砌块石台身施工1、砌筑块石墙体，采用“坐浆法”，顺墙面线支立好坡度架，沿坡度架双面拉准线，第一皮按墙边线砌筑，以上各皮均按准线砌筑。2、块石墙体的第一皮、转角处、交接处、沉降缝处，应用较大的块石砌筑。灰缝厚度宜为20-30mm，砂浆饱满，不得有干接、空缝现象。3、块石墙体应分皮卧砌，各皮石块利用其自然形状，经适当凿打修整，使之能与先砌石块基本吻合，搭砌紧密，上下错缝，内外搭砌，不得采用侧立石块与外侧，中间填心的砌法。块石墙体上，不得有尖石向下或斜尖向外的铲口石、上宽下尖三角形的斧刃石和仅在两端搭在下面石块上的过桥石。4、块石墙体必须设置拉结石，拉结石应均匀分布，相互错开，一般每0.7m2墙面至少设置一块，且同一皮内的拉结石中间距离不大于2m。墙厚等于或小于400mm时，拉结石长度应与墙厚相等；墙厚大于400mm时，可用两块拉结石两面搭砌，搭接长度不小于150mm，且其中一块的长度不应小于墙厚的2/3。5、浆砌块石墙体每天的砌筑高度不应超过1.2m。6、砌筑块石墙体时，除应满足上述要求外，还应注意以下几点：每砌2-3皮块石为一个分层高度，应找平一次；每皮应大体找平,外露墙面的灰缝宽度以20-30mm为宜，上下块石的竖向灰缝应相互错开80mm以上斜向通缝不许超过两层。7、砌体勾缝采用平缝，采用1：2水泥砂浆。8、砌体施工完毕后墙背应大致找平，不平整处应以M10砂浆找平，然后再回填6%是会土。（三）台帽施工1、钢筋制作及安装（1）作业条件1）熟悉桥梁设计图纸，明确各施工工序的做法。2）进场钢筋按图纸要求悉数进场，且已试验合格。（2）钢筋加工1）根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。2）在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。3）梁钢筋在下料时，钢筋工应严格按照设计规范要求进行下料，而且钢筋梁锚固长度应符合规范要求。4）成品堆放应标明所用部位、长度、规格。（3）钢筋绑扎1）进行钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。2）钢筋绑扎完毕后,应在底部和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。3）绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。（4）质量要求1）高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。2）钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。（5）成品保护1）成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。2）钢筋堆放时,要保持钢筋表面洁净。3）避免踩蹋已绑扎好的钢筋。2、 模板的制作及安装（1）模板选型及质量要求本工程模板设计及加工质量的标准按水混凝土质量标准实施。混凝土外观要求应达到：表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡。模板设计及加工应满足：接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。根据本工程特点，同时考虑经济效益及现场实际情况，模板综合选型如下：组合钢模板、483.5钢管、12及14对穿螺栓。（2）模板检查与组拼1）模板安装前应对模板进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，满足结构尺寸要求，表面平整度不大于5mm，无平面翘曲等。对不符合标准的模板进行整形、磨光。2）模板锈蚀或表面粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行除锈处理。3）安装前应有详细的模板施工工艺方案，进行拼模设计、编号。4）根据拼模方案进行模板的组拼，不得随意更换。（3）模板安装与固定1）模板加工完成，经检验合格后才能投入使用；2）模板安装要满足要求，加固牢固可靠。模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；3）台身模板以16t吊车分节吊装拼接，将模板连接成为一整体。为保证模板的整体性、刚度和稳定性，外模拼接处面板及背肋（或桁架）全部采用32螺栓进行连接固定。为保证桥台内模的稳定性，除利用设计通风、泄水孔进行模板加固外，另在中腹板每60cm加设一根20支撑钢筋（两端头套塑料垫块）进行加固。4）模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板12mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。5）模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干以后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。如果刷脱模剂后遇到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁刷脱模剂；面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；6）模板底口采用预埋件进行平面位置固定，防止浇注砼时移位；7）模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；8）模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实；9）模板加固且经测量符合后，经模板工对加固情况等进行检查，监理复核合格后才能进行砼浇注施工；10）模板检查完成后，对模板底口四周的缝隙进行封堵，先贴海绵条进行堵缝，然后在外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆；11）砼浇注过程中，派2个专业模板工值班，时刻观察模板变化情况且进行处理；（4）模板安装的技术要求1）模板钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。2）安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。3）为防止出现漏浆、烂根现象，在模板就位前，模板底口需贴海绵条。4）模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。5）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。5）浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。（5）模板拆除与保养1）模板装转运过程中不得有尖锐的构件压在面板上或刮到面板上，以免模板面板损坏；2）混凝土浇筑过程中振捣棒不得接触到模板板面振捣，泵管等移动时也不能撞击到面板上，以防面板被破坏；3）砼浇筑完成模板拆除后及时将模板外侧残余混凝土清除，并清洁面板刷上脱模剂；4）模板拆除后及时对模板进行检查，发现问题需及时修补，以免影响后续混凝土浇筑质量；5）拆模和安装模板需安排同样一批人员控制，以便于对模板保护；6）拆模或装运时，模板起吊要均匀平衡受力；7）模板存放要整齐、平整、垫实，避免在其上堆积重材料；8）模板按每套编号对应使用，两套间不能调换安装，即模板要对号入座。3、混凝土浇筑 （1）混凝土的拌制1）严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。2）应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象。（2）混凝土的运输入模混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m，超过2m则布置串筒。应避免串筒出料处混凝土接触钢筋，发生分离、离析。（3）混凝土浇筑振捣1）浇注混凝土前，检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋件、预留孔的位置和保护层的尺寸，确保位置正确不发生变形。2）混凝土浇注连续进行。当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。3）当允许间歇时间已经超过时，应按浇筑中断处理，留置施工缝。4）混凝土浇筑采用地泵泵送入模，通过串筒、漏斗等容器灌注，混凝土入模温度控制在5-30。5）浇筑混凝土应使用振捣器捣实，并应符合下列规定：a.插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为510cm。b.表面振捣器的移动距离应能覆盖已振捣部分的边缘。c.振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件。d.每一振点的振捣延续时间应为2030秒，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度。防止振捣过度造成混凝土离析。6）在振捣棒够不着的地方可以使用木棒、振捣铲、锤敲打模板等方法进行振捣。7）片石混凝土施工时填充片石的数量不超过混凝土体积的25%，片石厚度不小于150mm；片石的抗压强度应不小于30Mpa，并不得低于混凝土级别；片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mm，片石表面离开基础的表面距离不得小于150mm，片石不得接触钢筋或预埋件。（四）后张法预应力空心梁施工方法及工艺本工程桥梁梁体为后张法钢筋混凝土预应力空心梁，梁长为20m，梁体在工地预制场集中预制。桥梁上部结构施工顺序为：预制梁吊装浇空心板梁铰缝浇墩顶湿接缝砼进行桥面铺装及青石拦杆等施工。每进行下一道工序以前，保证上一道工序砼强度达到80%以上。1、制梁台座预制场采用一次性台座，共44个。台座下面砌砖，内填碎石，表面用不小于5cm后的C25混凝土收面，并严格控制顶面平整度和光洁度。台座高30cm，顶部下10cm处每1.5m间距设置20mm拉杆孔，以利空心梁侧模加固。2、钢筋制安（1）每批到达工地的钢材，均向驻地监理工程师提供生产厂家的试验报告和出厂质量证明书，同时进行抽样试验，材质、规格，焊接头质量符合设计及规范后方能用于施工，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌标识。（2）钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净，平直，无局部弯折。（3）钢筋的加工制作：在加工间严格按设计图放出大样后进行制作，钢筋的弯制，焊接严格按规范进行。（4）将加工好的钢筋运至台座，按设计图放样绑扎，在交点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。（5）钢筋绑扎安装时，确保钢筋位置、数量准确，保护层符合设计及施工规范要求。钢筋与模板之间设立同标号砼垫块。（6）钢绞线。按钢绞线的设计编号和长度(加两端预留工作长度)将75mm钢铰线切断，切断采用切割机，用流水冲刷、浸泡将钢绞线表面的水溶性防护涂料清除干净。（7）钢筋安装完成后，安装外模及端模。待所有钢筋完成后，清理杂物，冲洗模板。并严格进行检查，经检查合格监理签字认可后，方可进行砼浇注。（8）距梁端头80cm位置对称预留吊梁孔。3、模型（1）侧模根据梁体外形尺寸加工大块拼装钢模，钢模型在进场使用前需进行预拼，预拼时分别对接缝不平度，表面除锈及平整度，模型结构尺寸，支撑焊接情况等项目进行严格检查，检查合格后方可投入使用。（2）空心梁内模采用气囊。（3） 模型安装完毕后，检查梁体结构是否符合设计要求，并检查预埋件及预留孔洞是否齐全。4、砼灌注（1） 模型安装、加固好后。并经检查合格，方能进行砼灌注。（2） 砼施工中的原材料，必须符合设计施工要求。配合比必须准确。（3） 预制梁砼按斜坡分层灌注和振捣，原则上按纵向一端开始向另一端推进，斜坡倾斜度为砼自身稳定坡度。砼一经开盘，对每片梁灌注一次完成，中途不得中断。每层砼用振捣棒和附着式振动器相结合，附着式振动器附在模型外侧，主要是保证腹板砼饱满密实。振动棒振捣时避免与波纹管相碰，并插入下层砼510cm，使上下层砼紧密结合融为一体。（4）梁体混凝土浇灌完毕后，将预制梁顶面进行拉毛处理，以利于桥面铺装混凝土与其粘结。（5）梁灌完砼达到终凝后开始洒水养护，保持砼表面湿润，养护时间不少于14天。砼强度达到足够强度，一般强度大于10Mpa、拆模不损伤时即可将模型拆除，拆除模型后要继续养护，遇恶劣天气进行覆盖养护。5、张拉（1）钢铰线安装就位后，清除张拉垫板上的杂物。并先对张拉机具进行校后、标定。采用双端对称张拉，张拉程序为：0初始应力（0.1k）k（持荷3分钟）锚固。张拉采用应力与伸长量双控，并以张拉应力为主。（2）先张法预应力施工安全注意事项A 张拉前检查张拉垫板是否平整，并清除其上的混凝土浮浆。B 安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。C 张拉时千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀、两端张拉应力求同步，切忌突然加压或卸压。D 测量伸长值必须两端同时进行。E 预应力筋的锚固应在控制张拉应力处稳定状态下进行。F 张拉过程中，千斤顶后不得站人，测量伸长值或敲打楔时，人员应站在千斤顶的侧面。G 张拉加力时，不得敲击及碰撞 张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。H 未压浆或水泥浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手架。I 更换锚具时两端都要装上千斤顶。采取其它措施放松钢绞线时更需要作好工作场地的安全防护工作。（五）梁板架设梁板架设采用吊车架设1、支座安设：橡胶支座安装前先由人工将支承垫石表的浮浆凿除，直至露出粗骨料为度，并将其表面整平，然后测量放线定出支座十字线，在天气晴朗时用聚安脂将橡胶支座粘贴在支承垫石上。2、空心板梁运输：在预制场集中预制的空心板梁用平板拖车运输，用定型加固器加强牢固。运输前的空心板梁经检查合格后装车。3、架设本工程可采用两台吨位较大的吊车，逐片将梁板架放到台帽位置。4、梁体联接预制梁架设好后，应及时进行梁体湿接缝及桥面连续施工，将梁连成整体。5、梁架设安全措施梁架设按吊车起吊、平板车运梁、吊车安装、外边梁人工辅助移梁的方案进行施工。施工安全技术措施如下：（1）为保证架梁顺利进行，作业队组织以队长为组长，技术主管、副队长为副组长，现场技术及起重班长为组员安全