故障诊断案例.docx

故障诊断案例【篇一：故障诊断案例】内容简介 机械故障诊断及典型案例解析在讲解机械故障诊断基本知识的基础上，着重介绍了典型零部件的故障监测和诊断方法，并列举了大量相关诊断实例，供读者理论与实践相结合，迅速掌握机械故障诊断方法。主要内容包括：机械故障诊断的振动力学基础、故障诊断信号的幅域与时域分析、故障诊断信号的频域分析方法、故障诊断信号处理的特殊方法、滚动轴承故障诊断与实例解析、齿轮的故障诊断及实例解析、旋转机械的故障诊断及实例解析、滑动轴承的故障诊断与实例解析。机械故障诊断及典型案例解析可为从事机电设备运行、维护、设备点检和运行状态监测以及故障诊断与事故分析等方面工作的工程技术人员提供帮助，也可供高等院校机械专业师生学习参考。目录 第1章绪论1.1机械故障诊断技术的定义1.2机械设备故障诊断的研究内容1.3机械设备故障诊断方法的分类1.4机械设备故障诊断技术的发展趋势第2章机械故障诊断的振动力学基础2.1机械振动的概念及分类2.1.1机械振动的基本概念2.1.2机械振动的分类2.1.3机械振动的描述2.2机械系统振动的动力学基础2.2.1无阻尼自由振动2.2.2有阻尼自由振动2.2.3简谐受迫振动2.2.4单自由度系统振动理论的应用2.3机械振动测量与分析诊断系统简介2.4机械振动故障信号测取传感器2.4.1电涡流式位移传感器2.4.2速度传感器2.4.3加速度传感器2.5传感器的选择与安装2.5.1传感器的选择原则2.5.2传感器的安装方式第3章机械故障信号的幅域与时域分析3.1随机信号的概率密度函数3.2信号幅域分析3.2.1随机信号的统计参数3.2.2有量纲幅域参数3.2.3无量纲幅域参数3.3信号的相关分析3.3.1自相关函数3.3.2互相关函数3.3.3相关函数的应用第4章故障诊断信号的频域分析方法4.1傅里叶级数和傅里叶积分4.1.1傅里叶级数4.1.2傅里叶积分4.2傅里叶变换的基本性质4.3典型信号的傅里叶变换4.4信号的采样4.4.1连续信号的采样4.4.2采样定理4.4.3采样点数与频率分辨率4.5离散傅里叶变换（dft）4.5.1dft的理论公式4.5.2dft计算过程的图解说明4.6快速傅里叶变换fft4.6.1直接dft计算的缺点4.6.2快速傅里叶变换fft的原理及应用4.7提高频谱分析精度的方法4.7.1整周期采样方法4.7.2窗函数法4.8傅里叶频谱信息的表示方法4.8.1确定信号的傅里叶谱分析4.8.2随机信号的功率谱分析4.9机械故障信息的其他表示方法4.9.1振动趋势图4.9.2三维瀑布图4.9.3级联谱图4.9.4波德图4.9.5极坐标图4.9.6相位及相位差图4.9.7轴心轨迹4.9.8轴心位置分析4.9.9全息谱第5章故障诊断信号处理的特殊方法5.1时域平均方法5.2倒谱技术5.2.1倒谱的定义5.2.2倒谱分析法应用5.2.3倒谱分析法matlab实现5.3调制与解调分析方法5.3.1幅值调制与频率调制5.3.2幅值解调分析5.4细化频谱方法5.4.1复调制移频zfft法基本原理5.4.2实调制移频zfft法基本原理5.4.3实调制移频zfft法计算流程5.5细化包络解调方法5.6小波变换5.6.1小波变换的基本原理5.6.2小波变换时频图5.6.3小波变换的计算5.6.4小波变换在故障诊断中的应用5.7经验模态分解方法5.7.1emd方法的基本原理5.7.2hilbert谱与hilbert边际谱5.7.3emd分析的matlab程序5.7.4基于emd的hilbert变换解调分析及应用第6章滚动轴承的故障诊断与实例解析6.1滚动轴承失效的形式和振动信号特征6.2滚动轴承振动信号的特征频率分析6.2.1滚动轴承运动产生的特征频率6.2.2轴承刚度变化引起的振动6.2.3滚动轴承元件的固有频率6.3滚动轴承的典型故障特征6.3.1疲劳剥落损伤6.3.2均匀磨损的轴承振动信号6.3.3与滚动轴承安装有关的振动6.4滚动轴承的振动监测诊断方法6.4.1振幅监测法6.4.2冲击脉冲法6.4.3共振解调法6.4.4频谱分析法6.5滚动轴承的故障诊断实例分析6.5.1用冲击脉冲法诊断滚动轴承故障6.5.2冲击脉冲法在离心泵电机轴承故障诊断中的应用6.5.3胶乳分离机滚动轴承故障的共振解调法分析与应用6.5.4倒频谱分析在鞍钢线材厂设备滚动轴承故障诊断中的应用实例6.5.5时域指标在滚动轴承故障诊断中的应用6.5.6小波变换在滚动轴承故障分析中的应用第7章齿轮的故障诊断及实例解析7.1齿轮的失效形式和原因7.1.1齿轮的常见故障7.1.2齿轮故障的原因7.2齿轮副运动特点及振动机理7.3齿轮故障的频谱特征信息7.4齿轮故障的监测与诊断方法7.4.1时域平均法7.4.2故障齿轮的时域波形特征和频域波形特征7.4.3边频带分析7.4.4倒频谱分析7.4.5hilbert解调法7.5齿轮故障诊断实例分析7.5.1边频带分析在齿轮故障诊断中的应用7.5.2大庆炼化增压鼓风机增速箱振动故障的频谱分析7.5.3某海上采油平台的原油外输泵齿轮增速箱故障诊断7.5.4基于细化谱分析的车床齿轮故障诊断7.5.5基于hilbert解调技术的重载汽车齿轮箱故障诊断7.5.6基于emd的空分机齿轮箱故障诊断第8章旋转机械的故障诊断及实例解析8.1旋转机械及其故障分类8.1.1旋转机械的分类8.1.2旋转机械的主要故障类型8.2旋转机械的典型故障的振动机理解析8.2.1转子不平衡故障的振动机理分析8.2.2转子不对中故障振动机理分析8.3旋转机械的典型故障特征8.3.1转子不平衡时的故障特征8.3.2转子不对中时的故障特征8.3.3转子基础松动的故障特征8.3.4转子碰摩故障振动特征8.3.5基础共振时的振动特征8.3.6旋转机械振动特征总结8.4不平衡故障诊断实例解析8.4.1通风电动机组不平衡故障分析研究8.4.2某钢厂转炉煤气引风机设备状态检测8.4.3催化轴流风机叶片断裂不平衡故障的诊断8.4.4基于emd的转子不平衡振动分析8.5不对中故障诊断实例分析8.5.1离心风机不对中的故障分析8.5.2大型机组不对中的故障诊断8.5.3汽油加氢泵不对中的故障诊断8.5.4汽轮发电机组基础下沉引起的不对中故障分析8.5.5基于小波的汽轮发电机组振动故障诊断方法研究8.5.6基于小波消噪的汽轮发电机组不对中故障检测8.5.7基于emd的模拟不对中振动信号时频谱分析8.6转子的其他故障诊断实例分析8.6.1引风机地脚螺栓松动故障及其诊断8.6.2某化工厂一催装置中锅给水泵不平衡故障诊断8.6.3基于emd的烟气轮机动静摩擦故障诊断第9章滑动轴承的故障诊断及实例解析9.1滑动轴承工作原理9.2滑动轴承常见故障的原因和防治措施9.3滑动轴承的故障诊断及其对策9.3.1油膜失稳故障的机理9.3.2油膜振荡特征及诊断9.3.3油膜振荡的防治措施9.4滑动轴承故障诊断实例9.4.1透平鼓风机油膜涡动的故障诊断9.4.2离心压缩机油膜涡动故障原因分析及治理9.4.3超超临界1000mw机组油膜涡动故障分析和处理9.4.4牡二电厂200mw机组油膜振荡故障诊断及处理9.4.5离心压缩机油膜振荡的诊断9.4.6基于emd和ht的旋转机械油膜涡动信号分析参考文献书摘【篇二：故障诊断案例】旋转机械常见故障诊断实践 郑州恩普特设备诊断工程有限公司2011 1.不平衡类故障1.1 风机转子不平衡 2007 15日，国投海南水泥股份有限公司所属一台风机振动较大，严 重的影响了正常生产，受其委托，我们对该机组进行了振动检测，检测仪器使用 乙方的检测设备pdes-c 型设备状态检测及安全评价系统，分别检测了电机 两端轴承处和风机两端轴承处的振动。机组情况 转速：850-900rpm 功率：1300kw 风机叶片数：11 轴承：双列滚柱轴承 型号：skf22328c3/w33 本案例只列出振动较强烈的风机前端（靠近电机端）的振动谱图，图1 点垂直方向振动波形和频谱图。图1.水平方向振动时域波形： 图2.水平方向振动频谱图 图3.垂直方向振动时域波形： 图4.垂直方向振动频谱图 分析从以上振动的频谱图可以看出：振动中具有强烈的一倍频成分，据此可以判 断此风机存在不平衡故障。治理措施鉴于上述的检测和分析结果，我们建议甲方立即停机，并进行转子动平衡实 月16日，对该转子实施了动平衡操作。动平衡后的振动检测情况完成了动平衡实验后，风机振动明显减小，振动的速度有效值由原来的 14mm/s 降至2mm/s 左右，见图5 和图6。故障排除，机组回复正常运行。图5.治理后振动频谱图： 案例解析该案例符合平衡故障判别的特征，如强烈的1x 特征，振动幅度的分布特征 （靠近不平衡截面的测点振动幅度较大），都是正确诊断的重要依据。对该机组 进行的现场动平衡也非常成功，振动幅度的降低很明显，达到了预期的目的，从 另一个方面证明了高振的主要原因就是转子的平衡问题。1.2 汽轮发电机组振动 2010 28日，榆林能化集团的一台汽轮发电机组，在运行过程中振 动较大，影响生产，厂方希望对机组振动进行测试、分析，找出故障原因。机组情况及测试方案机组情况：机组结构简图及测点布置图如下： 机组结构简图及测点布置图汽轮机转速为3000rpm，通过联轴器等转速发电机运转。根据现场实际情况，选用吸附式加速度传感器测量。测点选取如图：为汽 轮机前端轴瓦；为汽轮机后端轴瓦；为发电机前端轴瓦；发电机后端轴瓦。测试结果如下。测试结果各测点的振动加速度大小如表1 所示。水平0.690 4.024 2.764 0.762 垂直 0.571 2.461 1.561 0.694 发电机 汽轮机 测量结果分析从测量结果分析，可以得到以下几点结论： 联轴器两端振动比较大，汽轮机前端和发电机后端振动较小。可见振动的根源应在联轴器部分； 联轴器两侧的振动除了具有明显的一倍频分量外，其二倍频分量也较为明显，可能汽轮机轴存在不平衡质量，且联轴器对中已经超过了要求。处理建议对联轴器进行精确对中。对汽轮机转子部件进行动平衡（包括清洁除垢、修补缺损等）。案例解析一般来说，联轴器不对中的识别原则是：联轴器两侧的振动较大，且存在较 为明显的二倍频分量。本案例中符合这项识别原则，联轴器汽轮机侧的振动值最 大，二倍频特征最明显，时间波形呈明显的“w”型。1.3 离心式通风机振动 天脊中化高平化工有限公司硫化车间一离心式通风机，自2008 月以来，该机组电机振动较大，连续更换两台电机均无效，振动直接影响到机组的安全生 产。本公司应邀于2008 月19日对该机组进行振动检测和诊断。机组概况和测点布置该风机机组是由三相异步电动机直接拖动，风机为悬臂式风机，结构简图及 测点布置如图 所示。机组工作转速为1450r/min，功率为 160kw，风机流量为 电动机 轴承箱 风机 测量结果振动测量使用郑州恩普特设备诊断有限公司研制的 pdes 设备状态检测与安 全评价系统，测点分布为图1 所示，每个测点测试包括水平方向、垂直方向和轴 对应于电动机前端，测点2对应风机后端，测点3 对应风机前端，各 测点振动记录如表1 所示。硫化风机振动测量记录转速1450rpm 振动烈度（mm/s rms） 方向 垂直6.9 2.0 3.2 水平 5.8 2.9 3.6 轴向 4.9 3.4 典型测点的波形图和频谱图如图2 所示。诊断分析通过对本次振动数据的提取与分析，结合机组现场实际条件，得出以下结论： 引起电机处振动大的原因是电动机驱动端靠背轮问题及风机叶片存在一定的不 平衡。结论2008 月20日上午开始停机首先对风机进行现场动平衡处理，到下午14： 00 点动平衡处理完毕后开机振动值明显减小，原来最大振动位置处的振动值在 4.0mm/s 之内，其它各点振动烈度均有不同程度的下降。由于没有靠背轮备件， 无法立即更换。如果靠背轮质量较好且成对更换的话振动效果应该更好！到目前 为止，机组振动值没有继续增大的迹象，机组保持稳定运行。案例解析本案例符合转子平衡问题的基本特征，即振动幅度具有明显的分布特征，在 本例中振动幅度最大点为电动机内侧测点，判断为靠背轮质量问题定位准确（并 不是对中问题，二倍频分量较小）。转轴弯曲类故障2.1 制氧厂风机电机轴故障 2010 年09 月17 日，鄂钢制氧厂2#冷却风机在运行过程中机组振动较大， 严重影响生产，厂方希望对机组振动进行测试、分析，找出故障原因。机组情况机组结构简图如图1。冷却风机简图电机转速为1480rpm，额定功率160kw。根据现场实际情况，使用吸附式速度传感器对电机输出端径向和轴向振动、 风机的径向振动、电机的安装基础振动分别进行了测量。采集参数设置为：自由采集，采样长度1024，采样频率789hz，传感器选用 速度传感器磁座安装，测试仪器为pdes-e，测试结果如下。测试结果电机输出端水平、竖直和轴向的波形频谱图如图2、图3、图4 所示。电动机 风机 电机两端振动均超出振动标准，电机输出端水平方向振动为5.4mm/s,竖 直方向振动为 8.1mm/s，轴向振动达到 7.1mm/s,振动信号以工频（24.67hz）为 电机基础水平方向振动为0.8mm/s,竖直方向为 2.5mm/s,其竖直方向的振 动大于水平方向的振动，其振动频率24.67hz，为电机旋转频率。可见基础的振 动是由电机的振动而引起。对风机座用传感器测其相互垂直的两个方向振动，发现其径向振动分别为2.2mm/s 和2.4mm/s,风机振动明显弱于电机振动。由以上分析，振动的振源主要是电机的振动，电机振动以一倍频为主且没有其它高频成份存在，排除电机轴承的问题，故障的原因可能是电机转子存在 平衡问题，如热弯曲变形、质量分布不均匀、转子构件结构缺损或结垢等问题。因此，建议从电机转子部件查找故障，如更换电机主轴或对主轴进行校直处理。同时基础因振动而遭到破坏，建议检修中同时强化基础，使其恢复稳固。最后厂方决定整体更换电动机。处理结果更换电机后，测量电机输出轴端的振动波形频谱图如图7、图8 所示。更换电机后电机输出端竖直方向波形频谱图从测量图像和数据可以看出，此时电机水平方向振动为0.07mm/s，竖直方 向振动为1.5mm/s。远远小于更换电机前的振动值，并且已经小于允许振动值范 围内，可以满足正常生产。很好的验证了以上的分析。案例解析明显的一倍频分量和较大的轴向振动是轴弯曲的主要振动特征。3.不对中类故障 2008 日，河南济源豫光锌业五厂铸锭机组存在振动超标，需要对其进行测振分析，查找振动原因。机组情况及测点布置机组参数： 电机： 型号y100l1-4 功率：2.2kw 额定转速：1420 r/min 生产厂家：天津市小型电机厂 生产日期：2004 调速方式：电磁调速测试实际转速：1250 r/min 链轮轴承：滑动轴承p326 （2）测试结果 测试结果见表1。测试结果汇总表测试方向 振动烈度 mm/s rms 1.231.30 1.55 1.13 1.30 0.670.81 1.37 2.44 2.09 电动机滑差离合器 摆线针减速机 齿轮减速机 链轮 点垂直方向振动最大，其次是5点垂直方向，结合波 形频谱图和机组特点，振动主要表现为不对中的特征，考虑到机组中滑差离合器 与电机处于悬臂状态，这样当铝锭对机组产生一个冲击作用时，就使悬臂部分产 生较大的振动，长期下来，就会降低轴承的使用寿命。因此建议在滑差离合器和 电机处加强支承。案例解析除了本例所属原因，从波形具有明显的调制现象看，铝锭对机组冲击的作用 非常明显，应是振动的主要原因。增加支撑刚度有助于降低振动响应，但应进行 必要的计算。4.基础松动类故障 4.1风机基础松动 20日，某水泥厂称，其所属的一台风机振动突然加剧，振动量达到 10mm/s ,已经失去了先前的稳定运行状态。要求对其进行检测诊断。接到告急后，我们立即赶到现场，对其进行了检测和分析诊断，现就检测和分析诊断情况报告 如下。振动测试风机两端轴承处径向振动特征见图1-图4。振动分析从此次振动的波形图和频谱图来看，频谱图上具有 1x、2x、3x 等较多的高 倍频部分，具有基础松动故障的特征。经检查发现，确实有一支地角螺栓损坏， 出现滑丝现象，无法紧固。建议措施及处理结果根据诊断分析结果，我们建议厂家更换此坏掉的地脚螺栓，但由于更换地脚 螺栓需要拆除地基重新埋置新的地脚螺栓，时间限制，我们不能在现场等待更换 地脚螺栓后的情况，也就没有测量新的振动数据。后经厂家反映，更换地脚螺栓 后振动减低，恢复到正常状态。处理后的振动时域波形和频谱图如图5、图6 所示。案例解析水平方向振动较垂直方向大，说明主要原因是基础刚度差，而丰富的谐波特 征，则是松动的表现。更换地脚螺栓同时加固了基础，因此振动得以有效的控制。齿轮类故障5.1球磨机变速箱齿轮故障 2009 年12月19，武汉鑫凌云水泥厂所属的一台水泥磨机出现了较大的振动， 要求对其进行检测和振动分析。机组情况及测点布置机组简图和测点布置如图1 所示： 测量结果及分析测试中发现测点3 处振动最大，达到20mm/s.。分析测点3 处的振动波形图 和频谱图如下。减速箱从波形图上看有明显的拍现象，频谱图上也有明显的边频现象，这是齿轮故 障的典型图谱，是齿轮轴旋转频率和齿轮啮合频率调制的结果，所以可以断定这 是变速箱齿轮发生了故障。但由于不得知具体的变速箱参数，还难以确定具体的 故障部位（哪个齿轮发生了故障）和故障类型，但这已经足够了，判断出是变速 箱中齿轮发生了故障，就可以对齿轮箱进行检修。经停机检修，发现小齿轮存在均匀磨损情况，经更换齿轮后振动大大降低， 工作状态恢复正常。案例解析典型的齿轮故障特征：冲击、调制、边频带。0.20.4 0.6 0.8 1.2-50 50时间波形图:s 100200 300 400 500 600 10频率/hz 测点3频谱图6.轴承类故障 6.1云南铜业股份有限公司锅炉引风机故障诊断 （1）机组概述 电收尘车间锅炉引风机（布袋风机），由电动机通过联轴器和轴承座带动风 机叶轮转动，叶片数 12，为典型的悬臂风机，介质为烟气尾气，支承均为滚动 轴承。其相关参数如下： 电机额定功率：250kw 电机额定转速：1477r/min 电机端轴承型号：n322（负载端）、6322（风扇端） 风机端轴承型号：n322 （2）测试方案 根据机组特点，对机组轴承处壳体振动信号进行测量提取，共提取4 个振动通道。测试仪器为郑州恩普特设备诊断工程有限公司的设备状态检测与安全评价系统pdes-e，传感器主要为速度传感器，磁座吸附安装。测点布置图 如图1。测试数据测试数据见表1。电动机 风机 v04 h04 v01 h01 v02 h02 v03 h03 测试数据汇总表振动烈度 mm/s rms 0102 03 04 垂直（v） 0.59 0.67 1.71 1.38 水平（h） 0.49 0.81 1.79 0.93 轴向（a） 0.81 下图为轴承振动的波形和频谱图。从本次测量的振动值大小和频谱图来看，机组目前处于良好的工作状态，没 有明显故障成分。但，从该机组运行的历史可知，该机组的轴承经常损坏，寿命 很短，说明存在其他损坏轴承的因素。本次所测的数据，虽然振动值不大，但也 初现轴承故障特征。案例解析从历史的角度看问题是故障诊断的基本准则之一。一般来说，变化率或累计 变化率都能够正确判断机器状态的变化。本例中振动烈度虽然较小，但冲击特征 很明显，滚动轴承故障特征初现，说明轴承处于故障初期，属轻微的冲击性局部 故障。6.2焦作电厂锅炉引风机故障诊断 测试与分析概况2006 年12 号，焦作一发电厂锅炉引风机振动大，尤其在电机端，振动异常，并有较大噪声，经测试分析发现，在16hz 处振动值0.3mm/s, 而在110hz 处振动达到0.8mm/s。该风机转速为960rpm(16hz)，分析知道，110hz 是略低于 倍频的频率，经查，该处轴承为滚子轴承，滚子数量为14，110hz的频率正好 接近于1/2*14*fr,可以判断为轴承故障。案例解析判断滚动轴承故障的简易方法是，3 倍频以上非整数倍转速频率成份是关注 的重点，如本例中特征频率为6.875 倍转速频率，在滚动体数目不详的情况下用 此法预估，完全可以满足现场诊断的需求。7.机泵的振动分析 2010 23日，壳牌中国勘探与生产有限公司长北天然气处理厂有 台ksb离心泵，在运行过程中泵的轴承处振动较大，严重影响生产，厂方希望对 机组振动进行测试、分析，找出故障原因。（1）机组情况及测试方案 机组结构简图及测点布置图如图1。机组简图及测点布置电机转速为2980rpm，通过联轴器等转速带动泵体运转。根据现场实际情况，选用吸附式加速度传感器测量。测点选取如图1： 为泵体后端壳体。测试结果如下。测试结果各测点的振动加速度大小如表1 所示（单位：g） 电动机 滑动轴承联轴器 振动测量数据汇总表机组 1#机组水平 0.505 0.270 0.512 2.318 4.073 垂直0.371 0.466 0.485 3.899 4.593 2#机组水平 1.437 1.676 1.559 4.493 4.265 4.013 垂直 1.894 2.192 1.965 5.589 4.177 4.919 如下各图所示为第二号机组部分测点典型的波形频谱图。其余图略去。测量结果分析从测量结果分析，可以得到以下几点结论： 振动由电机端到泵体端是逐步增大的，在电机端振动较小，从联轴器到泵体端振动较大。可见振动的根源应在联轴器到泵体这部分。振动在低频部分，一、二、三倍频都比较明显。可能的振动原因有二：一是联轴器对中不够良好，存在不良运转情况；二是泵的转子（包括叶片）部分 存在不平衡情况。频率调制现象也比较明显。现场也反映，滚动轴承损坏较频繁，经常更换滚动轴承，这是由于联轴器对中状态不好和泵体不平衡造成振动，从而破坏了 轴承的运转状态，使轴承寿命降低。两台机组振动情况基本一致，第一台机组振动略小一些，分析及所附简图以第二台为主，第一台机组情况与此分析报告完全一致。对联轴器进行精确对中处理，并对泵体转动部件进行动平衡检验（包括清洁除垢、修补缺损等）。案例解析机泵结构虽不复杂，但振动特征还是比较复杂的。本例中频谱有几个特征： 以1x 到3x 的低频特征，与转子运行状态有关，属转子相关振动的频带；以3500hz 到4000 多hz 的频带为滚动轴承相关振动频带。7.油膜失稳故障 2008 年08 月10 日，内蒙古博源集团一台合成气压缩机发生较大振动， 现对其振动进行测试分析和诊断。（1）机组简图及测点布置： 合成气压缩机1302b结构简图和测点布置简图 （2）测试结果 测试结果方向 041042 043 044 24.728.6 16.5 45.9 23.424.5 16.6 46.2 41.134.6 方向分别表示45和135方向（从驱动机侧观察）；测试转速：10300rpm； 机组报警阈值：62 um 机组连锁阈值：76 um 轴位移阈值：041：-0.19mm；042：-0.16mm 部分测点数据波形和频谱图： 压缩机 电动机041a 041x 041y 044x 044y 042x 042y 043x 043y 041x波形频谱 041y波形频谱 042x波形频谱 042y波形频谱 043x波形频谱 043y波形频谱 044x波形频谱 044y波形频谱 图10 041a 波形频谱 图11 042a 波形频谱 从各点振动幅值并结合振动波形和频谱图来看，振动问题主要表现在测点 041 和042，也即问题应该发生在压缩机上.从振动频谱图上看，测点041 的两个 径向测量方向上除了1x（x 表示倍频）外，还有0.44x、2x、3x 等频率成分，轴 心轨迹不太规则，而其轴向频谱图上（041a）14x 都较大，且有0.46x 频率成 分和低于0.46x 的频率簇，这可能与轴承油膜失稳、轴承摩擦有关。分析结论及处理建议综上所述，本机故障诊断为轴承油膜失稳或轴承摩擦。处理建议根据以上诊断结果，建议检修时重点检查压缩机轴承安装情况，查看轴瓦是 否存在摩