主要设备选择及工艺计算说明.doc

第四节主要设备选择及工艺计算汇总一.主要设备选择1.反应再生系统（1）提升管反应器采用直提升管，分为三段。下部预提升段高度约5.3m，直径800mm，内衬150mm隔热耐磨衬里；中、上部为反应段，长度约31.2m，其中中部在沉降外部，直径980mm，内衬150mm隔热耐磨衬里，而上部则通过汽提段，直径680mm.提升管反应器进料设4组SKH型高效原料雾化喷嘴。提升管上部设有2组终止剂喷嘴、2组急冷水喷嘴。提升管出口设2组粗旋风分离器，入口面积为0.1857m2/组。除原料雾化喷嘴需要更新外，其它利旧。（2）沉降器及汽提段沉降器直径为4600mm，内衬150mm衬里，设2组单级PV型旋风分离器，旋风分离器入 口面积为0.1566m2组，利旧。 汽提段直径230mm，设8层圆盘（环）型挡板。汽提段壳体采用冷壁结构，内衬150mm隔热耐磨衬里，利旧。 （3）再生器 再生器分上、下两段。下部烧焦罐高度12m，直径3400，内部隔热耐磨衬里厚度125mm。上部再生器采用大小筒结构，稀相直径为6000，采用125mm厚隔热衬里。再生器内构件主要有3组两级PV型旋风分离器（一、二级入口面积分别为0.238、0.208m2组）；烧焦罐与上部再生器由大孔分布板隔开，孔内衬金属耐磨衬里，衬里后孔径为100mm。除再生斜管改设脱气罐及主风分布板改分布管以外，其它利旧。 （4）内、外取热器 再生器的过剩热由内、外取热器取出，内取热器为2组中压蒸汽过热管和2组低压蒸汽过热管。 新增一台阀控式肋片管外取热器，钢径为2000，内衬100mm隔热耐磨衬里。汽水循环系统均采用自然循环方式。 （5）三级旋风分离器 新增1台卧管式三级旋风分离器，钢径为30005000，内衬100mm隔热耐磨衬里，内设分离单管65根。 2.塔类 （1）分馏塔 直径为3000，塔体利旧。29层塔盘全部更换为ADV微分矩形浮阀塔盘。 （2）轻柴油汽提塔 直径为800mm，采用4层单溢流浮阀塔盘，利旧。（3）吸收塔：直径1200mm，采用40层浮阀塔盘，利旧。（4）解吸塔直径1600mm，采用30层浮阀塔盘，利旧。（5）再吸收塔更新，直径为1000mm。塔盘为30层单溢流ADV微分矩形浮阀塔盘。（6）稳定塔：直径14001600mm，塔体利旧，40层塔盘全部更换为单溢流ADV微分矩形浮阀塔盘。3.机组（1）主风机组改造后处理量增加，原料变重，生焦率增加，需提压操作，现有主风机不能满足改造后风量及压力的要求，因此需新增1台主风机。机组配置为烟气轮机离心主风机电机发电机的三机组型式。其中主风机流量（湿基）为正常1050m3n/min，出口压力0.45MPa（A）；烟机功率4698KM；电机选用5500KW异步电动发电机，开工时可直接启动。现有的主风机作为备机。（2）气压机组改造后处量增加，现有气压机不能满足改造后的要求，因此需新增1台气压机组。修改后气压机入口富气量为200 m3n/min，入口压力0.28MPa(A),出口压力1.6 MPa(A)。机组配置为气压机电动机的两机组型式。电机选用1250KW防爆电动机。4.冷换设备新增冷换设备以选用BES、BJS系列为主；部分更新换热器采用螺旋折流板换热器。5.油泵本装置新增油泵选用AY型泵，新增电机均选用YB系列电机。二.主要改造内容催化裂化1.反应再生系统（1）新增外取热器及内取热盘管。（2）新增再生催化剂脱气罐，再生斜管更新。（3）原料油进料喷嘴更新。（4）催化剂罐系统更新。（5）新增烟气系统。2.塔类（1）分馏塔：塔盘更新。（2）再吸收塔：更新。（3）稳定塔：塔盘更新。3.机组（1）主风机组：新增1台主风机组。（2）气压机组：新增1台气压机组。4.容器（1）更新部分：气压机出口油气分离器、稳定塔顶回流罐、冷热催化剂罐等。（2）新增部分：废催化剂罐、三旋回收催化剂储罐、烟气水封罐、气压机入口凝液罐、氮气罐、凝结水罐、汽包等。5.冷换设备更新12台，新增3台。6.机泵类更新15台，新增3台。7.特阀类新增特阀9台。8.产汽系统（1）改造后将循环油浆改产中压（3.5MPa）饱和蒸汽。（2）外取热器用于产生中压（3.5 MPa）过热蒸汽。（3）利用二密相空间增设内取热盘管，用于过热部分中压（0.5 MPa）蒸汽。产品精制1.汽油脱硫醇部分（1）更换固定床反应器（E305）；（2）用新增的汽油砂滤塔（E501）取代原来的汽油水洗罐（F305）；（3）新增汽油沉降罐（F501）及汽油成品泵（J501A，B）。2.干气及液化石油气脱硫部分（1）更新干气脱硫塔）（E353）、干气分液罐（F361）、净化干气分液罐（F356）；（2）新增干气冷却器（C501）；（3）对液化气脱硫塔（E352）进行改造；（4）新增液化石油气罐（F502）及液化石油气增压泵（J502A、B）。（5）现有溶剂再生部分不做改动。精制所需脱硫溶剂由待建的溶剂集中再生装置提供，脱硫后富液返回溶剂集中再生装置处理。 三.主要工艺计算汇总1.反应沉降器工艺计算汇总： 表21序号项目单位设计值备注1提升管出口温度5252沉降器顶压力MPa（G）0.273回炼比0.24预热温度2255剂油比6.51对总进料6催化剂循环量t/h4657提升管直径mm(内)6808提升管出口线速m/s14.39反应段平均线速m/s10.110反应段高度m31.211反应时间s3.0912汽提段直径mm(内)200013沉降器稀相直径mm(内)430014粗旋入口线速m/s15.515单级旋分入口线速m/s1916 2.再生部分工艺计算汇总 表22序号项目单位设计值备注1烧焦量Kg/h47622总主风量m2n/min10173再生器顶压力MPa（G）0.294二密相温度6905烟气过剩氧含量%4.66烧焦罐气体线速m/s2.177烧焦罐直径（内）m3.158烧焦罐藏量t12.59二密相藏量t4310稀相直径m5.7511稀相气体表观线速m/s0.6612旋分器组数313一级旋分器入口面积m20.23814二级旋分器入口面积m20.20815一级入口线速m/s24.116二级入口线速m/s27.617取热负荷km10351 3.压力平衡（1）再生线路（单位：MPa（G）表23项 目数 据备 注一、推动力再生器顶压0.29再生器稀相静压0.004再生器密相静压0.008再生斜管静压0.06合计0.362二、阻力沉降器顶压0.27粗旋压降0.0075提升管总压降0.051未包括粗旋压降再生滑阀压降0.0335合计0.362（2）待生线路（单位：MPa（G）表24 项 目数 据备 注一、推动力沉降器顶压0.27汽提段静压0.044待生斜管静压0.0665合计0.3808二、阻力再生器顶压0.29再生器稀相静压0.004二密相静压0.02大孔分布板压降0.013一密相静压0.0137待生滑阀压降0.0367合计0.3808（3）外取热器（单位：MPa（G）表25 项 目数 据备 注一、推动力再生器顶压0.29再生器稀相静压0.004外取热入口管静压0.003外取热筒体静压0.022外取热出口管静压0.030合计0.349外取热筒体底部压力0.319二、阻力再生器顶压0.29再生器稀相静压0.004二密相静压0.019大孔分布板压降0.013一密相静压0.0137待生滑阀压降0.009合计0.3404.分馏、吸收稳定部分主要操作条件表26序号项目单位设计值备注1分馏塔顶压力MPa（G）0.232分馏塔顶温度1073分馏塔底温度3604气压机入口压力MPa（G）0.185气压机出口压力MPa（G）1.56吸收塔顶压力MPa（G）1.357解吸塔顶压力MPa（G）1.48解吸塔底温度1469再吸收塔顶压力MPa（G）1.310稳定塔顶压力MPa（G）1.111稳定塔顶温度65.112稳定塔底温度174.5 5.产品精制主要操作条件（1）汽油脱硫醇部分 固定床反应器：温度：40；压力：0.5MPa（G） 反应空速：0.941.22h-1 汽油沉降罐：温度：40；压力：0.3MPa（