焊接机组技术交底记录

中卫贵阳联络线工程第六标段工程 工程技术交底记录 施技-02工程编号：ZG01-10单位工程名称第六标段线路工程（FA000-FG000）交底时间2012.08分部工程名称交底地点遵义市遵义县主持单位及主持人参 加 单 位 及参 加 人 员交底内容：一、工程概况：本工程设计输气能力150108m3/a，设计压力10MPa，管径D1016mm，材质为X80，干线管内壁采用减阻内涂层的工艺输送方案。第六标段为中卫贵阳联络线贵州段干线，本段干线在贵州省境内总体呈南北走向，起于遵义市习水县寨坝镇与重庆市江津区柏林镇交界处，止于贵阳市花溪区的贵阳末站，贵阳段线路沿线途径13个（区）县，线路长约356km。本施工段负责遵义县FF000FF173桩距离52.2km。沿线站场阀室共三个：62#线路监视阀室、63#线路分输阀室、64#线路监视阀室。本施工段采用X80级（L555）钢管，壁厚等级包括15.3mm、18.4mm两种规格，其中壁厚15.3mm的为螺旋缝埋弧焊钢管；18.4mm为直缝埋弧焊钢管。管线防腐等级为15.3壁厚常温型三层PE普通级防腐、常温型三层PE加强级防腐和18.4壁厚常温型三层PE加强级防腐。热煨弯管的曲率半径R=6D，起弯的角度为12，每3一个台阶，设计在1.5范围内就近选用角度，热煨弯管两端应保留不小于0.5m的直管段，现场施工中需微调管沟进行就位和安装。 热煨弯管选用壁厚直管段壁厚 mm弯管选用壁厚mm备注D101615.318.4直缝D101618.422.9直缝D101622.926.4直缝冷弯弯管对于线路段用管壁厚为15.3mm的螺旋埋弧焊钢管时，冷弯弯管采用等壁厚的直缝埋弧焊钢管弯制；线路段用管壁厚为18.4mm的直缝埋弧焊钢管时，冷弯弯管用管与线路用管相同。冷弯弯管的曲率半径R40D，两端应保留不小于2.0m的直管段。 本线路段中贵管道与中缅原油管道大部分并行敷设，由于中缅原油管道二期建设，对于线路同沟敷设段，应考虑中缅原油管道的管沟开挖成型，线路施工时应严格按照设计图纸要求进行。二、施工依据及验收规范：施工合同、设计文件、标准规范、工程质量监督计划书、监理机构相关要求、质量体系文件等。三、施工技术要求1、管材、管件的验收：工程所用材料的材质、规格和型号必须符合要求，其质量应符合国家现行有关标准的规定。应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使用说明书。应按制管标准检查钢管的外径、壁厚、椭圆度等钢管尺寸偏差。钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其他深度超过公称壁厚偏差的缺陷。钢管如有凿痕、槽痕、凹坑、电弧烧痕、变形或压扁等有害缺陷应修复或消除后使用，变形或压扁的管段超过制管标准规定时，应废弃。热煨弯管应无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤；两端椭圆度小于或等于1.0%，其他部分的椭圆度不应大于2.5%，应满足清管器和探测仪器顺利通过，端部保留不小于0.5m的直管段。冷弯管无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤,弯管椭圆度小于或等于2.5%，端部保留2m的直管段。 2、管材的装卸: （1）管子装卸使用不损伤管口的专用吊具，双联管吊装时应用扁担式吊具。弯管应采取吊管带装卸，不得损伤防腐层。（2）所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中，其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合规定。（3）防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度应保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。不同规格、材质的防腐钢管应分开堆放。每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管子下宜铺垫两排枕木或砂袋，管子距地面的距离应大于100mm。为保证管垛的稳定，最下一层的防腐管应用楔子固定。3、管线布管：布管时应注意设计指定的沿线管道壁厚的变化，施工前应按设计图纸作出运管、布管计划。（1）在吊管和放置过程中，应轻起轻放。管子悬空时应在空中保持水平，不应斜吊，不应在地上拖拉防腐管。（2）卸管时，不应使用滚、撬、拖拉管子的方法卸管。（3）沟上布管前，应该先放布管线，在布管中心线上打好管墩，每根管子下面应设置1个管墩，钢管下表面与地面的距离为0.5m0.7m。为了确保管墩位置正确，管墩的施工应与布管同步进行。（4）管墩可用土筑并压实，其上应用袋装土铺垫，不应使用硬土块、冻土块、石块、碎石土作管墩。取土不便可用袋装填软体物质作为管墩，管墩每侧比钢管外缘宽500mm，所有管墩应稳固。（5）沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟的边缘应保持一定的安全距离，（干燥硬实土1.0米，潮湿软土1.5米）。（6）布管时管与管应首尾相接，相邻两管口宜错开11.5DN管口，成锯齿形布置，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。（7）布管后，不同壁厚、材质、不同防腐等级分界点与设计图纸要求的分界点不应超过12m。（8）坡地布管，线路坡度不大于10时，应在下坡管端设置支挡物。线路坡度大于10时，应设置堆管平台，待组装时从堆管平台处随用随取。（9）遇有水渠、道路等建（构）筑物时，应将管子按所需长度布设在位置宽阔的一侧，不应直接摆放其上。4、坡口加工：（1）对于由钢管制造厂生产的管子的坡口不适用于现场坡口要求，须根据所采用的焊接工艺规程规定的坡口形式在现场加工。（2）用机械加工坡口时，所采用的坡口机、吊管机等设备应应处于良好操作状态和安全状态；操作人员应能熟练操作设备，经验丰富，并有专人统一指挥。（3）主体焊接的坡口加工应使用坡口机，连头处应采用机械或火焰切割。X80钢级为大变形钢级，连头处宜应使用机械切割，特殊条件下，可使用热切割。（4）用坡口机对管口切割时，应先调整坡口机与管口保持一定的角度，坡口参数应满足管口组对要求。（5）用火焰切割机加工管口时，应检查氧气瓶、乙炔瓶、压力表、割炬等，确保其处于安全状态，操作由有资质的气割工执行。（6）坡口加工后，应对坡口角度、坡口钝边等进行测量检查，对于不合格的要重新加工。（7）坡口加工完毕后，应进行外观检验。机械加工如有形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清除整平；对于火焰切割的管口，应采用角向磨光机对管口进行修整，除去切割痕迹、氧化皮和淬硬层后检查。（8）对于不同管子壁厚对口时，应根据相应的焊接工艺规范要求对厚壁管按要求打磨内坡口，打磨宽度不应小于3倍的壁厚差，使打磨坡度平缓过渡。（9）坡口加工合格后，应重新测量管长度并记录。5、管口清理：（1）管口清理前，应保证管端有足够的操作空间。（2）对管内目测检查，采用清管器等工具清理管子内部的泥土和石块、砂子以及其它杂物。清除时应注意保护管道内涂层不受伤害。应避免采用硬质、尖锐的物体接触管道内涂层。（3）应先用抹布、棉纱等除去表面的泥土，石块、泥污，油脂等。对于管口存在水分的，应用火焰加热除去水分，满足施工坡口要求。（4）管口清理应采用角向磨光机，动力钢丝刷、棉纱、除油脂的化学剂等。操作人员应配备适当的个人劳保防护用品。（5）使用电动钢丝刷清理管口内外表面两侧25mm范围内的铁锈除去，露出金属光泽。（6）对自动超声检测的管端两侧各150mm范围内的制管外焊缝（如直焊缝、螺旋焊缝）应采用机械方法修磨至与母材平齐，但不应伤及母材；修磨后的余高应为0mm0.5mm，且应与母材圆滑过渡以满足AUT检测的要求。（7）管端损坏或有缺陷的修整方法取决于缺陷的程度，缺陷的深度1mm时，重新加工坡口。不允许用补焊修整坡口。（8）清口工作完成后应尽快组对焊接。当天完成的清口应当天组对并焊接完成，对于未组对完的管口应用遮盖物保护，下次组对前应重新检查清理。（9）现场切割防腐管时，宜采用机械切割方法，应将管端不小于50mm宽的内涂层和管端150mm5mm宽的外防腐层清除干净。端部不小于50mm宽的范围内打磨见金属光泽。6、管口组对：（1）组对前，按照施工图核对管壁厚和材质，按顺序登记每根管子的管号、炉号、长度、壁厚等信息。（2）组对前，先进行管口的尺寸进行级配，保证管口组对尺寸符合焊接规程要求。（3）对于一般地段，应采用内对口器组对，吊管机配合。（4）组对由有资格证的管工、起重工、机手操作，所用的吊管机、对口器、吊具等应具有足够的载荷能力，处于正常工作的安全状态下。组对所使用的吊带、吊具等应有管子免受伤害的措施。（5）组对时，应将被组对的一个管子稳固。另一根活动的管子，应用尼龙带应放置在管子的中心处进行吊装。（6）在土质地段，可将管子直接放在软土堆上，在存在石方或卵石的地段，应用装软土的编制袋垫管。管口组对离地高度应满足焊接空间操作方便和安全，一般不小于0.5m。（7）被组对的两个管子母材的直焊缝在对口处应相互错开，距离不应小于100mm。（8）同公称壁厚对接钢管的错边量不应大于管壁厚的1/8，且小于3mm，错边应沿管口圆周均匀分布，禁止强行组对。（9）相邻两环焊缝间的距离应大于一倍的钢管直径。（10）接头坡口角度、钝边、根部间隙应符合焊接工艺规程要求。（11）使用内对口器时，必须在根焊道完成后才能撤出；使用外对口器时，根焊道应均匀分布在管子的圆周上，其累计长度必须大于管圆周的50%以上，才能撤离外对口器。（12）在纵向坡度地段组对应根据地质情况，对管子和施工机具采取稳固措施，山区石方地段宜采用沟下组对，沟下作业时吊管机应与管沟边缘保持一定的安全距离，组对前根据现场实际测量角度准备弯头、弯管，对号入座进行安装。（13）管口组对应符合下表要求：管口组对规定序号检 查 项 目规 定 要 求1坡口符合“焊接工艺规程”要求2管口清理（10mm范围内）和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺3管端螺旋焊缝或直缝余高打磨端部150mm范围内焊缝余高打磨掉，并平缓过渡4两管口螺旋焊缝或直缝间距错开间距不小于100mm弧长5错边量沿周长均匀分布，且不大于1.6mm 6钢管短节长度不小于1.5m7相邻和方向相反的两个弯管中间直管段长不小于1.5m8管子对接不允许割斜口。由于管口没有对准而造成的3以内的偏斜，不算斜口。9过渡坡口厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为143010手工焊接作业空间不小于0.4m11半自动焊接作业空间沟上焊距管壁不小于0.5m。沟下焊管壁距沟壁不小于0.8m，管壁距沟底不小于0.5m。12自动焊接作业空间不小于0.5m。7、管口预热：（1）在管口组对合格且焊接准备条件完成后，在焊接前对管口进行预热。（2）按照焊接工艺规程的要求使用火焰加热器进行预热。环境温度在5以上时，预热范围为管端各50mm的区域内均匀加热；环境温度低于5时，宜采用感应加热或电加热的方法进行管口预热，预热宽度宜为坡口两侧各75mm。（3）预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热温度为100200。（4）温度测量可用数字测温计测量在距管口25mm的圆周上均匀测量。X80钢管焊接的预热温度应为100200。返修焊接时，预热温度应为150200。8、管道焊接：（1）焊接设备启动前，应检查设备、指示仪表、开关位置和电源极性。在正式焊接前，应在试板上进行焊接工艺参数调试。不应在坡口以外的管表面上起弧。（2）由持有中贵线焊接岗位证的焊工，穿戴齐全的劳保防护服，按照业主批准的焊接工艺规程要求施焊。（3）焊机地线靠近焊缝内，应用卡具将地线与焊缝接触良好且不宜滑落，避免产生电弧，击伤母材。（4）为防止焊接飞溅烧伤管材防腐层，应采取足够宽度和足够耐热耐烧能力的覆盖物覆盖（如橡胶皮）在焊口两侧，对防腐层进行防护。（5）每层焊道由两名焊工在管口两侧分别起弧进行施焊。（6）焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上，严禁在坡口以外的钢管表面起弧。必须在每层焊道全部完成后，才能开始下一层焊道的焊接。（7）根焊结束后立即进行热焊。根焊与第一遍填充的时间间隔不超过10分钟。（8）坡口和每层焊道上的焊渣，在下一步焊接前应清除干净。采用自动焊或半自动焊时，焊接下一焊道前，应用砂轮磨除已完成焊道表面的熔渣、密集气孔、引弧点高凸处。（9）热焊后各层焊道的焊接应没有中断，尽可能快地完成，层间温度应为60-150。（10）填充焊接时，由于坡口宽度的增加，焊丝要作适当的摆动，为避免发生熔池满溢、气孔和夹渣等缺陷，焊接速度要控制适当以保持熔池前移。（11）焊接时，焊条或焊丝不宜摆动过大，对较宽焊道宜采用多道焊方法。焊接时发现偏吹、粘条、表面气孔或其它不正常现象时应立即停止焊接。（12）为保证盖面焊的良好成型，填充焊道宜填充（或修磨）至距离管外表面1mm2mm处。可根据填充情况在立焊部位增加立填焊。盖面焊缝为多道焊时，后续焊道至少宜覆盖前一焊道1/3宽。（13）在焊接过程中，焊工应时刻注意电弧和熔池的变化，并及时检查每层焊道是否存在气孔、裂纹、夹渣等缺陷，对发现的缺陷应立即清理修补。修补过程中应保证控制层间温度。每处修补长度应大于50mm，且小于或等于200mm。若相邻两修补处的距离小于50mm时，按一处缺陷进行修补。（14）当日进行焊接的焊口应尽量完成全部焊接，对于当日不能完成的焊口应完成50%钢管壁厚且不少于三层焊道。未完成的焊口应采用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。次日焊接前，应预热至焊接工艺规程要求的最低层间温度。（15）收工后，必须在管段的开口端装上防尘管帽，不允许将工具及杂物存放在管内。（16）每天焊接施工完毕，应填写记录。9、焊口标记：（1）所有焊缝在外观检查合格后，应在管顶部四分之一的范围内进行清晰标记。编号规则执行业主下发的文件关于下发中贵联络线工程焊口编号规定的通知。（2）关于下发中贵联络线工程焊口编号规定的通知中第1.4、1.5条中，各机组按照CPP-501的样式编号，（CPP：管道局；501：五公司焊接一机组），例：ZG6-FA001+002-CPP-501-B-Y。（3）在焊口编号的下方填写质检员与机组长名字和施工日期。（4）为了避免出现焊口编号不连续、重复的现象，各焊接机组在同一个桩号区间施工时，后施工的焊接机组在施工前必须向其它已施工完毕机组取得焊接完成段的起始焊口号。当焊口编号不足时，按照EPC文件关于线路施工焊口编号规则补充的请示GJ7000-ZLG-0352-2012执行。（5）每天完成的施工段，必须要求测量人员测出首尾焊口的坐标，与日报一同上传。10、焊缝检测：（1）焊缝外观检查：焊缝外观检测主要采用目测法。焊缝外观成形应均匀一致，焊缝宽度应比外表面坡口宽度每侧增加0.5mm2.0mm。错边量不应大于钢管壁厚的1/8，且小于3mm。焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高不应大于2.0mm。超高部分需打磨，但不能伤及母材，并与母材圆滑过渡。盖面焊缝为多道焊时，相邻焊道间的沟槽底部应高于母材，焊道间的沟槽深度（焊道与相邻沟槽的高度差）不应超过1.0mm。焊缝表面鱼鳞纹的余高和深度应符合多道焊的沟槽要求。焊缝及其附近表面上不应有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、焊瘤、凹坑等缺陷。咬边深度不应超过0.5mm。咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格。咬边深度在0.3mm0.5mm之间的，单个长度不应超过30mm，累计长度不应大于焊缝周长的15%，对于1016的管子，不超过475 mm。（2）无损检测：焊缝外观检查合格后，方可进行无损检测。本标段一般线路段管道所有手工焊接或半自动焊接的焊缝均采用100% X射线照相检验。河流大中型穿（跨）越、隧道穿越、二级及以上公路穿越、铁路穿越、碰死口处、人口密集区（通过村庄、学校等）以及与中缅原油管道并行、同沟段除100%射线照相探伤外，还进行100%自动（或手工）超声波探伤。射线照相检验和超声波探伤检验应执行西气东输二线管道工程无损检测技术规范（Q/SY GJX 0112-2007）的规定。在磨合的前100道口，应根据业主要求抽取2道合格焊缝进行机械性能破坏性检测。在特殊情况下，如果需要，可根据需要求采用磁粉探伤或着色探伤等方法检测。（3）机械性能试验：在磨合的前100道口，应根据业主要求抽取前2道合格焊缝进行机械性能破坏性检测。该两道口的数量记入以后抽口总数量的比例。如果破坏性检测的结果达不到标准，在找出造成缺陷的原因之前，应停止焊接作业，采取措施，使焊缝质量达到标准要求。（4）返修：返修由具有返修资格的焊工采用评定合格的焊接工艺返规程执行。所有带裂纹的焊口应从管线上切除。根焊道、填充焊道及盖面焊道中出现的非裂纹性缺陷可直接返修，返修必须采用电加热带加热。同一焊缝位置只可返修一次。若返修不合格，该焊口应从管线上切除，每处返修长度应大于50mm。相邻两返修处的距离小于50mm时，按一处缺陷进行返修。返修一次后只要出现根部未融合缺陷，该焊口应从管线上切除。应使用动力角向砂轮机去除缺陷，返修焊接前应仔细检查焊道以证实缺陷完全清除。返修焊接分为全壁厚返修和非全壁厚返修两种。全壁厚返修时应按焊接工艺规程的预热温度和宽度要求对整个焊口进行预热，非全壁厚返修可对返修部位及其上下各100mm范围内的焊道进行局部预热。预热温度为150200。根焊部位存在明显缺陷时，如未熔合、未焊透、焊穿、内咬边和较大的错边等，宜从钢管内部进行修补。累计修补长度不应超过钢管周长的1/3。进入管内进行修补或焊接的最大管长不宜超过二根钢管，否则应有批准的安全措施。修补应采用低氢型焊条，补焊焊缝的宽度宜为8mm10mm，余高应为0mm2mm。11、质量管理1)建立健全质量管理体系，成立质量保证组织机构，建立工程质量管理制度，明确质量管理责任和权限。2) 质量检查员、特殊工种作业人员等必须持证上岗。3)根据工程量配备能够满足施工需要的监视和测量器具，并经有资质的单位鉴定且在有效期内使用。4)工程机械设备的类型、规格性能满足工程需要，保证处于良好可用状态。5)施工技术标准、施工及验收规范、施工管理标准配备齐全，并为有效版本。6)工程施工使用的的材料、设备进场前要向监理提交报验申请，未经报验或报验检查其质量不合格者，不得使用。7）按合同、设计文件或专业施工验收标准规定，要求复检或见证取样试验的，必须及时进行，并提供合格的检测报告，确保工程质量。8)严格按照“三按”施工(按标准、按图纸、按工艺)和“三工序”（检查上工序、保证本工序、服务下工序）进行施工和质量检查。9)严格工序管理，确保施工过程的质量控制。工程施工质量管理实行三检制，严格对工程进行自检、互检和专检，并有相应的记录。10) 严格按照质量监督部门下发的“质量监督计划”及时对工程中的“必检点”、“停检点”等进行报监，并根据质量监督计划要求，履行完相关手续后，方可进行下道工序。11)严格按照监理下发的监理实施细则等监理文件，根据监理确定的工程报审、报验、巡检、旁站、并行检验等有关内容，及时向监理进行报验和申