版辊保养及印刷中常见问题处理.doc

版辊保养及印刷中常见问题处理（一）版辊保养：（1），版辊使用中需注意：1， 版辊使用前请先擦干净版面的防腐油并检查版面是否有碰伤、划伤和其它问题；2， 所有出厂的版辊已经过专用设备的处理，上机印刷前如果没有特殊情况请勿再用粗砂皮打磨。如果必须要打磨版辊的话，请用金相砂皮打磨。在上下版辊和印刷时避免有尖硬、尖锐的器物碰伤、划伤版面；3， 印刷使用的刮刀必须用专用刮刀，每次上机印刷前必须检查刮刀是否有损伤，有损伤的刮刀必须修复或更换新的刮刀再使用，并且每次印刷前必须打磨刷刀。刮刀与版面应根据具体印刷图案控制角度和压力。每次印刷前请将油墨过滤，避免油墨中的砂粒损伤版面。（2），版辊保养需注意：1， 印刷完后必须将版面和版头的油墨清洗干净，并用去污粉清洗殘留在网坑内的油墨，以防止殘留在网坑内的油墨干后造成堵版；2， 版辊使用前后避免用裸手触摸、搬运版辊，以防止版面氧化，尤其是夏天要特别防止汗液滴在版面；如果不小心出现上述情况，请立即用溶剂擦干净版面；3， 夏季温度、湿度较高，保存版辊不宜放在版箱内。存放时版面及版头要擦干净，涂上防腐油（要厚实），并用干净的塑料薄膜或薄纸由里到外（包括版头）都要包裹好（隔绝版面与空气接触），放置在通风、干燥的环境中（温度最好控制在30度以下，湿度65%以下），并远离酸、碱等腐蚀物质。（二）印刷中常见问题的处理：影响凹版印刷质量的原因很多，其中最重要的是：车间的环境、压印滚筒的压力、刮刀压力和角度、印刷速度、油墨粘度、张力控制、干燥系统、版辊质量等，因此要确保凹版印刷的质量，必须严格控制做好上述工作。1，确定印刷车间适宜的温、湿度：印刷车间温度过高、温度过大容易导致印刷品出现回粘、退色、色转移、粘连、牢固度差等现象，严重时还会使油墨分解、印不上色。如果印刷车间过于干燥，在印刷速度快的情况下，会产生静电，导致图案实地部分发花，而在印刷速度慢的情况下，会使印刷品无光泽，出现干版、糊版等现象。一般印刷车间温度控制在20-25，相对湿度控制在55%-75%为宜。2，压印滚筒压力要合适压印滚筒不平整，会出现漏印、上色不匀等现象；压印滚筒压力过大，印刷图案会现重影、不清晰、无光泽等现象；压印滚筒压力过小，会出现浅网部分丢失或塞版，文字部分断笔、不清晰等现象。应选用表面平整、软硬适中的高质量压印滚筒，在印刷时还要调节好压印滚筒的压力。压力的选择应根据不同的印刷方式（表印、里印），不同的承印材料（纸张、铝铂、塑料），以及相同承印材料不同厚度来定。3，刮刀压力和角度要调节好刮刀与版辊间的角度一般控制在45-65，根据层次深浅和印刷速度做进一步调整，调整时应注意刮刀和压印胶辊间的距离要跟印刷速度相配合，同时，还要给刮刀适当的压力，刮刀压力的大小可根据印版层次的深浅进行调整。4，控制印刷速度印刷机不同所提供的印刷速度会各不相同，在印刷时不能超过印刷机最快印刷速度印刷。另外，印刷速度的选择要根据不同的印刷方式，不同的车间环境、不同的承印方式、不同的承印材料、不同的图纹来确定合适的印刷速度，确保最终达到最佳的印刷质量。5，选择合适的油墨粘度调整油墨的工作粘度，一方面要考虑到印刷速度，印刷速度快，选择快干型溶剂；印刷速度慢，应选择慢干型溶剂。另一方面，在印刷过程中及时补充挥发掉的溶剂，最好与油墨混合一起加入墨斗中，以保证印刷品顔色的一致性。为确保专色版实地厚实、顔色鲜艳，一般专色墨的油墨粘度要高于四色墨的油墨粘度。6，干燥系统要配套干燥系统影响着凹印机的速度。其主要作用是提高油墨在承印材料表面的附着牢度，使油墨中溶剂彻底干燥，防止未干燥，造成回粘或制袋后产生异味。因此，干燥系统应与印刷机速度配合好，再根据印刷品上图案面积的大小来调整烘箱温度和风量。7，版辊质量版辊质量问题对印刷质量的影响是非常大的。如：版辊精度不好：动平衡差、大小头、椭圆度和同心度偏差就会影响套印；印版实地过深会影响油墨干燥，发花等问题；印版实地过浅会导致实地颜色不厚实，实地部分出现拉丝等情况；版面抛光不良会引起版污、出刀丝等问题；铬硬度不够或铬层厚度不够会影响版辊的承印量等等。印刷中由于上述工作控制不当容易引起的一些常见问题有：版污、实地拉丝、塞版、套印不良、实地着墨不实、多联颜色有深浅等。（1） 版污：是指漏过刮刀的油墨向印刷用纸或薄膜转移的现象，是凹版印刷中特有的一种故障。产生版污的现象：1，刮刀线：在印刷物、非画线部分出现无关的长线。2，版雾：印刷时刮刀刮不净版面上的油墨，造成空白部分有一层很浅的油墨。产生刮刀线的主要因素有：1，刮刀和版辊之间有夹杂异物，或者刮刀研磨不良、损坏。细的浓线：有坚硬的夹杂物，造成刀刃损坏。粗的浓线：有柔软的夹杂物，双重纹在图案中央部分呈现。2，印刷速度太快，油墨粘度太高；3，刮刀呈波浪状态，刀刃探出过多，刮刀压力过大，刮刀角度不准；4，版面抛光不良，抛光不彻底，致使网穴边缘还残留铬刺，造成印刷时铬刺损伤刮刀；5，铬硬度低，造成印刷时刮刀损伤版面。解决方法：1，去除杂物：油墨过滤以及对刮刀内侧进行清理；2，适当降低印刷速度，并降低油墨粘度；3，调整刮刀，注意软刮刀探出长度，避免刮刀上的太硬或太软，并注意刀片要水平。刮刀与版辊间的夹角要标准；4，版面一旦有损伤必须进行退镀处理或重新进行抛光。产生版雾的原因：1，旧刮刀刀韧毛未磨。2，印刷时刮刀太硬，印刷速度太快，油墨粘度太高。3，版面铬抛不彻底，铬层表面细小毛刺未打磨掉，或者版面太光洁粗糙度不够。4，铬硬度不够，印刷时刮刀损伤版面，满版刮刀伤。解决方案：1，研磨刮刀刀韧，去除刀韧毛边或细小缺口。也可更换新的软刀片。2，调整刮刀角度，适当降低印刷速度和适当降低油墨粘度。3，经过上述调整后，版雾现象依旧未改善的，只能重新进行铬层抛光。4，印刷后版面刮刀伤非常严重的只能进行退铬重新抛光处理。（2） 实地拉丝：是指图案实地部分油墨转移不良的一种现象。产生实地拉丝的现象：在图案的实地边缘延刮刀刮过的方向有长短不一的白线和实线产生。产生原因：1，印刷时刮刀角度不合适，一般情况下是刮刀太硬，刀韧直接接触版面。2，印刷速度太快，并且油墨粘度偏高。3，压印胶辊压力不够，油墨转移不良。4，版辊抛光问题，实地边缘的铬毛刺未抛掉。5，版辊质量问题，网点网墙太厚，实地不实，或者印刷后网点磨损。解决方案：1，调整刮刀与版面接触的角度，避免刀韧直接接触版面。2，适当降低印刷速度和油墨粘度。3，适当加大压印胶辊的压力。4，在上述工作调整后，拉丝现象依旧未得到改善的，以要考虑是版辊质量问题，测量网点是否正常，网点变小网墙很厚需重新制版。网点测下来正常的，需重新抛光处理。5，开始印刷无实地拉丝现象，印刷一段时间后产生的，以要考虑网点磨损的问题，需重新退镀处理。（3） 塞版：一般来说，在凹版印刷过程中，印版网穴中的油墨只有1/3-2/3转移到承印材料上，如果残余的油墨在离开承印材料到进入墨槽前瞬间凝固，在再度进入墨槽中未被溶剂溶解之前又接触到刮墨刀、油墨的转移率会逐渐下降，最终造成堵版，转移的墨量减少又不能覆盖承印材料表现、导致印品出现的斑点。1，车间环境问题，温度太高，造成油墨干燥速度太快，从而造成塞版问题的产生。2，油墨粘度太高，印刷速度太慢，造成油墨干燥速度太快，从而造成塞版。3，压印胶辊问题，压印胶辊表面有脏物（如：灰尘、油墨等）或压印胶辊表面有损伤和磨损都会导致印刷时油墨转移不良，从而造成印品有塞版问题。4，塑料薄膜表面张力处理不良，导致印刷时油墨转移不上去。5，浅层次塞版中，刮墨刀角度太硬也会造成浅层次油墨转移不良。6，版辊质量问题：电分图或挂网部分高光层次浅，特别是表印产品中电分图和挂网部分层次不够深。7，制版加工过程中，可能会由于工艺等原因使网穴内壁生成疪点、镀铬留下表面缺陷或在研磨时产生毛刺等，这些因素都将导致堵版，最终着墨不实而发生网点丢失，印刷不完全等故障。解决方案：1，控制印刷车间的环境，要求室内温度为：18-25度，相对湿度：55%-75%。在室内温度不能改善的情况下，可以在溶剂中适当加入慢干剂，以降低油墨干燥速度。2，适当降低油墨粘度，如果粘度过高，油墨中的溶剂含量相对较少，更容易挥发而使油墨干固于版面，因此必须适当降低油墨的粘度。3，印刷速度的影响：速度过慢，延长了油墨中溶剂的挥发时间，使油墨容易干固于网穴中，通过适当提高印刷速度，来减缓油墨干燥速度。4，压印胶辊版面清理去除表面灰尘和油墨，对已损伤的压印胶辊可选择更换。5，印刷材料问题表面张力处理不好的情况，可以选择对材料进行电晕处理或更换印刷材料。6，根据实际情况调小刮刀与版辊间的角度，刮墨刀的压力和刮墨角度大小是根据印版图文的深浅以及印品着墨情况具体而定的。7，对于高光层次较丰富的印版塞版，在调整刮刀压力和角度以及降低油墨和添加慢干剂后未得到改善的，可考虑是版辊质量问题，适当抬升浅层次。8，对于中暗调层次的塞版，在经过调整未改善的情况下，检测网点，网穴内壁是否有疪点或镀铬后网点边缘是否有毛刺。（4）套印不良：产生套印不良的现象：印刷过程中产生马克线准图案不准或马克线图案都不准，以及难套印，有时准有时不准。套印不准的状况有：左右套印不准，上下套印不准等问题。产生套印不准的原因：1，印刷前版辊安装有问题，版辊键槽削子未锁紧，堵孔内有脏物未清理，造成同心度不好。2，图案左右套印不准中最大的问题是印刷干燥系统中风量和温度控制不好，纸张版中左右套印不准的问题十之八九是印刷干燥系统的问题。3，印刷时材料张力控制不当，会造成图案上下套印产生困难。4，版辊质量方面：版辊精度不好，如：同心度差、动平衡偏差大、版辊有大小头和椭圆度、递增有问题（递增过大或倒递增）、键槽尺寸太大、键槽边有毛刺。5，一套版辊中版辊轻重不一，也会造成印刷时难套印的情况产生。6，版辊递增有问题，版辊色数越多，印刷速度越快对版辊的精度和递增要求越高。7，版辊质量问题中还有一种是由于拼版问题或者设备问题引起的套印不准，主要现象是多联拼产品中有某一联或多联不准而其它联套印准的情况。解决方案：1，出现套印不准的情况后，首先要检查版辊的装配问题，调整键槽削子锁紧，清理版辊堵孔。2，针对出现的左右套印不准的问题，如果打样稿左右套印没问题，就要调整印刷干燥系统中风量和温度的控制。3，针对上下套印困难的情况，需调整印刷材料张力控制，特别是没有自动张力控制系统的设备。4，在上述工作都已调整的情况下以需考虑版辊质量问题。上下难套印，经常跑版，以需检查版辊的精度问题。在版辊精度中最易造成上下套印问题的是动平衡问题和版辊递增有问题，同样大小头和椭圆度偏差实在太大也会造成。因此确定版辊精度问题后，需对上述工作进行调整。5，多联拼产品中个别联数不准的情况，可以确定是版辊质量问题。（5）实地着墨不实：是指图案实地部分不厚实，油墨亮度不够，不鲜艳，墨层发灰。产生实地着墨不实的原因：1，印刷时油墨粘度太低或油墨冲淡比例过高都会造成墨层亮度不够和墨层不鲜艳的情况。2，实地某一块地方出现实地着墨不实的情况，如果版辊质量无问题，有可能此处版面有塞版问题或压印胶辊此处有伤。3，印刷时压印胶辊压力不够，导致网穴吃墨量少，造成实地着墨不实。4，版辊质量问题引起的实地着墨不实有：实地雕刻深度不够、实地抛淡、实地修淡、不耐印实地磨损。解决方案：1，适当提高油墨粘度，减少油墨冲淡比例，确保实地墨层鲜艳。2，对于某些部分实地着墨不实的情况，需检查版面是否修浅和塞版情况。在检查无上述问题后，需检查压印胶辊是否有损伤。针对检查出的问题逐一进行处理。3，增加压印胶辊压力，提高网穴的油墨吃墨量。4，印刷一段时间后出现实地着墨不实的情况，要么是实地塞版，要么是实地磨损。实地塞版可以通过清洗解决，实地磨损可以退镀或重制。5，上机印刷就实地着墨不实，除压印胶辊压力不够外，就是实地雕刻深度不够或实地抛淡造成。雕刻深度不够可以通过改变电雕雕刻工艺，提高雕刻深度来改善。实地抛淡可以用测量网点来检测，确实抛淡的可以退镀或重制。（6）多联印刷颜色有深浅：多联拼版产品，每个单元之间的颜色有差异。产生多联拼版产品颜色有深浅的原因：1，压印胶辊表面有损伤或表面有油墨造成压印胶辊表面不平，另外压印胶辊塑胶表面老化后弹性不一，都会造成印刷时网穴吃墨量不同，从而造成有深浅。2，印刷刮刀装得不平整，呈波浪