焊接工艺 PPT课件

药芯焊丝气体保护焊焊接工艺 1 1 适用范围 本标准适用于本公司生产的各种工装机械焊接件 标准规定了碳素结构钢的药芯焊丝气体保护焊的基本要求 注 产品有工艺标准的按工艺标准执行 2 2 焊工 2 1焊工必须经过考核并取得合格证后 方可上岗 参照EN 287Qualificationtestofwelders fusionwelding 2 2焊工必须严格遵守焊接工艺规程 3 3 焊接准备 3 1按图纸要求进行工艺评定 3 2材料准备3 2 1产品钢材和焊接材料应符合设计图样的要求 3 2 2焊丝应储存在干燥 通风良好的地方 专人保管 3 2 3焊丝使用前应无油锈 4 3 3坡口选择原则焊接过程中尽量减小变形 节省焊材 提高劳动生产率 降低成本 3 4焊接接头形式用焊接方法连接的接头称为焊接接头 焊接接头包括焊缝 熔合区和热影响区 常见的焊接接头形式有 对接接头 T形接头 角接接头 搭接接头四种 5 3 4 1对接接头两焊件端面相对平行的接头称为对接接头 根据焊件的厚度 焊接方法和坡口准备的不同 对接接头可分为如下几种 A 不开坡口的对接接头 6 B 开坡口的对接接头 7 3 4 2T形接头一焊件之端面与另一焊件表面构成直角或近似直角的接头 称为T形接头 T字接头形式在焊接结构中被广泛采用 按照焊件厚度和坡口准备的不同 T字接头可分为不开坡口 单边V形 K形以及双U形四种形式 8 3 4 3角接接头两焊件端面间构成大于30 小于135 夹角的接头 称为角接接头 角接接头一般用于不重要的焊接结构中 根据焊件厚度和坡口准备的不同 角接接头可分为不开坡口 单边V形坡口 V形坡口及K形坡口四种形式 角接接头通常比较容易出现撕裂缺陷 9 3 4 4搭接接头两焊件部分重叠构成的接头称为搭接接头 搭接接头根据其结构形式和强度要求不同 可分为不开坡口 圆孔内塞焊以及长孔内角焊三种形式 10 3 5作业条件3 5 1当风速超过2m s时 应停止焊接 或采取防风措施 3 5 2作业区的相对湿度应小于90 雨雪天气禁止露天焊接 11 4 施焊工艺 4 1焊前清理焊接前应先清除焊接区域的表面污物 如铁锈氧化皮 油污 油漆等 清理区域为离焊缝边缘不小于10mm 4 2预热当母材板厚大于50mm时 施焊前一般应进行预热至100 150 C 预热区应在焊缝两侧 每侧宽度不应小于焊接厚度的两倍且不小于100mm 12 4 3焊接过程的控制4 3 1焊接参数A 焊接电流和焊接电压的选择 按工艺文件规定执行 详见WPS B 焊速 半自动焊不超过0 5m min 4 3 2焊接顺序A 尽可能考虑焊缝能自由收缩减少焊接结构在施焊时的拘束度 尽可能让焊缝自由收缩 最大限度的减少焊接应力 B 先焊收缩量最大的焊缝对一个焊接构件来说 往往先焊的焊缝其拘束度小 故焊后应力较小 这样 如果收缩量大的 焊后可能会产生较大焊缝应力的焊缝 置于先焊的地位 那么势必会减少焊接应力 另外 由于对接焊缝的收缩量比角焊缝大 故当同一焊接结构这两种焊缝并存时 应尽量先焊对接焊缝 13 C 焊接平面交叉焊缝时 应先焊横向焊缝平面交叉焊缝的交叉又会产生较大的焊接应力 故一般在设计中应尽量避免 如不可避免 应照下图焊接顺序进行焊接 但是 要注意焊缝的起弧和收尾应避免在焊缝的交点上 并保证横向焊缝先焊 以便有自由收缩的可能 14 4 3 3层间清理采用多层焊时 应将前一道焊缝表面清理干净后 再继续施焊 4 3 4打底焊层高度不超过4mm 填充焊时 焊枪横向摆动 使焊道表面下凹 且高度低于母材表面1 5mm 2mm 盖面焊时 焊接熔池边缘应超过坡口棱边0 5 1 5mm防止咬边 4 3 5定位焊所用焊接材料应与正式施焊相当 定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求 钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接 定位焊厚度不宜超过设计焊缝厚度的2 3 定位焊长度不宜大于40mm 填满弧坑 且预热高于正式施焊预热温度 定位焊焊缝上有气孔和裂纹时 必须清除重焊 15 4 3 6不应在焊缝以外母材上打火 引弧 4 3 7变形的焊接件 可用机械 冷矫 或在严格控制温度下加热 热矫 的方法 进行矫正 4 4焊后缓冷4 5其它注意事项4 5 1机加工面的层间清理 4 5 2焊接包角的方法及顺序 16 5 焊后去应力处理 5 1退火热处理焊后退火热处理请应依据达涅利标准2 8 300 5 2振动去应力 VSR 振动去应力请依据达涅利标准2 8 307 17 6 焊后检验 6 1无损检测6 1 1着色探伤 PT 6 1 2磁粉探伤 MT 6 1 3超声波探伤 UT 6 1 4目视检测 VT 6 1 5X射线检测 RT 6 2水压测试对于某些要求气密性的零件 请依据图纸标注进行压力测试 18 7 焊接缺陷 形成原因及防止措施 7 1焊缝金属裂纹7 1 1形成原因A 焊缝深宽比太大B 焊道太窄 特别是角焊缝和底层焊道 C 焊缝末端处的弧坑冷却过快 19 7 1 2防止措施A 增大焊接电弧电压或减小焊接电流以加宽焊道而减小熔深B 减慢行走速度以加大焊道的横截面 C 采用衰减控制以减冷却速度 适当地填充弧坑 在完成焊缝的顶部采用分段退焊技术一直到焊缝结束 20 7 2夹渣7 2 1形成原因A 采用多道焊短路电弧大 熔焊渣型夹杂物 B 高的行走速度 氧化膜型夹杂物 7 2 2防止措施1 在焊接后续焊道之前 清除掉焊缝边上的渣壳 2 减小行走速度 采用含脱氧剂较高的焊丝 提高电弧电压 21 7 3气孔7 3 1形成原因A 保护气体覆盖不足B 焊丝污染C 工件污染D 电弧电压太高E 喷嘴与工件距离太大 22 7 3 2防止措施A 增加气体流量 清除喷嘴内的飞溅 避免周边环境的空气流过大 破坏气体保护 降低焊接速度 减小喷嘴到工件的距离 焊接结束时应在熔池凝固之后再移开焊枪喷嘴 B 采用清洁而干燥的焊丝 清除焊丝在送丝装置中或导丝管中粘附上的润滑剂 C 在焊接之前清除工件表面上的全部油脂 油 锈 油漆和尘土 D 减小电压 E 减小焊丝的伸出长度 23 7 4咬边7 4 1产生原因A 焊接速度太高B 电弧电压太高C 电流过大D 停留时间不足E 焊枪角度不正确 24 7 4 2防止措施A 减慢焊速B 降低电压C 降低电流D 增加在熔池边缘停留时间E 改变焊枪角度 使电弧力推动金属流动 25 7 5未熔合7 5 1产生原因A 焊缝区有氧化皮和锈B 热输入不足C 焊接熔池太大D 焊接技术不高E 接头设计不合理 26 7 5 2防止措施A 仔细清理氧化皮和锈B 提高送丝速度和电弧电压 减慢焊接速度C 采用摆动技术时应在靠近坡口面的边缘停留 焊丝应指向熔池的前沿D 坡口角度应足够大 以便减小焊丝伸出长度 使电弧直接加热熔池底部 27 7 6未焊透7 6 1产生原因A 坡口加工不合适B 焊接技术不合适C 热输入不合适 28 7 6 2防止措施A 加大坡口角度 减小钝边尺寸 增大间隙 B 调整行走角度以达到最大的熔深 使电弧处在熔池的最前沿 C 提高送丝的速度