石化企业危险源辨识与评价

石化企业危险源辨识与评价作 者： 李淑琴 专业名称： 安全工程 班 级： 安全B033班 系部名称： 安全工程学院 指导教师： 尹尚先 2007年6月18日- I -目 次目 录目 录I摘要III1 绪 论11.1 研究背景和意义11.2 石化行业的安全生产特点22 危险、有害因素的识别42.1 危险、有害因素的识别42.1.1 危险、有害因素的定义42.1.2 危险、有害因素的分类42.1.3 危险、有害因素辨识方法52.1.4 危险、有害因素的辨识52.2 重大危险源辨识62.2.1 重大危险源的定义和分类62.2.2 我国对于重大危险源的辨识73 安全评价概论83.1 安全评价的定义、目的和意义83.1.1 安全评价的定义83.1.2 安全评价的目的和意义83.2 安全评价的内容和分类83.3 安全评价程序93.4 安全评价的依据113.5 安全评价的原理和原则113.5.1 安全评价的原理113.5.2 安全评价的原则113.6 安全评价方法简介113.6.1 安全检查表法（SCA）113.6.2 事故树安全评价法（FTA）123.6.3 预先危险性分析法（PHA）123.6.4 道化学火灾、爆炸危险指数法（DOW）123.7 评价单元划分133.7.1 评价单元的定义133.7.2 评价单元划分的原则和方法134 安全评价应用实例144.1 建设项目概况144.2 安全预评价依据164.2.1 法律、法规及规范性文件164.2.2 规范和标准174.3 危险、有害因素辨识与分析174.3.1 物质固有的危险、有害因素分析174.3.2 主要生产场所装置的火灾危险分析174.3.3 生产工艺过程的危险、有害因素分析184.4 重大危险源辩识204.4.1 生产场所及储存区重大危险源辨识204.4.2 压力容器的重大危险源辨识214.5 定性、定量评价214.5.1 评价单元的划分214.5.2 评价方法的选择214.5.3 定性、定量评价224.5.4 评价结论41结 论42参考文献43致 谢44摘 要石化企业危险源辨识与评价摘要：为了贯彻“安全第一，预防为主”的方针，国家相继出台了一系列法律法规，要求对生产、储存、使用危险化学品的企业定期进行安全评价。安全评价不仅能有效地提高企业和生产设备的本质安全程度，及时发现和消除危险源和事故隐患，减少经营单位事故的发生和人民生命财产的损失，而且还可以为各级安全生产监督管理部门的决策和监督检查提供有力的技术支撑。近年来，我国安全生产现状虽有所好转，但形势仍十分严峻，尤其像石油和化工这样的高危产业，重特大伤亡事故时有发生，党和政府及社会各界都十分关注。安全评价则是消除隐患、防范事故的一项治本之策。本文以石化行业的安全状况为研究背景，深入探讨了危险源辨识和安全评价的原则和方法，并引用了一个化工厂的安全预评价实例来详细论述有关石化行业危险源辨识与评价的具体步骤。关键词： 危险、有害因素；辨识；安全评价Identification and Evaluation of Hazard Installation in the Petrochemical EnterpriseAbstract：In order to carry out the principle of safety first，prevention primary, the national government has issued a series of laws and regulations to require the enterprises who produce, store, or use dangerous chemicals to conduct safety assessment periodically. Safety assessment is not only effective in raising the nature of safety degree with enterprises and production equipment, detecting and eliminating the source of danger and accident threat timely, reducing the occurence of production enterprises accidents and the loss of peoples lives and property, but also provides strong technical support for all levels of production safety supervision and management departments in decision-making and supervision.In recent years, safety situation in China has improved but still very serious, especially petrochemical as a high risk industries,major and extraordinarily big accidents have occurred frequently.The party and government and the community are very concerned about this. Safety assessment is a fundamental strategy which can eliminate hidden dangers and prevent accidents. This paper takes petrochemical industries security situation as the study background, discusing the principles and methods of hazard identification and safety assessment in great depth.Lastly, it also quoted a chemical plant safety pre-evaluation as a example to discuss the specific steps of identification and evaluation of hazard installation in petrochemical enterprises.Key words：dangerous and harmful factors; identification;safety assessment- III -华北科技学院毕业论文1 绪 论1.1 研究背景和意义人类在获取生产资料和生活资料的过程中，难免会受到来自自然界、作业场所以及劳动工具的伤害。在农业社会这种伤害程度有限。随着科学技术水平的不断提高，进入工业化、社会化大生产之后，安全生产成为一个必须严肃对待的社会性问题。当前我国经济社会发展正站在新的历史起点上，安全生产工作困难与希望同在，挑战与机遇并存。2007年2月25日，国家安全生产监督管理总局、国家煤矿安全监察局在京召开安全生产形势任务报告会。局长李毅中代表总局党组作了题为当前安全生产的几个热点问题的形势任务报告，他在形势报告中说：2006年在国民经济持续快速发展、能源原材料和交通运输市场需求旺盛、持续增长的情况下，安全生产状况继续趋稳趋好。事故总量有较大幅度下降。但是与党中央、国务院的要求和全国人民的期望相比，仍然存在着较大差距，形势依然严峻。安全生产是长期的、艰巨的、复杂的任务，因此在很长一段时间内，安全生产状况总体稳定、趋向好转的发展态势与依然严峻的形势将长期并存。石化行业是我国的支柱产业。石油化工生产所需原料及产品易燃易爆、有毒有害， 且操作环境多属高温、高压，生产复杂多变，安全工作的难度较大。此外，石油化工生产装置不断向大型化和过程连续化发展，生产过程存在的潜在危险一旦转化为事故，不仅会破坏生产并危及人的生命安全，甚至会造成严重的环境污染。但是石化企业生产事故并非不可避免，意外事故对生命的伤害和环境的破坏并非必然，关键在于对安全的重视和在安全上的投入。因此做好石化企业的安全生产工作是非常重要，也是非常必要的。安全是石油化工永恒的主题，是企业经济效益得以保证的基础，我们要认真研究石油化工安全技术，做好石化企业的危险源辨识与评价工作，及时发现和消除危险源和事故隐患，从根本上采取防范措施，把事故隐患消灭在萌芽状态，从而确保石油化工企业的安全生产。 第 9 页 共 44 页 华北科技学院毕业论文1.2 石化行业的安全生产特点石化行业是我国的支柱产业。石化行业生产线长、涉及面广，仅中国石化集团就有原油、成品油、天然气等输油、输气管道近6000km，加油站24万个，石化企业的油田、采油厂、炼油厂、化工厂、油库、加油站、输油(气)管线遍及全国城市、乡镇、车站、码头、宾馆、千家万户。生产过程包括油气勘探、油气田开发、钻井工程、采油工程、油气集输、原油储运、石油炼制、化工生产、油品销售等，生产社会需要的汽油、煤油、柴油、润滑油、化工原料、合成树脂、合成橡胶、合成纤维、化肥等3000多种石油、化工产品，与人民的衣、食、住、行密切相关。2000年，我国石化行业生产原油达到163亿t，加工原油21亿t。中国的三大石油石化集团公司中国石化、中国石油和中国海洋石油集团公司固定资产已达到6000多亿元，从业人员达到200多万人，石化行业在我国国民经济的发展中起着举足轻重的作用。石化行业又是一个高风险的行业，有着自己的行业特点。1.石化生产中涉及物料危险性大，发生火灾、爆炸、群死群伤事故几率高石化生产过程中所使用的原材料、辅助材料半成品和成品，如原油、天然气、汽油、液态烃、乙烯、丙烯等等，绝大多数属易燃、可燃物质，一旦泄漏，易形成爆炸性混合物发生燃烧、爆炸；许多物料是高毒和剧毒物质，如苯、甲苯、氰化钠、硫化氢、氯气等等，这些物料的处置不当或发生泄漏，容易导致人员伤亡；石化生产过程中还要使用、产生多种强腐蚀性的酸、碱类物质，如硫酸、盐酸、烧碱等，设备、管线腐蚀出现问题的可能性高；一些物料还具有自燃、暴聚特性，如金属有机催化剂、乙烯等。2.石化生产工艺技术复杂，运行条件苛刻，易出现突发灾难性事故。石化生产过程中，需要经历很多物理、化学过程和传质、传热单元操作，一些过程控制条件异常苛刻，如高温、高压，低温、真空等。如蒸汽裂解的温度高达1100，而一些深冷分离过程的温度低至100以下；高压聚乙烯的聚合压力达350MPa，涤纶原料聚酯的生产压力仅12mmHg；特别是在减压蒸馏、催化裂化、焦化等很多加工过程中，物料温度已超过其自燃点。这些苛刻条件，对石化生产设备的制造、维护以及人员素质都提出了严格要求，任何一个小的失误就有可能导致灾难性后果。3.装置大型化，生产规模大，连续性强，个别事故影响全局石化生产装置呈大型化和单系列，自动化程度高，只要有某一部位、某一环节发生故障或操作失误，就会牵一发而动全身。石化生产装置正朝大型化发展，单套装置的加工处理能力不断扩大，如常减压装置能力已达1000万ta，催化裂化装置能力最大为800万ta，乙烯装置能力将达90万ta。装置的大型化将带来系统内危险物料贮存量的上升，增加风险。同时，石化生产过程的连续性强，在一些大型一体化装置区，装置之间相互关联，物料互供关系密切，一个装置的产品往往是另一装置的原材料，局部的问题往往会影响到全局。4.装置技术密集，资金密集，发生事故财产损失大石化装置由于技术复杂、设备制造、安装成本高，装置资本密集，发生事故时损失巨大。由于石化装置资金密集，事故造成的财产损失巨大。据有关资料对19691997年世界石化行业重大事故进行统计分析，发现单套装置的事故直接经济损失惊人。如1989年10月美国菲利浦斯石油公司得克萨斯工厂发生爆炸，财产损失高达812亿美元；1998年英国西方石油公司北海采油平台事故直接经济损失达3亿美元；2001年巴西海上半潜式采油平台事故损失5亿多美元。华北科技学院毕业论文2 危险、有害因素的识别2.1 危险、有害因素的识别2.1.1 危险、有害因素的定义（1）危险因素：能对人造成伤亡或对物造成性损害的因素。（2）有害因素：能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。通常情况下，对两者并不加以区分而统称为危险、有害因素，主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所等。2.1.2 危险、有害因素的分类危险、有害因素的分类方法多种多样，安全评价中常用“按导致事故的直接原因”、“参照事故类别”和“职业病范围”等方法进行分类。1.按导致事故的直接原因进行分类根据生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T13861-1992 ）的规定，将生产过程中的危险、有害因素分为以下6大类：1）物理性危险、有害因素；2）化学性危险、有害因素；3）生物性危险、有害因素；4）心理、生理性危险、有害因素；5）行为性危险、有害因素；6）其它危险、有害因素。2.参照事故类别进行分类参照企业职工伤亡事故分类（GB6441-1986），综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素分为20类 ：1）物体打击； 2）车辆伤害； 3）机械伤害；4）起重伤害； 5）触电； 6）淹溺；7）灼烫； 8）火灾； 9）高处坠落；10）坍塌； 11）冒顶片帮； 12）透水；13）放炮； 14）火药爆竹； 15）瓦斯爆炸；16）锅炉爆炸；17）容器爆炸；18）其它爆炸；19）中毒和窒息；20）其它伤害；3.参照职业病范围分类参照卫生部、原劳动部、总工会等颁发的职业病范围和职业病患者处理办法的规定，将有害因素分为生产性粉尘、毒物、噪声与振动、高温、低温、辐射（电离辐射、非电离辐射）、其他有害因素等七类。2.1.3 危险、有害因素辨识方法1.直观经验分析方法：（适用于有可供参考先例、有以往经验可以借鉴的项目，不能应用在没有可供参考先例的新开发系统）1）对照、经验法：是对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力直观对评价对象的危险、有害因素进行分析的方法。2）类比方法：是利用相同或相似工程系统或作业条件的经验和劳动安全卫生的统计资料来类推、分析评价对象的危险、有害因素。2.系统安全分析方法：是应用系统安全工程评价方法的部分方法进行危险、有害因素辨识（常用于复杂、没有事故经验的新开发系统，常用的系统安全分析方法有事件树、事故树等。2.1.4 危险、有害因素的辨识所有的危险、有害因素尽管有各种各样的表现形式，但从本质上讲，之所以能造成有害的后果，都可归结为存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制两方面因素的综合作用，并导致能量的意外释放和有害物质的泄漏、挥发的结果。因此，危险、有害因素的分析与辨识应从系统中存在能量和有害物质及如何控制这些能量和有害物质入手。危险有害因素从其表现形式可分为固有危险有害因素、相关危险有害因素和贮运行业危险有害因素等三大类。1.固有危险有害因素的辨识1）物质的危险有害性辨识与分析：生产中的原料、材料、半成品、中间产品、副产品以及贮运中的物质分别以气、液、固态存在，它们在不同的状态下分别具有相对应的物理、化学性质及危险危害特性，因此，对物质的危险有害性的辨识应从其理化性质、稳定性、化学反应活性、燃烧及爆炸特性、毒性及健康危害等方面进行分析与辨识。2）生产过程的危险有害性辨识：在进行危险、有害因素的识别时，要全面、有序地进行识别，防止出现漏项，宜按厂址、总平面布置、道路运输、建构筑物、生产工艺、物流、主要设备装置、作业环境、安全管理措施等八个方面进行。危险、有害因素的识别过程实际上就是系统安全分析的过程。3）工艺设备或装置的危险性辨识：（1）工艺设备、装置的危险、有害因素辨识（2）专业设备危险性辨识（3）电气设备危险、有害因素辨识（4）作业环境危险、有害因素辨识2.相关危险、有害因素辨识实际生产过程中所存在的危险往往不是单一的，而且常常有多项危险相关联。因此，在辨识过程中应对相关危险、有害因素按以下要求进行辨识。1）必须辨识危险物质（能量）覆盖的范围，凡是在此范围内均处于危险之中；2）要辨识出危险能量的损害特性，有的只对人员产生伤害，有的可能对人员和财物均产生损害，有的对环境和生态条件产生长期的损害，或者是三者均有。3.贮运过程危险、有害因素的辨识危险化学品包括爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃液体、易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品、氧化剂、有机过氧化物、有毒品和腐蚀品等。1）爆炸品贮运危险因素辨识2）易燃液体贮运危险因素辨识3）易燃物品贮运危险辨识4）毒害品贮运危险辨识2.2 重大危险源辨识2.2.1 重大危险源的定义和分类1.重大危险源定义重大危险源是指长期地或临时地生产、加工、搬运或储存危险物质，且危险物质的数量等于或超过临界量的单元。2.重大危险源的分类 重大危险源分为7大类： 1）易燃、易爆、有毒物质的贮罐区(贮罐)； 2）易燃、易爆、有毒物质的库区(库)； 3）具有火灾、爆炸、中毒危险的生产场所； 4）企业危险建(构)筑物； 5）压力管道； 6）锅炉； 7）压力容器。2.2.2 我国对于重大危险源的辨识我国于2000年9月17日发布了重大危险源辨识国家标准(GB182182000)，并于2001年4月1日起实施。1.辨识依据重大危险源的辨识依据是物质的危险特性及其数量。2.分类重大危险源分为生产场所重大危险源和贮存区重大危险源。3.生产场所重大危险源的确定方法根据物质的不同特性，生产场所重大危险源按四类危险物质的品名及其临界量来加以确定。四类物质危险物质为：爆炸性物质、易燃物质、活性化学物质、有毒物质。4.贮存区重大危险源的确定方法确定方法与生产场所重大危险源基本相同,只是因为工艺条件较为稳定,临界量数值较大。5.辨识指标 1）单元内存在的危险物质为单一品种,则该物质的数量即为单元内危险物质的总量,若等于或超过相应的临界量，则定为重大危险源。 2）单元内存在的危险物质为多品种时,则按下式计算,若计算结果大于1,则定为重大危险源。 q1/Q1+ q2/Q2+ qn/Qn 1 式中：q1 、 q2 、qn每种危险物质实际存在量。 Q1 、 Q2 、 、Qn生产场所或贮存区的临界量。华北科技学院毕业论文3 安全评价概论安全评价是运用安全系统工程的原理和方法,对拟建或已有工程、系统可能存在的危险性及可能产生的后果进行综合评价和预测，并根据可能导致的事故风险的大小，提出相应的安全对策措施，以达到工程、系统安全的目的。安全评价应贯穿于工程、系统的设计、建设、运行和退役整个生命周期的各个阶段。对工程、系统进行评价，既是政府安全监督管理的需要，也是生产经营单位搞好安全生产工作的重要保证。3.1 安全评价的定义、目的和意义3.1.1 安全评价的定义安全评价也称为风险评价，是以实现工程、系统安全为目的，应用安全系统工程的原理和方法，对工程、系统中存在的危险、有害因素进行识别与分析，判断工程、系统发生事故和急性职业危害的可能性及其严重程度，提出安全对策建议，从而为工程、系统制定防范措施和管理决策提供科学依据。3.1.2 安全评价的目的和意义安全评价的目的是查找、分析和预测工程、系统存在的危险、有害因素及可能导致的危险、危害后果和程度，提出合理可行的安全对策措施，指导危险源监控和事故预防，以达到最低事故率、最少损失和最优的安全投资效益。通过安全评价可以提高系统本质安全化程度、实现全过程安全控制、建立系统安全的最优方案，为决策提供依据，同时为实现安全技术、安全管理的标准化和科学化创造条件。安全评价的意义在于可有效地预防事故的发生，减少财产损失和人员伤亡。安全评价与日常安全管理和安全监督监察工作不同。安全评价是从系统安全的角度出发，分析、论证和评估产生的损失及其影响范围、严重程度，提出应采取的对策措施等。3.2 安全评价的内容和分类安全评价是一个运用安全系统工程的原理和方法，识别和评价系统、工程中存在的风险、有害因素的过程。这一过程包括危险、有害因素的识别及危险和危害程度评价两部分。危险、有害因素识别的目的在于识别危险来源；危险和危害程度评价的目的在于确定和衡量来自危险源的危险性、危险程度及应采取的控制措施，以及采取控制措施后仍然存在的危险性是否可以被接受。在实际的安全评价过程中，这两个方面是不能截然分开、孤立进行的，而是相互交叉、相互重叠于整个评价工作中。目前国内根据工程、系统生命周期和评价的目的，将安全评价分为安全预评价、安全验收评价、安全现状评价和专项安全评价等四类。1）安全预评价是根据建设项目可行性研究报告的内容，分析和预测该项目可能存在的危险、有害因素的种类和程度，提出合理可行的安全对策措施和建议。2）安全验收评价是在建设项目竣工验收之前、试生产运行正常后，通过对建设项目的设施、设备、装置的实际运行状况及管理状况的安全评价，查找该项目投产后存在的危险、有害因素，确定其程度，提出合理可行的安全对策措施及建议。3）安全现状评价是针对系统、工程（某一个生产经营单位的总体或局部生产经营活动）的安全现状进行的评价。通过安全现状评价查找其存在的危险、有害因素，确定其程度，提出合理可行的安全对策措施及建议。4）专项安全评价是针对某一项活动或场所，如一个特定的行业、产品、生产方式、生产工艺或生产装置等存在的危险、有害因素进行的安全评价，确定其程度，提出合理可行的安全对策措施及建议。如果生产经营单位是生产或储存、销售剧毒化学品的企业，评价所形成的专项安全评价报告则是上级主管部门批准其获得或保持生产经营营业执照所要求的文件之一。专项安全评价是根据政府有关管理部门的要求进行的，是对专项安全问题进行的专题安全分析评价，如危险化学品专项安全评价，非煤矿山专项评价等。3.3 安全评价程序安全评价程序主要包括：准备阶段，危险、有害因素识别与分析，定性定量评价，提出安全对策措施，形成安全评价结论及建议，编制安全评价报告，如图2-1所示。安全评价全安全评价准 备现场勘查、资料收集危险、有害性分析辨识危险源辨识事故预测单元划分评价方法的选择、确定定性、定量评价危险分级安全对策措施应急预案的建立作出评价结论危险辨识安全性评价风险控制结论的建议发生的可能性影响因素、事故机制编制评价报告图2-1 安全评价的基本程序3.4 安全评价的依据安全评价的依据有：国家和地方的有关法律、法规、标准，企业内部的规章制度的技术规范，可接受风险标准，以及前人的经验、教训等。3.5 安全评价的原理和原则3.5.1 安全评价的原理虽然安全评价的领域、种类、方法、手段种类繁多，而且评价系统的属性、特征及事件的随机性千变万化，各不相同，究其思维方式却是一致的，可归纳为以下四个基本原理，即：相关性原理，类推原理，惯性原理和量变到质变原理。3.5.2 安全评价的原则安全评价是关系到被评价项目能否符合国家规定的安全标准，能否保障劳动者安全与健康的关键性工作。由于这项工作不但具有较复杂的技术性，而且还有很强的政策性；因此，要做好这项工作，必须以被评价项目的具体情况为基础，以国家安全法规及有关技术标准为依据，用严肃的科学态度，认真负责的精神，强烈的责任感和事业心，全面、仔细、深入地开展和完成评价任务。在工作中必须自始至终遵循科学性、公正性、合法性和针对性原则。3.6 安全评价方法简介安全评价方法是进行定性、定量评价的工具。安全评价的内容十分丰富，安全评价的目的和对象不同，安全评价的内容和指标有不同。目前安全评价方法有很多种，每种评价方法都有其适用范围和应用条件，在进行安全评价时，应根据安全评价的对象和要达到的评价目的，选择适用的安全评价方法。下面简要介绍几种常用的安全评价方法。3.6.1 安全检查表法（SCA）安全检查表分析法是将一系列分析项目列出检查表进行分析以确定系统的状态，这些项目包括设备、贮运、操作、管理等各方面。传统的安全检查表分析法是分析人员列出一系列危险项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险，设计缺陷以及事故隐患，其所列项目的差别很大，而且通常用于检查各种规范和标准的执行情况。安全检查表分析的弹性很大，既可用于简单的快速分析，也可用于更深层次的分析，它是识别已知危险的有效方法。安全检查表种类多、适用面广、使用方便，可根据不同的要求制定不同的检查表进行检查，因此，它作为一种安全性安全评价方法有着广泛的应用。3.6.2 事故树安全评价法（FTA）该方法于1962年起源于美国贝尔电话研究所。它既适用于定性分析，又能定量计算，能全面地对系统危险性进行辨识分析及预测评价，得到了广泛应用。它又称故障树分析或事故逻辑树分析。故障树是一种演绎地表示故障事件发生原因及其逻辑关系的逻辑树图。上下层故障事件是结果原因关系，它们用逻辑“与”“或”关系连接。最后形成一棵倒立的树状图形。故障树分析一般要经历资料收集准备、事故树编制、定性定量分析、预防措施制定几个阶段3.6.3 预先危险性分析法（PHA）预先危险性分析法（Preliminary Hazard Analysis）是在进行某项工程活动（包括设计、施工、生产、维修）之前，对系统存在的各种危险因素（类别、分布）、出现条件和事故可能造成的后果进行宏观、概略分析的系统分析方法，它是一种应用范围较广的定性评价方法，包括了人、机、物、环境等多方面的危险因素的影响，对系统存在的各种危险因素、出现的条件和事故可能造成的后果进行宏观的分析，可以早期发现系统的潜在危险，确定系统的危险性等级，提出相应的防范措施，防止这些危险性因素发展成事故而造成损失。3.6.4 道化学火灾、爆炸危险指数法（DOW）道化学火灾、爆炸危险指数法是危险指数法常用的一种，评价人员通过对工艺现状及运行的固有属性进行比较计算，确定工艺危险特性重要性大小，并根据评价结果，确定进一步评价对象。它可以运用在工程项目的各个阶段（可行性研究、设计、运行等），或在详细设计完成之前，或在现有装置危险分析计划制定之前。当然它也可用于在役装置，作为确定工艺及操作危险性的依据。3.7 评价单元划分3.7.1 评价单元的定义就是在危险、有害因素分析的基础上，根据评价目标和评价方法的需要，将系统分成的有限、确定范围进行评价的单元。3.7.2 评价单元划分的原则和方法划分评价单元是为评价目标和评价方法服务的，要便于评价工作进行，有利于提高评价工作的准确性；评价单元一般以生产工艺、工艺装置、物料的特点和特征与危险、有害因素的类别、分布有机结合进行划分，还可以按评价的需要将一个评价单元再划分为若干子评价单元。由于至今尚无一个明确通用的“规则”来规范单元的划分方法，因此会出现不同的评价人员对同一个评价对象划分出不同的评价单元的现象。由于评价目标不同、各评价方法均有自身特点，只要达到评价的目的，评价单元划分并不要求绝对一致。常用的评价单元划分原则和方法如下：1）以危险、有害因素的类别为主划分评价单元（1）对工艺方案、总体布置及自然条件、社会环境对系统影响等综合方面危险、有害因素的分析和评价，宜将整个系统作为一个评价单元；（2）将具有共性危险因素、有害因素的场所和装置划分为一个单元。2）以装置和物质特征划分评价单元（1）按装置工艺功能划分；（2）按布置的相对独立性划分；（3）按工艺条件划分评价单元；（4）按贮存、处理危险物质的潜在化学能、毒性和危险物质的数量划分评价单元。第 15 页 共 44 页华北科技学院毕业论文4 安全评价应用实例根据我本人在石家庄金策安全评价咨询有限公司实习期间所从事的主要工作内容，下面我以衡水东方化工有限公司年产5000吨工业级硝化纤维素、硝化纤维素压片扩产项目安全预评价这一实例来说明石化企业安全评价的具体步骤。4.1 建设项目概况东方化工有限公司工业级硝化纤维素项目拟建成一个17吨/日工业级硝化纤维素生产厂，工程项目固定资产总投资预计918.84万元人民币。1.项目主要内容1）原料和成品储存2）生产系统,包括配酸车间、酒精车间、硝化及煮洗车间、脱水车间、压片车间。3）公用工程及辅助设施，包括：高低压配电室及供电系统、锅炉房及供汽系统、给排水系统、消防系统、采暖系统。2.厂区总平面布置建设项目厂址为一长方形，占地22.5亩。本项目总平面布置以硝化、煮洗、酒精置换为主体进行配套设计，主要由精制棉疏松烘干、喷酸浸润、连续硝化、离心驱酸、煮洗、水洗、乙醇置换、乙醇蒸馏回收、压片等装置，辅助生产及生产管理等几大部分组成。厂区总平面布置详见下图第 43 页 共 44 页爆炸性气体1区开 棉（粉尘11区）压 片 车 间酒 精 库锅 炉 房硫酸硝酸25m26m10m20m15m5m40m25m40m40m30m25m8m脱 水煮 洗硝 化配 酸成 品 库污 水 处 理消 防 水 池消 防 通 道消 防 通 道11m配电室30m消防泵房变压器衡水东方化工有限公司年产5000吨硝化纤维素、硝化纤维素压片扩产项目平面布置图精 制棉 库蒸馏塔3.生产工艺简介该项目主要是以精制棉为原料，采用硝硫混酸酯化生产工业用低氮（含氮量10.512.2）硝化纤维素，主要用于涂料、油墨、体育文化用品、照片、胶卷、化妆品工业。本产品原料易购，具有广阔的销售市场。生产工艺流程主要为：梳棉烘干；酯化（硝化）；煮洗、水洗；乙醇置换；蒸馏；混脱工序；压片工序。4.工艺设备、设施本项目的工艺设备、设施主要有开棉机、风机、旋风分离器、硝化器、卧式离心机、配酸罐、硫酸储罐、打酸泵、配酸高位槽、热风交换器、废酸槽、废气吸收塔、硝化废气引风机、硝酸储罐。4.2 安全预评价依据4.2.1 法律、法规及规范性文件中华人民共和国安全生产法中华人民共和国主席令第70号中华人民共和国消防法中华人民共和国主席令第4号中华人民共和国劳动法中华人民共和国主席令第28号中华人民共和国职业病防治法中华人民共和国主席令第60号特种设备安全监察条例国务院令第373号危险化学品安全管理条例国务院令第344号建筑工程消防监督审核管理规定公安部令第30号安全预评价导则安监管技装字77号危险化学品建设项目安全许可实施办法国家安监总局第8号令关于督促化工企业切实做好几项安全环保重点工作的紧急通知安监总危化200610号关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见安监管协调字200456号危险化学品名录（2002版）压力容器安全技术监督规程国家质监局（1999）154号爆炸危险场所安全规定（劳动部发199556号）4.2.2 规范和标准职业安全卫生术语（GBT1523694）重大危险源辨识（GB182182000）危险货物品名表（GB122682005）常用化学危险品储存通则（GB156031995）建筑设计防火规范（GB50016-2006）工业企业总平面设计规范（GB501871993）供配电系统设计规范（GB5005295）建筑物防雷设计规范（GB5005794）爆炸环境用防爆电气设备通用要求（GB3836.183）爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范（GB500581992）生产过程安全卫生要求总则（GB1280191）工业企业噪声控制设计规范（GBJ8785）消防安全标志设置要求（GB156301995）火灾自动报警系统设计规范(GB501161998)建筑灭火器配置设计规范(GB501402005)工业企业设计卫生标准(GBZ12002)工业场所有害因素职业接触限值(GBZ22002)4.3 危险、有害因素辨识与分析4.3.1 物质固有的危险、有害因素分析本项目的原料及产品有：精制棉、硫酸、硝酸、酒精、硝化纤维素，其中原料中精制棉属于易燃物质，硫酸、硝酸、酒精属于危险化学品，产品硝化纤维素属于危险化学品。4.3.2 主要生产场所装置的火灾危险分析本工程原料、辅料和成品均为可燃物质，各生产车间及仓库在发生事故，且触发条件具备时，均可能发生火灾甚至爆炸；酒精车间酒精浓度达到爆炸浓度极限后遇火花引起爆炸，酿成火灾；各用电设备遭雷电直击或静电积聚时可能诱发火灾事故。按中华人民共和国建筑设计防火规范（GB50016-2006）第3.1.1条的规定，确定本工程配酸、脱水车间、锅炉房为丁类火灾危险性，酒精库、投棉车间、硝化车间、煮洗车间、压片车间、仓库厂房主要为甲类火灾危险性配电室为丙类火灾危险性。4.3.3 生产工艺过程的危险、有害因素分析本工程中按GB64411986企业职工伤亡事故分类划分主要危险因素包括：物体打击、机械伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、坍塌、锅炉爆炸、中毒和窒息等；按职业健康分类主要危险有害因素包括：生产性粉尘、毒物、噪声与振动、高温等。1.厂址及总平面布置、建构筑物危险、有害因素辨识分析总平面布置的功能分区、防火间距和安全间距、风向、建筑物朝向、危险有害物质设施、道路等都应符合有关规范要求。防火间距的不足，可能导致火灾、爆炸事故的扩大；安全距离的不足会导致机械伤害事故；消防道路不满足要求，会直接影响已发生火灾的扑救；建筑物不稳固或卸爆面积不够，会导致坍塌事故或火灾、爆炸事故的扩大。2.生产装置及设备的主要危险、有害因素 1）梳棉、烘干系统的主要危险、有害因素（1）生产性粉尘危害：梳棉机在将棉花撕松的过程中会产生大量粉尘如防护不当会造成扬尘，长期吸入过量的粉尘会导致职业性“尘肺”。（2）火灾：精制棉是易燃物质，遇火会燃烧，防护不当会造成火灾。（3）噪声与振动：主要由精制棉烘干时的引风机产生，如生产者长期接触，可渐渐出现听力减退，引起噪声性耳聋职业伤害。2）硝化生产系统主要危险、有害因素（1）灼烫：生产中，硫酸、硝酸在储存、配液及输送过程中可能发生泄漏，如防护不当会造成人员烧伤。（2）毒物：硝酸、硫酸的蒸汽具有强烈刺激性，如发生泄漏会对人员的呼吸器官及黏膜产生毒害作用。（3）火灾、爆炸：硝化纤维素，尤其是高氮硝化纤维素（12.5%以上），具有高度可燃性和爆炸性。因人为操作失误或设备故障导致工艺条件发生变化，从而生产高氮硝化纤维素或产品含水量过低。在触发条件成熟时会发生燃烧和爆炸。触发条件主要是搅拌和离心机叶轮的撞击和摩擦产生的静电火花、雷击、电气事故引起的火灾、防爆设备失去防爆性能及明火等。3）水洗、煮洗系统主要危险、有害因素（1）灼烫：煮洗釜的加热源是高温蒸汽，如管路、阀门、加热夹套发生泄漏，如防护不当会造成人员烫伤。（2）火灾、爆炸：在蒸煮过程中，因人员操作失误或设备故障，导致水分蒸干，遇火源或温度过高即能燃烧或爆炸。火源主要指雷击、电气故障引起的火灾、打棉泵叶轮撞击、摩擦产生的静电火花；高温主要由蒸汽、打棉泵叶轮高速旋转摩擦产生。4）乙醇置换系统的主要危险、有害因素（1）毒物：乙醇属微毒类。乙醇蒸汽对眼和呼吸道黏膜有轻微的刺激作用，长期吸入高浓度乙醇蒸汽，可引起头昏乏力，情绪不稳定，肝功能损伤等。（2）火灾、爆炸：本系统中的物料主要是硝化纤维素和乙醇，均为易燃易爆物质。其中乙醇属于乙类中闪点易燃液体，其蒸汽与空气可形成爆炸性混合物，遇火源、高温能引起燃烧爆炸，与氧化剂接触发生化学或引起燃烧。火源主要指雷击、转动部件摩擦和流体流动摩擦产生的静电火花、电气故障引起的火灾、防爆设备失去防爆性能、明火等。5）压片系统的主要危险、有害因素本系统中的物料主要是硝化纤维素，为易燃易爆物质。在压片过程中，因人员操作失误或设备故障，遇火源或温度过高即能燃烧或爆炸。火源主要指雷击、电气故障引起的火灾及因挤压、摩擦产生的静电火花。3.贮存系统的主要危险、有害因素主要为火灾、爆炸：精制棉是易燃物，遇火源即可发生燃烧，从而造成火灾。硝化纤维素成品中含有一定量的乙醇，若存储不当发生包装大面积破裂，会造成乙醇大量挥发，与空气易形成爆炸性混合物。遇火源即发生爆炸，从而点燃硝化纤维素导致更大事故。硝化纤维素成品包装不当，使乙醇含量降低（小于25%），若遇高温或存放日久，可能发生自燃。火源主要指雷击、电气设施故障引发的火灾、搬运中摩擦引起的静电火花。4.电气仪表危险、有害因素的分析电气仪表在安装、使用过程中，由于各种自然及人为因素容易引发火灾和触电事故。5.特种设备伤害该项目使用的特种设备主要是蒸汽锅炉。蒸汽锅炉容易发生缺水、锅炉超压、水汽腐蚀等事故，引发爆裂或爆炸，伴随大量蒸汽泄漏，造成人员伤亡和高温烫伤。6.消防系统危险、有害因素分析消防设施的配备，必须符合有关标准规范的要求，以满足发生意外事故时的需要。如果消防设施配备不足，将会导致火灾事故损失扩大。循环水池防护设施不足，将会导致淹溺事故的发生。4.4 重大危险源辩识4.4.1 生产场所及储存区重大危险源辨识根据重大危险源辩识（GB182182000）的相关规定，该项目生产过程中使用的危险化学品乙醇和生产的硝化纤维素都属于重大危险源辨识的物质，这两种物质在生产场所和贮存区构成重大危险源的临界量及实际存在量见下表5-1（根据可研报告提供的储存量计算储存场所，根据每批用量计算使用场所。）表5-1 生产场所和贮存区重大危险源的临界量及实际存在量序号危险源名称临界量实际量生产场所t储存区t生产场所t储存区t1乙醇2200.63532硝化纤维素101000.19171.计算说明：生产场所乙醇量计算：乙醇高位槽为8002000，能装乙醇0.40.43.141.60.8m3，乙醇比重0.789m3/t，因此生产场所的乙醇实际量为0.80.7890.63t；储存区（酒精车间）乙醇量：20 m3乙醇储罐4台，能装乙醇200.85468m3，乙醇比重0.789m3/t，因此储存场所乙醇量为680.78953t；生产场所硝化纤维素量计算：因工业级硝化纤维素属于易自燃的危险化学品，所以随生产随入库，不在车间存储，因此生产场所的产品量由每一批离心机内物料计算，离心机800型2台，容积以30计，0.40.43.140.40.30.06m3，工业级硝化纤维素比重1.66m3/t，因此生产区工业级硝化纤维素量为0.0621.660.19t；工业级硝化纤维素仓库量：因工业级硝化纤维素属于易自燃的危险化学品，所以不允许长期存储，项目投产后，随产随销，只储存当天生产的量，因此仓库量为5000t300天17t/天。2.重大危险源的计算酒精在生产场所：q10.63t，Q12t，q1/Q10.63/21酒精存储场所（酒精车间）：q153t，Q120t，q1/Q153/201硝化纤维素生产场所：q10.19t，Q110t，q1/Q10.19/101硝化纤维素仓库：q117t，Q1100t，q1/Q117/1001因此酒精车间的酒精存储量已构成重大危险源。其他不构成重大危险源。酒精车间距离蒸馏车间、脱水车间、压片车间、工业级硝化纤维素仓库均不足500m，又0.63/253/200.19/1017/1003.151，因此整个厂区构成重大危险源。4.4.2 压力容器的重大危险源辨识根据关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见，符合下列条件之一的锅炉为重大危险源：蒸汽锅炉：额定蒸汽压力大于2.5MPa，且额定蒸发量大于等于10 t/h。该项目拟建一台6t/