忻州广宇有限公司2×135MW机组脱硫技改工程吸收塔作业指导书.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除方案报审表工程名称：忻州广宇有限公司2135MW机组脱硫技改工程 致：山西和祥建通管理有限公司忻州广宇项目管部 项目监理机构：现报上吸收塔作业指导书，请审查附件：吸收塔作业指导书 承包单位（章）： 项 目 负责人： 日 期： 年 月 日专业监理工程师审查意见： 专业监理工程师： 日 期： 年 月 日总监理工程师审查意见： 项目监理机构（章）： 总监理工程师： 日 期： 年 月 日建设单位审查意见： 建设单位（章）： 项 目 代 表： 日 期： 年 月 日忻州广宇煤电有限公司2135MW机组脱硫技改工程吸收塔作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 日 期： 年 月 日 目 录1、工程概况42、编制依据43、作业环境及条件参数44、施工进度计划75、作业程序和工艺要求85.1吸收塔倒装作业流程图95.2工艺要求96、施工质量标准和工艺要求107、主要施工方法和步骤117.1、 1#、2#吸收塔倒装法正常施工条件：117.2材料准备：127.3基础沉降观测点：137.4 基础验收137.5底板安装147.6、倒装法壁板组对工艺177.7、 塔壁板的组装质量要求217.8、壁板组对及焊接247.9、塔筒体开孔及接管247.10、内部焊缝的打磨257.11、附件安装257.12、除雾器安装257.13 烟气入口合金（C276）施工工艺257.14充水试验277.15、烟道进口安装277.16焊接材料的使用及要求277.17焊接技术要求288、质量保证措施289、安全及文明施工保证措施3110、现场消防措施3211、 环境保护措施3312、职业安全卫生3413、冬季施工技术措施3414、雨季施工措施3515、本项作业危险源辨识与防范控制措施36附表1：吸收塔危险源辩识及风险评价表22附表2：吸收塔重大危险源辨识及危险控制措施一览表23附表3：环境因素识别及评价表24附表4：重要环境因素及控制措施一览表251、工程概况忻州广宇煤电有限公司2135MW机组脱硫技改工程由国电环境保护研究院设计，本次改造工程采用石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺，在设计煤种、锅炉最大稳燃负荷工况（BMCR）、处理100烟气量条件下脱硫装置的脱硫效率为97，FGD出口SO2浓度不超过200mg/Nm3，采用1炉1塔式。不设GGH，不设增压风机，烟囱进行防腐处理。2、编制依据2.1国电环境保护研究院提供的设计文件和国家及有关部门现行的技术标准、规范。2.2国家及建设部现行的工程质量验评标准。2.3火电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程DL/T 5417-20092.4火电厂烟气脱硫吸收塔施工及验收规程DL/T 5418-20092.5火力发电厂焊接技术规程DL/T869-2004；2.6钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20012.7立式圆筒型钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-2005；2.8电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）DL/T 5009.1-20023、作业环境及条件参数3.1作业环境；忻州广宇煤电有限公司2135MW机组脱硫技改工程，利用原有的空隙场地分散布置，施工场地狭小，可利用空间原有建构筑物及烟囱产生很大影响，造成施工难度较大。各专业工序交叉多，吸收塔是脱硫工程中最大、最重要的非标设备。3.2施工现场要求；3.2.1施工区域清洁干净、基础已回填，场地平整、照明充足，吸收塔周边施工道路畅通。3.2.2安装及制作场地：主电箱盘已带电,各区域布置二级配电盘二块,内装250A空气开关6块，60A空气开关15块，以满足吸收塔施工需要。3.2.3施工用钢材、配件、焊接材料等有序进场，能够满足施工需要。3.3吸收塔主要技术参数设备名称吸收塔本体技术参数型式吸收塔数量2台安装标高+35.828mm直径高度14000mm10500mm+9800mm253280mm单台重量约274000kg设计材质碳钢（Q235B）内衬玻璃鳞片设计温度1603.4主要工程量(吸收塔273t碳钢+1.21t合金钢)约274t/台序号名称材料规格mm重量（Kg）合计（Kg）1底梁Q235-B984.5型钢支撑Q235-A5591.12底板Q235-B=892143 壁板Q235-B=2015234.5Q235-B=1824922.7Q235-B=1625186.6Q235-B=1427145.8Q235-B=1229073Q235-B=1018235.84加劲环Q235-B207725塔顶Q235-B7447.26原烟气入口Q235-B68537净烟气出口Q235-B3698.18喷淋层支撑梁Q235-B76229除雾器支撑梁Q235-B6065.210DN1200人孔Q235-B619.911DN800人孔Q235-B158512安装门Q235-B1679.313排空箱Q235-B7314氧化风管Q235-B21415滤网支架Q235-B917.816平台扶梯Q235-B27014.717平台枢架Q235-B12737.518平台格栅Q235-B10613.819平台栏杆Q235-B2174.820烟气入口C-27612103.5组织结构及人员准备序号人员数量备注1队长12副队长13技术员24质检员2持证上岗5安全员1持证上岗6电工2持证上岗7铆工208焊工20持证上岗9起重工2持证上岗10辅助工103.6机械、工器（机）具、仪器、仪表的配备序号名称及规格单位数量用途125T汽吊车（50t、130t）台1设备装卸,吊装2塔吊QTZ6020台1设备装卸,吊装310T拖板台1设备二次搬运4电焊机（交流）台20焊接5电焊机（逆变）台6焊接6逆变式二氧化碳气体保护焊机台6焊接7倒链20T个10组合安装8倒链5T个10组合安装9倒链3T个10组合安装10线坠0.5Kg个8划线、检测11漏电保护器10A个20电源箱12钢卷尺50m 30m 10m 5m 3m个检测13角向磨光机台15焊口打磨14钢丝绳28m100吊装15气割工具套16设备组合16枕木根20构件摆放、组合17半自动切割机台2下料19螺旋千斤顶32t台4脱硫塔组合安装20空压机0.6m3台121焊条烘箱台122焊条保温桶个2023钢板吊钩2t立钩只6吊具24钢板吊钩2t平钩只4吊具26碳孤气刨枪（带）6套2焊口清理27台钻13台128三辊卷板机台1制作29钢丝绳15m400揽风绳30经纬仪台1检测31水准仪台1检测32全站仪台1检测注：以上所有计量、器具要经过有关部门鉴定合格。4、施工进度计划2010-10-1计划开工2011-3-11计划完工项目名称#1吸收塔#2吸收塔计划开工日期计划完工日期计划开工日期计划完工日期基础验收交安/2010.10.2/2010.10.04底板制作安装2010.10.32010.10.92010.10.052010.10.11最上层壁板与顶板2010.10.102010.10.152010.12.272011.1.2各层壁板安装2010.10.162011.1.252010.12.182011.2.25进口烟道安装2011.1.202011.1252011.2.202011.2.25吸收塔内件及封闭2011.5.202011.6.72011.5.202011.6.7吸收塔接管安装2011.2.202011.3.152011.2.202011.3.15焊口打磨2011.1.202011.1.252011.1.202011.1.25充水试验2011.3.12011.3.72011.3.12011.3.7交保温、防腐2011.3.102011.2.252011.3.102011.2.254.1措施性用料计划序号材料名称规格单位数量用途1槽钢30#m110加工胀圈2槽钢16#m100胎架3钢板=20m28加工胀圈4钢管3256m20马镫8钢管2197m210吊杆用9圆钢16m150拉撑用10角钢707m120支撑用4.2施工准备4.2.1 在施工前组织全体人员学习和熟悉设计图纸及技术文件、规范、规程、标准。积极提出问题，参加图纸会审。4.2.2 施工前根据施工现场实际情况，由技术、质量负责人确定施工方法,编制施工方案。4.2.3技术负责人对所有参加施工人员进行技术交底，做到人人心中有数，理解设计意图，掌握施工工艺和方法, 明确各项指标、目标。4.2.4结合各级交底和图纸会审, 及时发现问题, 提出需要修改或补充图纸时，由设计单位办理设计变更或补充图，作为施工依据之一。4.2.5 办理土建基础交安手续时,组织有关人员对土建基础进行验收,尺寸必须符合设计要求,以保证吸收塔安装的顺利进行。4.2.6 加工制作施工必备的胀圈、顶板组合场地及拖架、搬运壁板台具。5、作业程序和工艺要求5.1吸收塔倒装作业流程图加强圈安装底环角焊缝及底板焊接组焊第一圈环缝,之后依次循环底板面防腐壳体最下一带板安装对塔底环板及底板安装放罐体安装基准线塔顶及烟气出口安装第二圈壁板分片组装第一圈壁板分片组装材料采购材料验收地脚螺栓预埋底板二次灌浆底环板三次灌浆沉降点设置基础复测基础验收内部各支撑件定位及安装平台扶梯安装、塔体接管及附件安装塔外部接管充水试验、基础沉降观测塔内除雾器安装塔体内衬外部保温施工，外部脚手架同步拆除原烟气入口安装塔底板防腐验收并拆除内部脚手架、保温完善塔整体验收塔内喷淋层及搅拌器安装5.2工艺要求5.2.1基础交安查验、合格后接受，确定方位及中心点。5.2.2吸收塔环梁及格栅梁制作安装验收，严格按要求进行施焊后验收，一、二、三次浇灌后验收。5.2.3按吸收塔总装图再次确定方位及中心点（洋冲冲点），在基础上墨斗弹出两条互相垂直的中心线、并用洋冲准确定位。5.2.4划出底板对接焊缝底部的型钢构件的中心线，中心线位置的偏差应不大于1.5 mm，吸收塔底板要按照基础框架图纸给定尺寸要求，结合材料实际长度绘制排板图进行塞焊孔开孔、铺设、拼接、点焊后验收，按工艺要求进行施焊、打磨。5.2.5吸收塔壁板预制前准备好钢卷尺、1.5m钢板尺、1m钢板直角尺、2m圆弧样板尺，并应在样板尺上标明正反面及所代表标准的构件的名称、部位、规格。5.2.6放样工由熟练的技术工人担任，下料前根据到场的钢材尺寸绘制排版图，并符合下列要求：a.各圈壁板的纵向焊缝宜逐圈错开，其间距宜为板长的1/3且大于500mm。b.底圈壁板的纵向焊缝与塔底板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。c.壁板开孔、接管外缘与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于250mm。 d.内支撑件安装位置应符合上述要求。6、施工质量标准和工艺要求6.1所有钢板均采用半自动火焰切割，坡口加工后表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷。火焰切割时对于坡口表面的熔渣和硬化层应磨除。坡口型式和尺寸按施工图要求执行。6.2 预制构件的存放、运输应采用防变形措施，顶板、壁板加工成型后应放置在专用胎具上，运输时应连同胎具架一起装卸。6.3在壁板、底板、顶板上应用油漆醒目标识以下内容：材质、组装位置、组装线、实际尺寸、吊装点。6.4 焊缝坡口尺寸要按照图纸要求,且符合焊接工艺要求，坡口表面质量应符合以下要求：6.4.1表面应平滑。6.4.2熔渣、氧化皮应清除干净。6.4.3坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。6.5底板的中腹板为对接焊缝，且焊接在基础框架工字钢上，预制时要按照图纸排版尺寸严格下料，火焰切割时要求两端必须同步切割。6.6钢板滚弧时起始和结束的两端弧度应严格控制，必要时利用台板对两端分别滚弧。塔体下料、切割应按排版图进行，下料切割前，应做好标记和尺寸检查记录，并按施工图核对无误。板材下料长度允差1mm、宽度允差1mm、对角线允差2mm。6.7滚弧前必须核对板材的规格尺寸，滚弧时注意坡口的方向，滚制成形检查合格后，进行壁板编号。7、主要施工方法和步骤电厂脱硫工程的吸收塔属非标设备，具有体积大，质量重，施工危险性高的特点，一般需要在现场进行预制安装。通常采用的安装方法有正装法和倒装法。正装法是在安装完吸收塔底板后，从最下面一带板开始，自下而上安装吸收塔壁板，直至吸收塔整体安装完成；反之，倒装法是在安装完吸收塔底板后，吸收塔壁板从最上面一带板及顶盖开始，自上而下倒顶升的安装方式。吸收塔主要施工工序包括基础施工，吸收塔本体安装（含吸收塔壳体制作安装、塔内件安装，内部防腐，吸收塔外部防腐及保温等工序）以及附属设备安装。吸收塔倒装法是从最上面一带板及顶盖开始安装，自上而下安装吸收塔壁板的倒顶升施工方法。这种方法与正装法最大的区别是，主要焊接过程都在地面上进行，减少了人员登高作业，提高了作业的效率，同时节约了吊装机械费用。另外，外部脚手架搭设较晚，减少了相应的脚手架租赁费。值得注意的一点是：一定要检查好提升设备的性能参数及工况状态，不能出现故障，否则将严重影响正常施工进度，甚至出现事故。倒装法在塔壁安装过程中，应将附塔平台一起安装好，这样可以减少高空作业工作量。但是平台材料供货要提前，以便与塔体施工时一起进行安装。同时在计算安装工期时，也要将相应的工期进行调整，增加塔体安装时间，减少塔体内外件安装时间，保持总的安装时间不变。倒装法的另一个特点是对人员素质及机械配置要求比较高。在安装过程中，塔内外均不搭设脚手架，随着塔体的升高，一旦产生尾工，进行补救工作将造成安装费用将大幅度增加。因此，相应人力、机械设备配置不当，会造成怠工及资源浪费。7.1、 1#、2#吸收塔倒装法正常施工条件：7.1.1合理的施工工期。7.1.2“三通一平”的施工场地条件。7.1.3吸收塔基础、塔体安装、内防腐、外部防腐保温施工都分别有不同施工队承担，除雾器安装由吸收塔本体施工队配合施工，喷淋层安装由专业队伍施工但需要借用塔内脚手架，吸收塔外部保温及防腐需要借用外部脚手架，各队伍之间必须做好协调工作。7.1.4吸收塔的设计图纸必须及时到位，并核实无误。7.1.5施工用相关材料供货及时，无质量问题。以上条件是吸收塔施工的正常条件，如果其中的条件发生变化，现场的施工工艺及工期都要进行相应的调整。7.2材料准备：7.2.1材料采购材料采购应附有质量证明书，应包括材料制造标准代号，材料牌号及规格、炉号，国家安全监察机构认可标志，材料生产单位名称及检验印鉴标志，材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。严格按业主及监理公司要求执行。7.2.2材料验收及保管 属于下列情况的材料必须有产品质量合格书或复检合格报告：塔体所用的钢板、型材、附件都必须有质量证明书，并应符合设计要求，当无质量证明书或质量证明书有疑问时，应对材料复验。复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并应满足设计要求。7.2.2.1设计要求的；7.2.2.2制造单位不能确定材料真实性或对材料的性能和化学成份有怀疑的；7.2.2.3国外进口钢材；7.2.2.4钢材质量证明书注明复印无效或不等效的；7.2.3钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、拆痕、夹层、表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表中的规定：(对于不同的工程,要依据设计使用的钢板验收规范进行验收) 钢板厚度（mm）允许偏差（mm）4-0.34.5-5.5-0.56-7-0.68-25-0.87.2.4 进入现场的板材、型材应在四角两端进行材质、规格标识。7.2.5 焊条应具有质量合格证书，合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性。7.2.6 对焊接材料的管理，现场应设立二级库，由专人负责，建立台帐。焊材入库应严格验收并做好标记，按要求对焊材进行烘干、发放、回收，对焊接材料的烘干不得超过三次。特种钢焊接材料实行限量发放，全过程跟踪，杜绝误用和混用。7.2.7 现场携带焊条使用保温筒，在保温筒存放的焊条若超过4小时则须交回二级库重新烘干，同一保温筒内不得存放两种焊接材料。7.2.8材料应放置在道木上垫以橡胶板或石棉板，禁止与有机物接触和在地面上磨擦，并做好材料标记移置工作和运输装卸、倒运、下料、制作、焊接、吊装、组对、配管等全过程的外观保护工作。7.2.9措施性用料计划序号材料名称规格单位数量用途1槽钢30#m110加工胀圈2槽钢16#m100胎架3钢板=20m28加工胀圈4钢管3256m20马镫8钢管2197m210吊杆用9圆钢16m150拉撑用10角钢707m120支撑用7.3基础沉降观测点：200基础沉降观测基准点圆周4个均布预埋板（土建预埋）4块均布基础顶面在基础外壁均布4个沉降观测基准点。测量各基准点的实际标高并列入施工记录，将作为基础沉降的重要原始资料；如图所示：由建设单位委托专门测量机构进行，其单位资质，测量员证书及测量仪器精度必须符合沉降观测有关规定。7.3.1基础沉降基本稳定后，基础边缘上表面应高于地坪不小于300mm。7.3.2基础任意直径方向上最终沉降差不应超过塔内径的1-1.5，沿壁板圆周方向任意10m弧长内的沉降差应不大于25mm。支承壁板的基础部分与其内侧的基础之间不应发生突变。7.4 基础验收7.4.1塔底环板铺设前，应对贮吸收塔基础进行验收，如发现不合格应及时处理，基础验收质量标准见下表：基础尺寸验收表序号部位项 目允许偏差1基 础坐标位置(纵横轴线)10mm2不同平面的标高0,-10mm3平面外形尺寸10mm4凸台上平面外形尺寸0,-10mm5凹穴尺寸-10,0mm6平面水平度5mm/m，且全长10mm7垂直度5mm/m，且全长10mm8标高(顶端)+10，0mm9预埋地脚螺栓中心位置3mm10中心距(在根部和顶部两处测量)2mmmm11预埋地脚螺栓孔中心位置3mm12深度+20，0mm13孔壁铅垂度+10mm14预埋地脚螺栓锚板标高+20，0mm15中心位置+5mm16锚板与砼面的平整度+2mm7.4.2 吸收塔地脚螺栓预埋5.6吸收塔底板组装7.5底板安装7.5.1 吸收塔底板铺设前，在底板底面进行预防腐处理（搭接部分除外）。基础验收合格后，在基础板上划出中心线，用样冲定出圆心点 0、90、180、270点线位置，以圆心点为轴，以设计半径尺寸为弧长，划出底环板内径圆弧线，作为组对检测线。7.5.2 吸收塔底部结构由50mm钢板组对成中心圆环称为基础环板，中间底板为8mm钢板组对成圆形与基础环板搭接，底板用HKb100*100型钢作为支撑带，支撑带用-12*150*200mm钢板（预埋在砼基础上）固定，找平均采用钢板调整；垫板安装位置若受配筋阻碍，可以沿前后轴线移动20mm；调平后表面平整，之后放置底板支撑带，测量无误后将底板支撑带与垫板焊接。7.5.3先装好基础环板及其抗剪键，在基础上按规定加设平垫铁及斜垫铁，调节其水平、标高，定出圆心点，以圆心点为轴，以设计半径尺寸为弧长，划出塔体内径圆弧线，在圆弧线上划出0、90、180、270点线位置，确认底圆环的圆度符合设计要求后，点焊并用临时支撑定位。7.5.4基础环板及支撑带找平后进行底板的二次灌浆，灌浆后表面应平整、密实，无气孔、凸凹不平等缺陷，灌浆面与底板支撑带表面平齐。为保证底板与砼基础接触良好，砼表面要打磨平整，平整度应符合SSEP-FGD-AB中的规定。二次灌浆过程预留底环板部分，此部分的灌浆在底圈壁板与底环板的焊接完成之后进行。7.5.5二次灌浆后进行底板的组对、点焊，底板铺设顺序按排版图的方向顺序铺设。且必须在组焊两层塔壁后进行安装。7.5.6底板铺设采用汽车吊吊装，吊板时采用卡具，钢板应呈水平状平稳吊装，如图所示(也可以采取其他设备,视现场情况而定,但要保证施工费用及工期)。7.5.7底板焊接：7.5.7.1底板焊缝坡口形式为V形带垫板坡口,焊接采用用CO2气体保护焊打底电弧焊盖面，CO2气体保护焊选用1.2mm,H08Mn2SiA焊丝,工艺参数如下表(也可采用其他焊接方式)电源极性焊接电流(A)电弧电压(V)保护气流量(L/min)焊接速度(m/h)焊丝伸出长度(mm)直流反极性150160241521.361215电弧焊焊条型号为E4303.分两遍焊接,焊缝应完全焊透，表面应平整,工艺参数如下: 焊接电流(A)电弧电压(V)焊条直径(mm)运条速度(cm/min)第一遍交流9010528303.2812第二遍交流1401603134410157.5.7.2底板焊接顺序为(见图附二)：短焊缝焊接长缝焊接壁板与基础环板角缝焊接底板与基础环板焊接。底板与基础环板搭接处先用斜尖临时固定，第条焊缝打底盖面焊完后自然冷却至常温后焊第条焊缝， 第一遍第二遍50031241325001234为先后焊接顺序为每段退焊的方向213413124324413241 为总的施焊方向中施焊时第一遍由中向两侧分段跳焊，跳焊长度为500mm。第二遍由中向两侧退焊。如下图所示。壁板与底板角缝要求见左下图所示。由8名焊工均布，向同一方向分段退焊，退焊长度为1000mm，先1000mm，先焊内角缝后焊外角缝。为减少焊缝角变形对底板平整度的影响，采用下图所示的防变形措施。1050131251610连续焊焊后打磨成圆滑过渡 7.5.8底板真空试漏7.5.8.1底板所有焊缝焊接完毕后，清理打磨吸收塔底板，清除临时焊件。7.5.8.2用真空箱对焊缝进行真空试漏，方法如下：真空箱焊缝橡皮泥或面粉玻璃面真空表接真空泵7.5.9真空箱真空度不低于53KPa。7.6、倒装法壁板组对工艺7.6.1 壁板及附件等组装壁板组装前，应先在已经焊好的底板上划出组装圆周线，组装圆周线内径以塔壁内径为准，外径为塔壁板半径再加2030mm左右裕量，然后沿圆周线内侧和外侧每隔0.81.0m各点焊一定位角钢。准备就绪后进行顶部第一、二带板正装、锥顶预制安装、第三带板至十八带板依次倒装。每带板在顶升前均留一块宽约1500mm的封门板，以方便内件预焊件倒运及人员进出。7.6.2 提升设备的工作原理及提升设备的准备7.6.2.1提升设备的工作原理：本液压提升装置由松卡式千斤顶、液压泵站及液压高压油管系统（含管路上控制阀件）组成。液压泵站型号为YBY-36-25，由四路进、回油管路系统组成，为千斤顶提供液压动力的供油设备。液压泵站主要由油箱、滤油器、齿轮油泵、控制箱单向阀、电磁换向阀、调节阀溢流阀等部件组成。工作时高压齿轮泵由油箱经吸油滤油器 把液压油经单向阀打入系统压力腔，由溢流阀调定系统压力。由电磁换向阀控制按钮控制千斤顶活塞上升、下降、停止动作，在停止动作时系统卸荷，千斤顶油腔中的液压油通过管路阀门、控制柜上的液控单向阀、电磁换向阀、回油滤油器流回油箱。松卡式千斤顶型号为SQD-250-100s.f型(依据不同荷载确定起重量)，额定起重量为25T、行程为100cm。千斤顶上、卡头为分体的穿心式双作用千斤顶，使用时提升杆插入千斤顶，上下、卡头处于工作状态。当油泵供油时，液压液压由从下油嘴进入缸体内，由于上卡头自动锁紧提升杆，此时下卡头松开，在油压的作用下，活塞上升将提升杆带着负载向上举起。当油缸升满一个行程后油泵停止供油，负载停止上升、完成提升过程。回油时液压油从上油嘴进入此时下卡头锁紧提升杆静止不动，在油压的作用下，油缸回程，液压油从下油嘴排出。至此，完成一个提升过程。如此往复循环，千斤顶将提升杆带着重物不断提升。当完成一个阶段的提升工作后，停供止油，将上下卡头松开，然后将提升杆放下或取出。如此反复，直至全部工作结束。下图为松卡式千斤顶及提升架示意图一：液压油管路系统主要由高压油管、三通、排气三通、连接头、针形阀等部件。为了便于连接、拆卸及不污染液压油，高压油管采用夹二层钢丝的高压胶管，两端配以通用的接头，以便和三通、连接头、阀门连接。高压油管有主管和支管之分，主管和支管通过三通连接，一般主管采用内径为16mm的胶管，支管采用内径为13、10mm的胶管。高压油管的长度一般都是定尺的，不同尺寸的高压胶管用于不同的部位，以便装配。下图为脱硫塔液压提升系统布置示意平面图二。提升杆上卡头上卡头上油嘴 油 缸下卡头4-M20下油嘴 上卡头示意图卡块座卡块压盖下卡头示意图提升架滑动托架图一2345678910000110001液压提升机塔壁板液压控制柜液压油路系统12000图二7.6.2.2 提升设备的准备：下图为液压提升装置提升塔体示意图三斜拉杆液压提升装置塔体壁板工字钢胀圈及门型卡底板（1）液压提升机数量，主要是依据千斤顶承载最大荷载能力来确定(另外包括斜拉撑等配件的计算要依据不同工地吸收塔壁板重量确定):最大提升荷载：Pmax=K(PG+PF)=提升量1.3=式中： K安全系统一般选1.31.4； PG塔体最后提升的荷载； PF塔体外需增加的附加荷载。液压提升机数量：nPmax/Q=624/2525，根据厂家提供的资料及安全考虑，液压提升机数量n=32台。（n液压提升机数量，一般取双数；Pmax最大提升荷载；Q千斤顶额定承载力，起重量25t），得出最大提升负荷时每个液压千斤顶所受的力为：Q = Pmax/n = 624/32 = 19.5t斜拉杆的受力：F = Pd/I = 19.50.4/3.5 = 2.23 t式中：d提升杆中心到提升架中心的距离m；I提升架底部中心至斜拉杆垂直距离m；根据上述计算单根斜拉杆的受力为F/2=1.115T，采用2根DN50钢管作为斜撑 。根据DN50钢管截面尺寸，其截面积为5cm2，A3材质的许用应力为b =150Mpa；当DN50钢管截面满焊情况下，考虑0.8的焊缝系数，其最大允许拉力为150050.8=6000kg1.312T，完全满足要求。（2）液压装置提升过程液压提升装置安装完毕后，在上下卡头未锁紧前，应开启油泵进行各千斤顶、仪表按钮、控制阀门的试动作，排尽管内的空气，检查各管路是否存在漏油情况，各动作是否准确可靠，确认后方可进行正式提升工作。液压提升提升前，锁紧千斤顶上下卡头，使卡块处于工作状态，开启油泵，在低油压状态下操纵千斤顶，使每一个提升机托架都托住胀圈，再调整油压，使千斤顶上升，直到升满一个行程后停止供油，上升过程中上卡头受力，下卡头不受力，再回油使千斤顶活塞下降，由于上下卡头的自锁性能，千斤顶下降时下卡头受力，上卡头不受力随油罐活塞一起下降，如此交替直到将塔体提升到待组装高度（通常为一带板高度）后停止顶升，松开下卡头的松卡镙母（千斤顶活塞上升时下卡头不受力，因此可以松开），组对壁板时，调整焊口间隙，待焊口组对完毕后，将千斤顶活塞回落到下止点，然后松开上卡头，放下提升杆和托架，进行下次提升。特别强调罐体提升到待组装高度前一定要调整好油缸活塞行程，使罐体与待组装板组装完毕后，活塞还得留有向下回落的行程，便于松开，放托架及提升杆，否则将给松卡和放下托架带来较大的麻烦。（3）液压提升法倒装塔体的技术关键（3.1）根据不同尺寸及重量的壁板选择适宜数量的提升机,既要满足起重提升能力，又要保证不使壁板变形，当提升架布置间距过大时，由于壁板集中应力过大，容易引起壁板变形，需对提升胀圈加大和增加胀圈与壁板的受力的支撑点。（3.2）松卡式千斤顶系液压提升设备的关键部件，因此要经常对其进行检查，特别要检查上下卡头的可靠性，及时清理卡块螺纹中的杂物；（3.3）塔体顶升时，必须根据每个千斤顶的动作快慢调节好从主油路到各千斤顶的针形阀，以保证每个千斤顶动作一致，提升平衡，千斤顶活塞上升时要等每个千斤顶活塞都升到上止点后方能下降，同样活塞下降时，必须等每个千斤顶活塞降到下止点后方能上升，否则将使千斤顶受力不均匀而引起塔体变形，严重时发生安全事故；（3.4）塔体顶升高度在快要接近待装板的高度时必须时调整好千斤顶活塞行程，确保待组装板与塔体组装完毕（即环焊缝组对点焊完）后，活塞还保留有向下回落的行程，以便千斤顶回落卸载后能顺利松开上卡头，放提升杆和托架，否则将给松卡和放提升杆托架带来较大麻烦。（3.5）胀圈是液压提升施工中不可缺少的部件，且塔体的顶升荷载都靠胀圈传递给提升机托架，因此用作胀圈的型钢必须选型适当，并与塔壁固定牢靠；（3.6）必须保持提升架的稳定，作好稳定性校验，设置可靠的斜拉杆或在塔中心竖一柱子，用钢丝绳将提升架与柱子相互连接，保证提升架在工作时不会翻倒；（3.7）在现场条件许可的情况下，选择提升机最适合的布置方式。7.6.2.3 胀圈设定为了保证壁板在组对和提升过程中不变形，并减少在壁板上大量进行焊接吊点，倒装时根据塔体直径和重量设计胀圈，胀圈采用工字钢I28(根据不同壁板重量确定胀圈规格)制成，内、外面用10mm厚的钢板补强，整个胀圈采取分段制作，各段再用螺栓连成几大段，各大段之间采用千斤顶把胀圈胀紧在塔壁上，胀图胀紧后在胀圈上端设置传力筋板，并焊在壁板上，数量可以根据实际情况随着吸收塔的增高而增加，位置在提升滑动托板的两侧部位，这样可以共同承受提升时塔体重量，在塔内壁离塔底250mm左右处安装胀圈，胀圈内用弓形卡具固定于塔壁上，处于提升钩头处的胀圈槽钢断面加增强心板，必要时在钩头胀圈上沿塔壁焊12只防滑角钢码。根据实际情况还可以配备胀圈门形卡板、角钢斜铁、胀圈抗滑钢码、调整用角钢码等。7.6.2.4 顶层（第一层）壁板的组对壁板组对前应在环板上面划出壁板安装位置线，在壁板内侧以塔体内径沿周每隔500mm700mm点焊一个挡板。壁板组对是在吊车的配合下，按照已排好的壁板顺序依次将壁板吊装就位，然后找平找正，纵缝焊口组对点焊，最后一道纵缝留为活口不点焊。待该层壁板全部吊装组对完成后，在内侧纵向焊缝上自上而下，每500mm左右点焊一块弧形反变形板，反变形弧板外径为吸收塔内直径。由于壁板卷制时板的前后约有150mm的直平，利用反变形弧板和焊接时的反变形法，对150mm的直平进行调节。除活口以外的其它纵缝全部焊完后应拉尺测量壁板周长。周长的实际尺寸应符合理论尺寸，最后将活口焊。7.6.2.5 胀圈和提升设备安装当第一层壁板焊接完成后，按前面所述把胀圈安装在预定位置上，胀圈依塔体直径和重量选择合适的方型载面并依据受力情况确定分段，可分为6段，6段用三个千斤顶，液压提升设备全面布置图（图1至图3），把设备的平面布位置、油管线路按需要进行确定。安装时按设备说明书要求进行组装，装完后应进行设备调试，方可使用。7.6.2.6 第一层壁板的提升二层壁板组对提升设备安装完毕后调试合格后，进行一层壁板提升，提升高度为高出二层壁板的板宽30mm50mm，提升达到高度后，进行二层壁板组对。组对方式同一层壁板，二层壁板组对完成后，在二层壁板上端外侧点焊多个限位板，使上下层壁板对接不错位。为了保证对口面均匀一致，在环缝之间加垫板，垫板与设计要求的对口间隙相同，当上下壁板厚度不等时应保证内侧平齐。7.6.2.7 塔顶安装当顶层（第一，二层）壁板安装焊接完成后，应进行几何尺寸、焊缝质量检验。检验合格后进行塔顶组对安装，组对安装应注意塔顶出烟口中心直径、水平度和标高等无误后方可进行焊接。在组装塔顶时将其上面的各种附件同时安装。7.6.2.8 其余各层壁板及附件的安装按照上述方法和步骤安装提升第三层壁板，第四层壁板，直到最后一层壁板的安装提升结束。最后一层壁板的纵缝及上部环缝焊接后，进行底层壁板与环板的环向内外侧角焊缝焊接。施焊时由数名焊工均匀对称分布于塔内外，采用分段退焊法，从同一方面同时施焊。在塔体倒装过程中，塔体外加强环、加强筋、平台梯子，按图纸中的标高和位置在各层壁板上同时安装，并按要求进行组焊，安装一层测量检查一次不得有误，保证安装质量。7.6.2.9 烟道入口安装先把烟道入口位置标高测量好，按图纸要求算出烟道入口与塔体相关线的尺寸，把相关线标在塔体上，标出烟道入口水平和坚向的中心线，以及烟道入口上下端中心与塔体净距离以便确定入口的角度。上述工作做好后，在烟道入口内侧，进行入口塔体壁板切割，切割从上向下进行，切割完成后，首先用吊车把烟道入口底板吊起，与塔体组对并点焊在塔体上，点焊完成后，在烟道入口底板上焊两个吊耳，用两台手拉葫芦固定底板，才能松开吊车吊钩，其次安装烟道入口两边的侧板，侧板焊接完成后，与底板焊接，最后安装烟道入品顶板。7.7、 塔壁板的组装质量要求7.7.1 壁板组装前，应将对接部位坡口两侧100mm范围内的泥沙、铁锈、水及油污清理干净。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材，如有损伤，应进行修补，钢板表面的焊疤应打磨平滑。壁板组装过程中，应采取临时加固措施，防止风力等造成塔壁的损失破坏。7.7.2按壁板安装内半径，在基础环板上划出圆周线及顶圈每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧60mm画出检查圆线，并打上样冲眼，做出标记。7.7.3壁板组装前，应逐张、逐根检查壁板、加强圈的预制质量，壁板尺寸的充许偏差，应符合下表规定，垂直方向上加强圈的弧度和扭曲度必须符合设计要求，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。测 量 部 位环缝对接(mm)板长AB （CD）10m板长AB （CD）10m宽度AC、BD、EF长度AB、CD、对角线之差|AD-BC|1.52311.52直线度AC、BD11AB、CDE22ABDFC7.7.4组装壁板前，在安装圆的内侧焊上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板，垫板厚度按下式计算。在纵缝施焊前将所有垫板抽出，n.a/2式中：垫板厚度（mm）；n壁板数量1231壁板2垫板3挡板挡板及垫板示意图a每条立缝焊接收缩量（mm）取27.7.5壁板按排板图组装，壁板立缝，组对，如图所示。 壁板组装夹具示意图7.7.6第二圈壁板安装的临时稳固方法7.7.7壁板组装，应符合下列规定：序号检 验 内 容允 许 偏 差塔壁在整个圆周长度内任意两点标高差2mm塔壁外圆周长允许偏差15mm整个筒体高度允许偏差0.5Hmm，且不大于20mm纵向焊缝的错边量1mm环向焊缝的错边量1mm筒壁环向对接接头间隙23mm筒壁纵向对接接头间隙23mm竖向和环向的凸凹度1. 在跨越焊的竖向和环向上的凸凹量不得大于1mm；2. 在非跨越焊的竖向和环向上的凸凹量不得大于1.5mm；3. 测量凸凹量的样板，其弦长或直线长应不小于500mm环向 加强筋整个圆周长度内任意两点标高差2mm加强筋的水平度0.5相邻加强筋间的错边量1mm加强筋与筒体之间的焊接间隙23mm加强筋的对接焊口间隙23mm10竖向 加强筋竖向强筋肋间距5mm竖向强筋肋垂直度0.5H竖向强筋肋与筒体之间的焊接间隙23mm相邻两壁板的定位以检查线为基准，顶圈壁板的上口水平度测量以上口检查线为基准，如图所示。壁板的垂直度利用临时斜支撑进行调整。壁板定位方法示意图7.8、壁板组对及焊接7.8.1 底圈壁板（1）相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm。（2）壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm。7.8.2 其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板的高度的3。7.8.3 壁板对接接头的组装间隙，应按图纸要求进行。7.8.4 壁板组装时，应保持内表面齐平，错边量应符合以下规定：（1）纵向焊缝错边量，不应大于1mm。（2）环向焊缝错边量，不得大于1.5mm。7.8.5组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，不应大于10mm。7.8.6 组装焊接后，塔壁的局部凹凸变形应平缓，不应大于13mm。7.9、塔筒体开孔及接管7.9.1参照各圈中心线划出以中心线为基准管口方位线及管口标高线,管孔开口位置不得在焊缝上。7.9.2经检查确认划线无误后，按图纸要求的坡口形式进行气割；7.9.3焊接坡口，包括宽约50mm施焊区（及接管）进行打磨去污除锈；7.9.4接管先与法兰焊接，然后再装于筒体上；7.9.5配法兰面应垂直于接管，并垂直于塔筒体主轴中心线，应保证接管法兰垂直和水平度（有特殊要求的按图样规定），其偏差均不