钻孔桩施工方案.doc

上海力晟建设工程有限公司钻孔桩施工方案1、钻孔灌注桩施工工艺流程制备泥浆挖设泥浆池是否符合要求钻机就位埋设护筒测量定位 否 是 是一次清孔 孔正循环一钻 孔主杆垂直转盘水平 否 是 否测量孔内泥浆比重是否达到标高是否符合要求 否是否符合要求 是 否是否符合要求是否达到标高 是验 收 合 格制作钢筋笼检验砼合格通知商品砼二次清孔下 导 浆 管沉放钢筋笼浇注混凝土测 量 标 高桩 顶 养 护钻 机 卸 杆计算商品砼量2、施工方案根据本工程实际情况和场地土质特征，钻孔灌注桩施工采用回转钻进正循环成孔、正循环清孔，原土造浆护壁工艺（有必要时采用粘土制浆），混凝土采用水下混凝土C30(531.5mm)，钢筋笼采用现场制作。3、施工工艺技术要点本工程桩的施工应严格按照地基基础设计规范及建筑桩基技术规范、钻孔灌注桩施工规程操作。具体工艺如下: 3.1、埋设护筒1、本工程设计桩径为800mm，钢护筒用3mm钢板卷制，有足够的刚度，定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位，。2、护筒直径应比设计桩径大10cm，本工程800mm钻孔灌注桩宜选用900mm护筒。3、埋设护筒时，其中心线与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒底部应深入原土层不得少于20cm。4、护筒与周围垂直，且开挖埋设的护筒周围用粘土分层回填夯实。3.2、钻机就位钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/100。3.3、正循环成孔1、采用2台GPS-10型工程钻机进行工程桩施工，采用泥浆护壁正循环成孔、正循环清孔的施工工艺，泥浆采用原土造浆。2、本工程桩设计桩径为800mm，施工时使用钻头直径应保证设计桩径。3、按土层特性所确定的各项参数,作为全面施工的最佳参数,采用分层钻进技术确保成孔质量,钻压利用钻具自重加压,开钻时轻压慢转以保持钻具的导向性和稳定性,随着深度的增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时应采用较浓泥浆进口护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进来控制孔壁塌孔，泵量的调整可安装回水装置,进尺后针对不同土层,适时调整各钻进技术参数,终孔前0.51.0m,采用小参数扫孔钻进至终孔,以减少对孔底扰动。当钻到设计孔深后，应开始清孔。4、测孔：成孔至设计深度后采用标准测绳测量孔深，沉渣测定应根据钻具长度和钻头长度及机上余尺来控制成孔的实际深度，根据二次清孔后实测深度之间的误差，一般认为孔底沉渣。在孔径倾斜方面，首先成孔时，保持桩机架水平及钻具的垂直，确保桩身垂直度在1%桩长之内。5、注意事项:钻进压力及转速控制：开孔时应遵循小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大；护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的粘泥皮；在钻进过程中，最大钻进速度不大于1m/min；在钻进6层粉土夹粉砂时，由于应力释放，泥浆的渗透浸润等影响，要适当控制泥浆压力（粘土525KPa，砂土515KPa）和转速（粘土为4070r/min，砂土为40r/min，最小泵量为50m3/h），以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防抽坍钻孔，一般开孔及钻进淤泥层时宜开一挡。6、相邻桩距小于4d时，钻孔必须跳打，以免串浆和连孔，或混凝土灌注后相隔36小时以上，方能在相邻孔位施工。7、钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，以便丈量杆上余尺，正确计算孔深。加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环23分钟再卸钻具。8、钻进中，上下串动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前串动几下即可，既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的，又不致于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。9、钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30cm。10、成孔垂直度偏差按不超过1/100控制。11、成孔泥浆的配制管理合理地配制泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。 在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在1.151.2； 在砂土层、淤泥质及易坍孔土层中成孔时，排渣泥浆比重控制在1.21.3，并应选择含砂量较小的泥浆； 泥浆的粘度控制在1820秒，含砂量小于4%； 遇有流砂及易坍孔缩径土层，如加大泥浆比重尚不能解决的。应适当调整施工工艺参数； 在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后再进入循环池利用； 经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。3.4、清孔本工程成孔结束后，分一次清孔和二次清孔，第一次清孔在终孔验收合格后立即进行，（第二次清孔在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完成后进行），GPS-10型钻机采用换浆法清孔，先使用钻杆进行第一次清孔，钻进终了,将钻具提离孔底0.3m左右,空转并保持泥浆正常循环，以中速压入优质泥浆，把钻孔内悬浮钻渣的泥浆置换取代，并同步灌入相对比重较小的泥浆，以保持稳定的水位。实现“一次清孔为主,二次清孔为辅”的清孔排渣原则。一次清孔的时间不宜定死，应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束；清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于15cm，一次清孔即可结束。清孔后的泥浆比重必须在1.2以内，沉淤厚度小于150mm，在沉孔过程中不允许故意打深桩底标高。用此来隐瞒沉淤厚度。3.5、钻孔灌注桩的质量要求及验收3.5.1、钻孔灌注桩的质量要求1、桩的表面应平整、密实，掉角的深度不应超过10mm，且局部蜂窝和掉角的缺损总面积不得超过该桩表面全部面积的0.5%，并不得过分集中；2、由于混凝土收缩产生的裂缝，深度不得大于20mm，宽度不得大于0.25mm；横向裂缝长度不超过边长的一半；桩顶和桩尖处不得有峰窝、麻面、裂缝和掉角。3、灌注桩的沉渣厚度，当以摩擦力为主时，严禁大于150mm；当以端承力为主时，严禁大于50mm；套管成孔的灌注桩不得有沉渣。4、混凝土灌注桩允许的偏差应符合下表：(下页)混凝土灌注桩允许的偏差应符合下表（一）序号成孔方法桩径偏差(mm)垂直度允许偏差(%)桩位允许偏差（mm）单桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩条形桩基沿轴线方向和群桩基础中间桩1泥浆护壁灌注桩D1000mm501D/6，且不大于100d/4，且不大于150D1000mm50100+0.01H150+0.01H2套管成孔灌注桩D500mm-20170150D500mm1001503干成孔灌注桩-201701504人工挖孔桩砼护壁+500.550100钢套管护壁+501100200混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）（二）项序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距10用钢尺量2长度100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距20用钢尺量3直径10用钢尺量混凝土灌注桩质量检验标准（三）项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位见上表（一）基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm+300只深不浅，用重锤测，或测杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检验按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范一般项目1垂直度见上表（一）测套管或钻杆,或用超声波探测,干施工时吊垂球2桩径见上表（一）井径仪或超声波检测,干施工时用钢尺量,人工挖孔桩不包括内衬厚度3泥浆比重（粘土或砂性土中）1.151.20用比重计测,清孔后在距孔底50cm处取样4泥浆面标高（高于地下水位）m0.51.0目测5沉渣厚度：端承桩 摩擦桩mmmm50150用沉渣仪或重锤测量6混凝土坍落度：水下灌注 干施工mmmm16022070100坍落度仪7钢筋笼安装深度mm100用钢尺量8混凝土充盈系数检查每根桩的实际灌注量9桩顶标高mm+30-50水准仪,需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体3.5.2、钻孔灌注桩的验收1、桩底标高，应达到设计要求；2、桩孔垂直度在0.5%以内，桩底沉渣值150m（在放入钢筋笼后，浇筑砼前测定）；3、钻孔桩砼强度应达到设计图纸的要求，在桩的长度范围内均达到设计标号，无断层或夹层，桩的上端为重点检查部位，桩顶凿除预留部分后，无残余松散层或薄弱砼层；4、应对钻孔灌注桩采用超声波法或其他可靠、有效、非破坏性的方法进行完整性检测，以确定桩的质量，达到设计要求后方可验收。重要部位的桩（如一柱一桩）应逐根进行检测，对桩的质量有疑问时，应采用钻取芯样法对桩进行检测，对柱桩并应钻到桩底0.5m以下。除动力测试，原则上应选择一定数量的桩在现场进行静荷载试验，以验证单桩承载力；5、钻孔灌注桩工程验收时应提交下列资料：桩位测量放样图；材料试验记录；桩位的竣工平面图和桩底标高；桩的检测记录和结论。3.6、钢筋工程3.6.1钢筋笼制作1、钢筋笼分节制作，一般分节长度为9m，分节吊放，吊拼焊接而成；主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度应大于或等于10d；焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。2、钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确；3、钢筋笼制作允许偏差见表(二)：4、主筋保护层为50mm，允许偏差为20mm，为保证保护层厚度，每节钢筋笼设置两组水泥饼，每组三块，平面上呈120度角布置，且上下两组均匀错开。5、环形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。6、成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过二层。7、现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测后方可使用，钢筋以每60T抽检一组。3.6.2钢筋笼安装1、清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔径及孔斜，并做好记录，吊放钢筋笼时，可利用钻架及时吊放钢筋笼。2、为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在100mm以内。钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，以确保钢筋笼保护层偏差为20mm，笼顶、底标高偏差在50mm之间。3、钢筋笼吊放时，应确保钻孔和钢筋笼的同心度，也可利用吊车配合吊放钢筋笼。4、每隔4米在主筋上焊上钢筋笼保护层。5、钢筋笼孔口焊接应符合如下规定：1）下节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右；2）主筋焊接部位的污垢应予以清除；3）上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去焊渣；4）焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。3.7、灌注水下混凝土工程实际施工的砼比设计强度提高一级配置。本工程采用250mm导管进行水下砼灌注，砼采用水下C30商品砼，砼灌注质量应按下列要求控制：1、采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在1622cm之间，石子采用531.5mm碎石，含砂率在4050%，最小胶凝材料用量不小于380KG/M3，最大不大于500KG/M3。混凝土初凝时间控制在68小时，级配单应在混凝土开浇时随车附来。严格把好质量关，每批进场混凝土搅拌站必须附送级配单。现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正。搅拌站后期附送混凝土质量证明单。每根桩的混凝土灌注须做好一次坍落度试验，以及一组混凝土试块。2、初灌量控制：根据本工程图纸初灌量计算为1.0m3，料斗体积大小大于初灌量，从而确保初灌量的控制，导管应提离孔底300-500mm，以保证砼排放畅通，保证砼埋管深度1.5米以上。当班班长应及时测量孔内砼面上升高度，以此正确掌握导管的提升与拆除，灌注导管的埋深控制在26m范围内。振管振捣控制：当砼埋管深度超过10米时，砼排放比较困难，应边灌注边上下拔管振捣，并及时卸管，但埋管深度应控制在3米以上，塌落度控制，塌落度控制在160220mm，以保证排放畅通及成桩质量，导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏，并编号、丈量、记录长度，导管底口距孔底高度一般控制在50cm左右，且第一节导管长度应大于4m，以保证初灌时埋入砼面大于1.50m。3、水下混凝土的灌注应在第二次清孔后30min内进行，若超过30min应重新测量孔底泥浆厚度，如不符合要求应进行重新清孔。4、混凝土隔水塞的大小要与导管的内径相符。5、混凝土灌注前安放好隔水塞后，导管提离孔底50cm，当导管灌满混凝土，剪断悬挂混凝土隔水塞的铁丝，第一斗混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于0.81.3m以上，第一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗混凝土注灌后，经过测试确认混凝土面埋入导管0.81.3m以上，方可小幅度提升。漏斗中的混凝土开始灌入时，立刻向漏斗中继续输送混凝土，以确保混凝土灌注的连续性，从而保证混凝土的浇灌量。单桩灌注时间宜不大于8小时，与二次清孔验收时间间隔应0.5小时。6、水下混凝土灌注应连续进行，导管埋深应控制在57m，最小埋深不得小于2m，导管应勤提勤拆，一次提管长度不得超过5m，最佳提管长度为2.5m，应经常测定混凝土面高度，以确定提管长度，切不可将导管提出混凝土面以上。7、当混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度宜保持在3米左右，灌注速度应适当放慢。当混凝土面进入钢筋笼底端12