山东临工PQAP培训资料-马超VE

PQAP培训PartQualityAssurancePlan零件质量保证策划VCE孙跃2011 11 29 自我介绍 1995 2004博山电机厂热处理工艺2004 2005青特诸城车桥厂检验2005 2007南京丰东热处理热处理工艺2007 今Volvo供应商发展 2 2020 4 12 友情提示 请遵守大家的时间请大家将手机关机或调成振动培训过程中可以随时举手提问 3 2020 4 12 日程安排 2011年11月29日上午9 00 12 00Stephen简介PQAPPQAP介绍 RTS 过程流程图 项目计划下午13 20 17 00RTS关闭 FMEA CP2011年11月30日上午9 00 12 00ISA 过程确认 PTR下午13 20 16 30PTR 产品审核 关闭 4 2020 4 12 PQAP应用目的 5 2020 4 12 确保供应商在零件保障方面的能力 使其能够以良好的质量 适当的价格以及恰当的时间生产正处于设计研讨阶段的零件 也为供应商提供了一次机会 可以表达自己对零件的设计理念和制造要求方面的观点 1 Inspection 质量是检验出来的 2 Production 质量是生产出来的 3 Thinking 质量是 想 出来的 Planning策划 产品质量是由什么决定的 质量 一组固有特性满足要求的程度 COQ CostOfQuality 质量成本 预防 1USD检验 10USD内部报废 100USD市场失效 1000USD Preventionisbetterthancure预防胜于治疗 各个阶段费用对比 1 2 3 4 5 6 生产 客户 市场服务 小批 批量生产 COST Development phase ChancesforCost and FunctionsImprovement ChangeCost 产品设计阶段 概念设计阶段 样品生产和市场准备 SDProcesses Tools 9 6 7Nov07 设计与开发小批试制量产供货 试制与验证 监控 测量供应商业绩 知识 经验输入 供应商产品开发过程 30 70 70 30 现在情况 目标要求 供应商的产品开发应该侧重于产品的预防 供应商活动 PPD 产品和过程开发 OTD 批量生产 10 2020 4 12 什么时间应用PQAP PQAP SQDP PQAP应用范围 样件设计变更产品供应商变更的产品流程变更的产品日用品NAP产品除外 油料 油漆等 标准件以及微小变更产品除外 11 2020 4 12 PQAP应用范围 采购部门与设计部门及其他部门商讨并挑选PQAP包含的零件 零件的范围在 零件质量保证计划 中界定 已去除的要求请选择 不适用 一栏 假如供应商决定统一其生产方式 例如创建产品族 生产时采用失效模式和效果分析 FEMA 生产流程图等 为保证产品族能够涵盖全部零件 甚至是正处于设计研讨阶段的零件 必须对产品信息进行重新审核 供应商可以使用该PQAP计划中提到的表格 或者如果供应商有PPAP之类的自有系统或表格 事先取得SDLG供应商发展工程师的同意后 也允许作为一种替代程序和文件使用 12 2020 4 12 13 2020 4 12 1 1RTS 2 2FMEA 2 3控制计划 2 4分供方质量保证 2 5样件批复 3 3产品审核 3 1过程确认 2 1RTS关闭 4 1PQAP关闭 1 2过程流程图 1 3项目计划 阶段4 关闭 3 2生产试运行 PQAP流程图 14 6 7Nov07 在供应商确定后或初定报价阶段 由SD给予新供应商PQAP步骤及要求的培训组建项目组 SDLG与供应商正式的启动PQAP项目 项目小组对供应商5M基本要求建立SDLG与供应商的沟通渠道 项目组 供应商通知项目的利益相关方 项目组 输入 确保供应商了解知道SDLGPQAP主要内容建立起SDLG与供应商的沟通渠道确保项目的利益相关者知道项目启动 目的 输出 步骤与主要活动 前提准备阶段 供应商PQAP培训项目启动会议 SDLG与供应商项目组名单项目启动会议纪要PQAP封面与检查表表头利益相关方通知 15 2020 4 12 15 2020 4 12 阶段1 策划 1 1技术规范的审核 1 2过程流程图 1 3项目计划 16 6 7Nov07 1 1技术规范审核 RTS 发放图纸 技术规范 标准 包装 运输及测试要求 RTS模板给供应商 采购供应商根据自己的实际审核图纸及相应的标准 将结果传给SDLG 供应商要求变化项目要写出具体理由 供应商采购部首先分析供应商RTS 小的简单问题可以直接给予答复 其他传给技术给予答复 采购 SD如需要 召集技术 采购 SD QA等面对面会议 对于疑问进行现场讨论 并达成一致意见同类供应商RTS可以参考 但需重新批复一起核对RTS检查表的项目 并签字 供应商 采购 SD对于现有不能满足项目 制定改进计划 购买设备 量具等 供应商 采购 SD 报价单 RFQ 图纸 标准 技术规范及关键特性保装 测试规范 批复的RTS文件双方签字的RTS检查表改进计划 对于达不到的项目 新的图纸 规范 阶段1 策划 确保供应商能理解与达到SDLG的要求审核供应商是否清楚的理解图纸 标准技术规范以及生产控制手段建立实施VA VE的可能性早期的引入供应商参与设计或提出自己的观点 目的 输入 步骤与主要活动 输出 RTS审核项目 17 2020 4 12 事例练习 18 2020 4 12 检查供应商的RTS评价供应商是否理解SDLG要求下一步的改进计划 建议内容及注意事项 RTS不是降低图纸要求的工具技术 采购等与供应商的面对面会议 关键点在技术协议中体现鼓励供应商多提意见 审核的越具体越好不要把其他客户的标准等直接用到SDLGRTS答复后 再来一起审核下报价在项目计划中留出安装测试等的时间 特别是新供应商 19 2020 4 12 20 6 7Nov07 1 2过程流程图 要求供应商提供详细的过程流程图 采购 SD包含从进料到终检包装发运的过程指出外协及内部流程列出关键的生产及检验设备对SDLG的产能规划进行了考虑分析供应商流程图 认可批复 否则 返工 采购 SD是否可为控制计划提供基础关键的工序控制能力返工工序重新审核供应商报价 采购 供应商过程流程图 批复的过程流程图给报价提供信息列出需以后确认项目 分供方认证 阶段1 策划 表述产品的生产过程 内部及外协 证实具有生产符合要求产品的能力核准报价的合理性为5M的固定提供初期文件基础 目的 输入 步骤与主要活动 输出 21 6 7Nov07 1 3项目计划 把SDLG的整机或零部件的开发计划或时间要求发给供应商 采购供应商或双方根据PQAP的步骤制定零部件生产计划 供应商 采购包含关键步骤的节点时间 与SDLG时间要求相匹配包含人员招聘 材料购买 现场改进 设备安装 工装制作调试时间包含生产工艺调试 零部件检测验证确认时间零部件样件批复及交付的方式及时间 通常样品会有反复是否需要小批产品试制供应商高层的批复 项目组资源获得承诺SDLG项目组长确认后 双方执行 如有异议 双方协商 供应商编制高水平项目计划SDLG整机或零部件要求开发计划 经过双方确认的项目计划 阶段1 策划 验证供应商的计划与SDLG计划时间的同步性供应商项目组组织生产 获得资源的能力进一步验证供应商的的质量策划 对产品熟知的能力考核供应商对关键工序 特性的认知 目的 输入 步骤与主要活动 输出 项目计划 需要双方讨论注意的内容 怎样减少项目的时间 通常实际时间会长工装 夹具的生产地点及获得时间生产制造顺序 是否连接包含关键路径哪些需要委外 例如第三方检验确保供应商了解SDLG的一些必备活动 零件检验方式 小批试生产等利用SDLG的装机时间紧特性 逼迫SDLG让步接收有缺陷产品产品交付后等待检验时间产品交付检验不合格后的应对方案 计划调整样品的检验时间留的很少没有包含SDLGSD的活动在项目计划中由项目组织牵头 要定期回顾进展情况 22 2020 4 12 实例展示 23 2020 4 12 TopLevelTimingPlan 24 2020 4 12 2 2FMEA 2 1RTS改进计划实施并关闭 阶段2 准备 2 2FMEA 2 3控制计划 2 4分供方质量保证 2 5样件批复 25 6 7Nov07 2 1RTS改进计划实施并关闭 如需要召集技术 采购 SD的会议 一同审查供应商制定的改进计划 得到实施 供应商 采购 SD 技术跟踪供应商改进计划 SD需要修订过程流程图和项目计划 供应商 SD 采购样件 小批和量产的过程流程基本保持一致 RTS文档过程流程图项目计划批准的技术规范与样品订单 进行下一步的计划或者取消样品订单的决定双方认可的批复方式修订的流程图和项目计划 阶段2 准备 确保供应商的RTS得到答复确保RTS阶段制定改进计划真正实施再次确保供应商认识到SDLG的要求确定样件生产流程 目的 输入 步骤与主要活动 输出 26 6 7Nov07 2 2FMEA SDLG给供应商相应的零部件发生过的问题 例如 8D 市场失效情况等 SD供应商成立FMEA小组 供应商小组收集内部 其他客户 类似零件不良情况以及质量改进的报告等 供应商按照流程图的顺序开始做FMEA 一般SD要参与供应商FMEA分析 对于新供应商 SD要给予培训 供应商 SD对于有设计职责的 协助技术审查供应商设计FMEA SD对于RPN值高于目标的 制定改进措施 供应商供应商把FMEA传给VCE VCESD审查并最终批复供应商FMEA SD 供应商 之前的P FMEA设计输入质量输入 售后数据 内部数据等 SDLGSD批复的P FMEA 包含对RPN高的项目的改进计划 阶段2 准备 识别生产过程潜在的失效和后果确定可以减少或消除潜在失效发生机会的措施改进产品的质量 可靠性 安全性降低产品开发的时间及成本 目的 输入 步骤与主要活动 输出 FMEA怎样做 定义 27 2020 4 12 28 2020 4 12 FMEA怎样做 29 2020 4 12 FMEA常见缺点 不是小组行动产品完成后再做严重度 发生频度 探测度定的分数太低漏掉很多失效模式发生问题后不更新只是客户要求文件 没有转到实际控制中去没有设定目标 对RPN搞得采取措施设计不更改时 制定改进计划时 更改严重度把 操作失误 不按作业指导操作 当成任何失效的原因本工序分析上工序失误 30 2020 4 12 31 6 7Nov07 2 3控制计划 FMEA完成后 供应商根据FMEA分析完成控制计划 供应商 SD获得供应商控制计划 并进行分析批复 SD已经包含关键控制特性 例 热处理 清洁度等 过程参数得到控制和验证频率与测量方法得到合理的规定清楚定义异常处置行动保证储存的包含在内SDLG的要求包含在内从原材料到终检的工序都得到控制供应商根据控制计划制定详细的作业指导书 检验指导书等现场控制文件 供应商 供应商做的控制计划过程流程图FMEA 批复的控制计划供应商产品审核程序作业指导书 阶段2 准备 目的 输入 步骤与主要活动 输出 把FMEA识别的风险加以控制规定控制的关键特性规定控制的方法与频次确保样品的尺寸测量 材料和性能试验方面符合描述的要求 32 2020 4 12 FMEA中的探测 FMEA中的预防 怎么做控制计划 33 6 7Nov07 FMEA与控制计划的链接关系 控制计划 质量合同 定义过程的控制参数和测量方法及频率 P FMEA 评估和降低生产不合格品风险 作业指导书 检查表和记录 质量检验 指出怎样做定义重要控制点 控制计划是质量合同 质量圣经 关键特性控制 某些特性或参数失控时会威胁操作者安全 设备大故障或产品的不合格的参数或特性范围 客户图纸明示1 2 3或重要等FMEA识别的严重度高的项目控制方法 标示 FMEA 控制计划 作业指导 检验指导 可视化文件上明确标示识别人员 操作工 检验员经过专门培训和考核设备与过程控制 设备Cpk 1 67for 1 andCpk 1 33for 2 and 3 或100 检验 SPC控制图控制记录 自检 专检记录追溯性 零件有明确标示 一旦问题发生可以追溯到记录分供方 把要求传达到分供方 34 2020 4 12 判断 不与FMEA链接FMEA识别的预防与探测方法 没有在控制计划中只写产品的控制检验方法出现不合格品时 反应计划为返修或报废关键特性没有特殊标记严重度很高的项目无控制工人有很多的经验 可以不用作业指导采用目测进行检验的探测度为3失效原因由操作者引起 改进计划为培训操作者制动钳漏钻油道孔 但未影响下道工序生产的严重度为3 35 2020 4 12 36 6 7Nov07 2 4分供方质量保证 审查供应商采取了分供方审核与批复活动 采用与SDLG类似PQAP流程等 SD 采购 供应商关键零部件或原材料需SDLG指定定义需SDLG批复的分供方名单 如需要需SDLGSD 采购 质量 技术等共同考察批复 确认SDLG制定分供方的管理角色与责任供应商传达SDLG的要求给他们分供方审核分供方提供的产品符合要求审核供应商与分供方的合同 采购 SD形成分供方名单 控制计划过程流程图供应商对分供方的考核 管理流程 保证策划 批复的分供方名单批复的分供方的流程图 5M 阶段2 准备 目的 输入 步骤与主要活动 输出 确保分供方的零件或产品质量满足要求确保SDLG要求准确的传递给分供方明确分供方管理的责任 37 6 7Nov07 2 5样件批复 控制计划项目计划文件 标准 记录 图纸等 样件样件批复报告 附检测报告 临工 供应商 更新的流程图 FMEA 控制计划 作业指导 阶段2 准备 目的 输入 步骤与主要活动 输出 确保供应商的产品能满足SDLG技术及质量要求验证供应商的5M适合产品的情况验证流程图 作业指导的适合性确保样件也量产品一样的流程及设备工装进行在RTS阶段规定的各种试验与检验 确保各项性能符合性 避免批量供货的损失 检查供应商的准备情况 SD 采购工装 设备 测量装置到位操作工得到培训作业指导现场可见如可能得到SDLG检查表 或参考样件供应商进行样件生产 SDLG跟踪生产过程 与量产品一样的流程与设备工装 供应商 SD 采购供应商自检产品 如符合提交SDLGQA验证 供应商 SD QA如不符合 重新生产或修复供应商一般需要进行全尺寸 全性能检验一般会有流程 作业指导等的变动进行项目启动时双方认可的检验和试验方式 尺寸 性能 安装测试 野外测试 台架试验等 QA结果OK QA发放合格通知 如NOK 双方协商下一步计划 QA SD 采购 38 2020 4 12 Howtodo 怎样做 样件检验项目 100 Exemple举例 Attention注意点1 QA协作 2 将发现的问题尽可能的全部解决 无论大小 常见问题 计划脱期 影响客户装机计划达不到预想要求 设备或原材料因素 客户抱怨检验标准事先不统一 双方产生争执生产成本大于报价 虽已合格 但不愿量产供货工位器具未到位 造成样件损坏与量产条件不一致 无法保证量产稳定性技术人员没有跟踪 不能掌握样品的关键控制点符合图纸 但无法安装样品数量达不到要求样件待检时间较长样件检验不合格 没有反应计划 39 2020 4 12 40 2020 4 12 3 1过程控制确认 阶段3 确认 3 2产品小批试生产 3 3产品审核 41 6 7Nov07 3 1过程控制确认 控制计划 FMEA 过程流程图 作业指导书过程审核表 过程审核的得分与改进计划更新的流程图 FMEA 控制计划 作业指导 阶段3 确认 目的 输入 步骤与主要活动 输出 验证供应商小批生产过程所用的文件在操作现场验证以后要参与操作的员工对作业的培训掌握程度验证供应商的小批生产过程的生产准备协调状况 发放小批订单后 供应商组织小批试生产 供应商 采购 SD通常情况下需涵盖量产要参与产品的班次及人员编制检查表或应用现成的格式进行生产过程的跟踪检查 SD检查是否操作的文件都在操作现场调查操作工是否都经过适当的培训 并理解操作内容根据审核的结果 通知供应商采取改进的措施 SD 供应商 例子 42 2020 4 12 43 6 7Nov07 3 2生产试运行 控制计划 FMEA 过程流程图 作业指导书SDLG对供应商送货的要求产品审核的结果 产能分析报告供应商5M信息的固定改进计划 阶段3 确认 目的 输入 步骤与主要活动 输出 识别供应商的生产过程是否能达到设定或要求的产能或生产能力对识别的瓶颈或弱项进行改进 通知供应商SDLG将要进行PTR的审核 SD 采购按照流程图跟踪生产过程与机器参数 并计算生产节拍 SD 供应商记录没有达到设定要求的原因 SD 供应商审核关键参数 特性的能力 SD计算供应商实际产能 并对比SDLG实际需求进行风险分析 SD供应商根据PTR的结果制定改进措施 达到SDLG要求 供应商 什么是产品试运行 验证获得供应商的实际生产能力能达到SDLG需要的过程什么时候做产品试运行 新的零件或者先前计划的变动PTR一般在量产前4周完成 以便给在试运行期间发现的问题以改进的时间什么样的零件要做PTR 生产周期长设备或工装昂贵SDLG没有经验的新零件或新技术供应商先前有产能问题的需要减少先前类似零件生产周期的 44