002铸轧工艺操作规程.doc

铸轧工艺操作规程文件号： ZZ-GC-002维护责任部门：铸轧部铸轧车间编制：审核：批准：密级：秘密共4页 适用岗位：铸轧工日期：日期：日期：生效日：目的、目标：铸轧成品卷合格率98%；提高铸轧卷材的成品率；提高立板成功率。考核人：铸轧班长1、 作业条件序号项目内容11作业负责人铸轧工12作业人数10人13人员要求合格了解金属材料的熔炼和金属压力加工的基本知识，对铸轧设备有初步认识，具有一定的工作经验达标掌握金属材料的熔炼和金属压力加工的基本知识，对铸轧设备较为熟悉，具有2年的工作经验和良好的分析能力一流熟悉金属材料的熔炼和金属压力加工的基本知识，有驾驭设备操作和运行的能力，具有3年的相关工作经验和良好的分析能力14工器具1烫前箱三个：容积250升，钢板厚度2530mm；2前箱放干箱一个：容积60升，钢板厚度20mm；3跑渣渣箱一个：容积300升，钢板厚度1520mm；4小渣铲6把：把长500mm，钢板尺寸为801003mm；5接渣铲3把：把长1200mm，钢板尺寸为801004mm；6长钢钎3根：长1500mm，直径30mm，八角钢7短钢钎1根：8铁锨2把：大号9夹板铁钳2把：长650mm10放流钎子2根：1500mm11堵头:16010060mm12前箱稳流器1个：带浮漂和堵头，动作灵活13前箱热电偶1支：14便携式热电偶1支：15钢卷尺1把：2m或3m16钢板尺1把：1m17千分尺1把：025mm18棕扫把4把：19黄泥巴1桶：20木方3根：34m21手电筒1把：22铁锤2把：小锤和8磅锤各1把23液化气喷枪2把：24手动喷涂杆1根：25蜡笔或粉笔1盒15劳保要求劳保服、手套、防砸鞋、安全帽、口罩、面罩、手闷子、石棉手套、鞋套。2、 作业程序序号作业顺序作业方法作业标准1设备准备1.新辊立板前必须把辊面的油污擦干净，并用明火（液化气）烘烤4小时以上；平常立板前必须把辊面清理干净。2.立板时保温炉内的铝水温度控制较正常轧制时温度上限增加2030。3.主要设备的检查。对主转动机构、轧辊压上系统、喷涂系统、液压剪、推料板、送料小车、卷取涨缩、液压及电气系统等进行全面检查。确认正常方可立板。4.辊缝预设。通过手动调节楔块系统，改变轧辊轴承座之间的间隙调整辊缝，根据板厚要求不同，辊缝控制：5.56.8mm。5.安装好过滤片并进行预热。6.检查、关闭冷却水。辊面积碳均匀；辊缝两边差小于0.02mm。2铸嘴准备1.铸嘴制作形状按下图所示进行制作。1.1铸嘴制作时，若粘贴内腔垫片的溶胶从垫片周围溢出，或内腔粘上溶胶时，必须把溶胶清理干净或在该处刷上氮化硼。1.2尺寸要求：4321，采用渐宽布流；a8085mm，b100mm、120mm、140mm。（根据板宽选择使用）1.3各垫片、垫条用大头针或钢钉固定。1.4在底盘组装时要对中、平直，铸嘴用压板压牢、螺栓进行固定。1.5对中固定好两侧耳子，并沿铸嘴前沿根部切出15的倒角。2.铸嘴保温。加工好的铸嘴平稳吊放在保温炉内，保温温度60150，保温时间不小于3小时。3.铸嘴的安装3.1把铸嘴装配组件从保温炉内取出，检查其是否变形、松动，并进行调整、加固。3.2将组装好的铸嘴用行车运至铸嘴平台，通过其快速夹紧装置进行对中、固定。3.3由步进电机驱动铸嘴平台把铸嘴组件推至距辊缝一段安全位置，然后由水平调节装置把铸嘴调节到目标位置。3.4由步进电机调节铸嘴的水平及垂直度。3.5调节过程中，操作人员在出口侧随时观察铸嘴位置及嘴辊间隙。嘴辊间隙：上：1.62.0mm，下：1.21.6mm；新辊时偏小1mm左右。3.6检测铸嘴两侧铸轧区是否一致，若不一致，进行单侧调整，使之符合要求。铸嘴两边厚度差小于0.1mm；铸轧区长度两边差小于1mm。3在线处理系统准备1.新设备或设备停车时间超过一周，则要求按照除气箱和过滤箱的升温曲线提前两天开始升温。2.若除气箱或过滤箱中还存有铝熔体，应该确认其与立板的合金牌号是否一致，提前将其温度升至780800。3.检查除气箱和过滤箱的放流流眼是否密封良好。4.检查除气箱和过滤箱与流槽搭接处是否密封良好。5.按要求安装好过滤板，压实，不允许有松动。无堵塞，无泄漏4流槽系统准备1将横浇道与铸嘴粘接牢固，另一头与前箱靠紧，扭紧前箱定位螺杆。2将活动流槽支架就位，将活动流槽对准前箱入流口开好孔。3活动流槽与前箱之间用硅酸铝纤维毡隔离，对准流槽眼和前箱入流口。4根据活动流槽与固定流槽之间的距离，裁定一节流槽将固定流槽与活动流槽连接起来，缝隙之间塞好硅酸铝纤维毡。5顶紧活动流槽端部的螺栓，注意活动流槽的孔与前箱入流口不能错位。6从保温炉的放流口开始，逐一检查各接头处是否密封良好，及时修补破损。7修补后的任何地方，必须使用液化气喷枪将其烤干。各连接处密封良好各修补处干燥平整5工具准备将所有工具准备到指定位置，并检查；凡与铝熔体或铝板接触的各种工具要求预热、干燥。齐全完备6立板1.操作人员按岗位分工负责各自岗位，打开保温炉流眼进行放流，主操手启动主机使轧辊以15002000mm/min的速度正转。2.当铝水进入前箱时，要及时检测前箱温度，当温度达到720740时，封闭前箱放干口，抽掉浇口挡板，使铝液迅速进入嘴腔进行跑渣。3.出口侧操作人员及时清理出口侧凝铝，当贴附下辊的凝铝均匀时，主操手逐步降速至8001000mm/min出板。4.出板后，人工将板头抬至出口导辊以上，再引入夹送辊进行牵引。5.当出板至1m以后，打开冷却水、启用喷涂系统。6.剪切板头，穿带卷取。7. 检测和调整板厚、板差，调整铸速至正常。8.启用钛丝进给系统、除气系统、剪切一周板型。各岗位人员协调配合密切7正常铸轧过程1记录工艺参数：除气箱转子速度、温度、氩气流量、细化丝进给速度、预载力、卷取张力、前箱熔体温度、电流、铸轧速度、水压、水温、铸轧区长度。2生产过程控制2.1 经常检查液面和温度控制是否正常，确保液面和温度的稳定。2.2 经常检查熔体在线处理系统（除气箱、过滤箱）是否正常，确保净化效果。2.3 经常检查细化丝供给是否正常，速度是否足够，确保晶粒细化效果。2.4 经常检查铸轧板面质量情况，出现问题及时处理。2.5 经常检查板宽、两边厚差等参数，遇到变化，及时调整。2.6 经常检查设备的液压系统漏油情况、各传动连接部位是否有异响，出现问题及时报告当班检修人员进行处理。3试样的准备3.1在每卷壁厚为100-300mm时，从流槽内（过滤箱到前箱之间）取光谱试样进行最终分析，买方有成分样需求的，将冷却好的成分样用钢字码打上批次号，用透明胶带捆扎在随卷的试样片上。3.2 在每卷末尾处切取60100mm宽铸轧板试片35块，进行晶粒度、横断面低倍检查和同板差检查。3.3 换辊、变换合金及规格时，连续切取16块200mm左右的样板，测量板型。各参数每5min巡视一次，板宽板厚随时监控8铸轧正常生产工艺参数1前箱内熔体温度：685705。2辊缝预设：5.56.8mm。3铸轧区长度：5075mm4冷却水水压：0.20-0.50MPa，入口水温小于35 5铸轧速度：纯铝：800-1300mm/min，合金：7501100mm/min6轧辊凸度要求：0.080.30mm。具体参数根据铸轧工艺卡片执行。前箱温度控制偏差23、关键控制点与注意事项