注塑缺陷及其调整.doc

注塑缺陷及对策塑件填充不足现象：型腔未完全充满，使得塑件不饱满，外形残缺不完整原因及排除方法：1. 注塑模具1） 模具排气结构欠佳，需修正或改善排气结构。2） 流道被杂质堵塞，要及时疏通流道。3） 如浇口不平衡，应保证浇口的平衡。4） 若浇口或流道截面积较小而长，修正和改善浇注系统。5） 若浇口的位置设在塑件的较薄部位，应改变浇口位置，将之设在壁厚处。6） 若模具中没有冷料井或是冷料井设计不合理，应合理设计和修正冷料井。2. 注塑工艺1） 模具温度过低，应检测或调整模具温度，使之处于正常值范围。2） 注射压力太低，应适当加大注射压力。3） 保压时间太短，应合理控制保压时间，厚壁者，保压时间长些;薄壁者，则取短些，一般控制在30-120S。4） 熔体温度过低，应提高熔体温度。5） 注射速度太慢，应适当提高注射速度。3. 注塑设备1） 注塑机的注射量不足，应使注射总量不能超出注塑机塑化量的85，而塑件质量不能超出这个注射总量。2） 若喷嘴为异物所堵塞，必须疏通喷嘴。3） 若喷嘴孔太小，应更换直径较大的喷嘴。4） 若止逆阀出现故障，应修止逆阀。5） 若注射行程不够，应适当加大注射行程。6） 若原料的供应跟不上注射用料要求，造成供料不足，应检查原料粒径是否均匀，加料口底有无原料“搭桥”现象等。7） 若射料杆与料筒间的间隙过大，要更换相关零件将其修复。4. 塑件1） 若塑件的厚度与长度不成比例、形状复杂、成型面积很大时，应修正塑件的厚度与熔体充模时的极限流动长度。2） 塑件的厚度对充模状况有较大影响，要根据不同的塑料品种选择壁厚。5. 原料1） 对易于吸潮的原料要预加干燥。2） 有些原料中含有较多的挥发性物质，需事先对此类原料进行预处理或少用此类原料。3） 应严格控制再生料的加入量4） 对能影响熔体流动性的添加剂用量应加以控制。5） 应尽量清除原料中的难熔固体杂质，选购优质原料。塑件产生熔接痕现象：在塑件表面出现的一种线状痕迹，有碍塑件的外观形象，且力学性能也受到一定影响。原因及排除方法：产生熔接痕的主要原因系由若干股熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔合为一体而形成熔合印痕。1. 注塑模具1） 若各浇口进入型腔的熔体速度不一致，易产生熔接痕，应尽量选用一点式浇口。2） 若浇口数量太多或浇口截面积太小，应尽量减少浇口数，并增大浇口截面积。3） 若模具中冷料井不够大或位置不正确，应对冷料井的位置和大小重新进行考虑。4） 浇注系统的主流道进口部位或分流道的截面积太小，应扩大主流道及分流道截面积。5） 若模具的冷却系统设计欠佳，应重新审视冷却系统的设计。2. 注塑工艺1） 若注射压力过低，应适当提高注射压力。2） 若熔体温度过低，应适当提高熔体温度。3） 如必须采用低温成型工艺时可适当提高注射压力和注射速度，以改善熔体的汇合性能，减少熔接痕的产生。3. 注塑设备1） 若注塑机的塑化能力不够，应核查注塑机的塑化能力。2） 若喷嘴孔直径过小，应换用大直径喷嘴。3） 若注塑机的规格过小，应换用大规格的注塑机。4. 塑件1） 要使塑件壁厚相差不致过大，且应当平稳过渡。2） 在设计塑件壁厚时要注意不能过薄。3） 应尽量减少嵌件数量。5. 原料1） 应适当增加润滑剂的添加量。2） 应将原料干燥或清除易挥发物质。3） 要尽量少用脱模剂或用品种相符的脱模剂。塑件产生波流痕现象：塑件表面产生以浇口为中心的年轮状、螺旋状或支雾状的波形凹凸不平的现象。原因及排除方法产生波流痕的主要原因是由于熔体在型腔中不适当流动引起。1. 注塑模具1） 若浇口及流道的截面积过小，应适当扩大浇口及流道的截面积。2） 若冷料井进入型腔，在模具的主流道及分流道末端应设置较大冷料井。3） 若模具的冷却系统设计不良，对冷却系统的设计必须引起注意。4） 若浇口的位置和形状设置不当，应将浇口设置在壁厚部位或直接设在壁侧，其形状最好用柄式、扇形或膜片式。2. 注塑工艺1） 若保压时间过短，可适当延长保压时间。2） 若模具温度过低，要减少冷却水的进入量，检查模具加热系统工作是否正常。3） 若注射速度过大，可适当降低注射速度，或采用慢、快、慢的分级注射。4） 若注射速度过小，应适当加大注射速度。3. 原料1） 有些原料如ABS或其他共聚型树脂，在高温塑化时会产生挥发性气体，使塑件表面产生云雾状波流痕，对此可适当降低加工温度2） 应选用流动性好的树脂为原料。3） 应适当增加润滑剂加入量。塑件产生翘曲变形现象：塑件产生旋转或扭曲现象，平坦的地方有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲。原因或排除方法1. 注塑模具1） 若模具的冷却系统不合理，在设计时，应对模具整体有个考虑，要尽量使模具的温度均衡，温差不致太大。2） 若模具的型腔和型芯没有分别冷却，则难以控制温差，一般冷却水入口和出口处的温差值不能太大，特别是多腔模具，温差应控制在2-3。3） 对于环形塑件，应优先采用盘形浇口或轮辐式浇口。4） 应避免熔体直接对型芯产生冲击。5） 对于面积较大的矩形扁平塑件，应尽量采用薄膜式浇口或多点式侧浇口。6） 对于圆片形塑件，应尽量不用侧浇口，而采用多点式直浇口或直接式中心浇口。7） 对于壳型塑件，应采用直浇口。8） 若模具的脱模斜度不够，应有合适的脱模斜度。9） 若顶杆的顶出面积太小或顶杆分布不均匀，对此应使塑件各处均匀受力，应力达到平衡。10） 模具的抽芯装置或嵌件设置不当，应重新审视抽芯装置或嵌件设置。11） 若顶杆在脱模时不能同时出力，应仔细检查顶杆的安装位置是否正确。12） 若模具的强度不够，应加强模具刚性或降低注射压力。2. 注塑工艺1） 若注射压力过高，应适当降低注射压力。2） 若熔体温度过高，可适当降低熔体温度。3） 若熔体在型腔中流动缓慢，应适当增加熔体流动速度。4） 若保压压力过高，应适当降低保压压力。塑件产生溢料现象：在模塑过程中，熔体溢入模具合模面缝隙并留存于塑件上的剩余料，形成薄薄的飞边。原因及排除方法：产生溢料的主要原因是，在注射和保压过程中的合模力不够，或是无法沿分型线将模具锁紧并密封，而使熔料外泄所致。1. 注塑模具1） 若模具加工粗糙，应提高模具制造精度。2） 若动、定模板不平行或出现变形，使模板合不拢或不能合严而产生溢料，应检查模板的安装要求并校正。3） 若型腔与型芯间的滑动件磨损过大，过大的间隙导致溢料，应及时修复过度磨损的零件。4） 若分型面上有异物粘附，使得模板不能密合而溢料要及时擦净分型面上的异物。5） 若动、定模合模时发生偏斜或错位，易于产生溢料，应检查导向机构是否正常。6） 若利用分型面的间隙排气，其间隙太大时易溢料，应适当缩小排气间隙。2. 注塑工艺1） 若熔体温度过高，应降低料筒及喷嘴处温度。2） 若注射压力过大，应适当降低注射压力。3） 若注射压力在型腔中分布不均匀，需均衡注射压力和充满速率。4） 若注射量过多，使型腔内压力过大，要控制熔体注射量。3. 注塑设备1） 若注塑机的拉杆变形或长短不齐，应及时修复拉杆。2） 若合模力小，模具分型面会难以密合而溢料，可换用大压力注塑机。4. 原料1） 有些流动性较好的树脂如PA、PS、PE等可适当降低温度，以降低其流动性。2） 要控制润滑剂的加入量。塑件产生光泽不良现象：塑件表面灰暗无光或光泽不均匀。原因及排除方法1. 注塑模具1） 若模具型腔加工不良，要精心加工模具，使型腔表面有较小的粗糙度，必要时可抛光镀铬。2） 若型腔表面有油污、水渍，或脱模剂使用太多，要及时清除油污和水渍，并限制脱模剂用量。3） 若塑件脱模斜度太小，脱模困难，要适当加大脱模斜度。4） 若模具排气不良，要检查和修正模具排气系统。5） 若浇口和流道截面积过小或突然变化，应适当加大浇口和流道截面积。2. 注塑工艺1） 若注射速度偏小，可适当提高注射速度2） 对于厚壁塑件。如冷却不充分，表面光泽偏暗，应改善冷却系统。3） 若保压压力不足，保压时间偏短，应增大保压压力和保压时间。4） 若熔体温度过低，应适当提高熔体温度。5） 对于结晶型树脂，如PE、PP、POM等制作的塑件，如冷却不均匀会导致光泽不良，应改善冷却系统，使之均匀冷却6） 若注射速度过大，而浇口截面积又过小，可适当降低注射速度和增大浇口截面积。3. 原料1） 原料粒度差异较大，应将原料进行筛分处理2） 原料中再生料加入过多，应控制再生料加入量。3） 应选用耐温性较好的原料4） 应对原料进行预干燥处理。5） 应改用流动性能较好的添加剂。6） 应事先严格排除原料中的杂料。7） 应适当增加润滑剂的用量。塑件产生色泽不均现象：塑件表面的颜色不是均匀体现的，而是有深有浅，缺乏应有的色泽均匀性。原因及排除方法产生色泽不均的主要原因是颜料分布不均，原料问题是导致色泽不均的主要问题，另外还有模具和成型操作方面原因。1. 注塑模具1） 模具上的运动部件因摩擦而产生污物，应及时清洗、擦试模具上的摩擦污物。2） 若排气系统排气不良，需改进排气系统。3） 要不使模具内的机油进入型腔，尽量少用脱模剂。2. 注塑工艺1） 若料筒处温度过高，对此要根据原料特性选择工艺温度。2） 若喷嘴处温度过高，应适当降低喷嘴处温度。3） 注射和保压时间太长，注射背压和注射压力太高，应缩短注射和保压时间，降低背压和注射压力。3. 注塑设备1） 注塑机塑化能力不强，要检查注塑机的塑化装置，保证其正常工作。2） 机筒内有积料或死角，要彻底清洗机筒。3） 熔体在机筒中停留的时间过长易于过热分解，应控制熔体在料筒中停留的时间。4. 原料1） 若着色剂的热稳定性差，应选用热稳定性好的着色剂。2） 有些着色剂呈薄片状，若直接混入原料中塑化后成型，易形成方向性排列而产生色泽不均，需将薄片状着色剂粉碎成粉末。3） 应尽量将原料中的杂质清除，不使杂质进入熔料中。4） 若树脂的结晶性太差，可适当改变配方。5） 应控制着色剂的飘浮，注塑机、模具等若受到污染，要彻底清扫干净。6） 要注意着色剂的均匀混合。7） 结于纤维增强塑料，纤维若混不匀，应改善纤维在熔体中的分布状况。8） 应净化原料，并对原料进行预干燥处理。塑件产生银丝纹现象：塑件表面有很长的针状白色如霜一般的细纹。原因及排除方法27.塑件产生脱模不良的原因及排除（）缺陷特征：塑件在成型后不能顺利从模具中脱出。（2）原因及排除：1）模具脱模斜度不够，应在不损产品功能及外观下增大脱模斜度。动定模合模精度不高，型芯型腔有偏位错位，应重新加工校正。模腔粗糙、受损伤和磨损，应进行抛光、修复。模具受损、划伤，镶坏缝隙太大产生溢料，应修复、减小缝隙。模具材料质软疏松，应表面镀铬或更换材料。模具排气不良，应增加模具排气。模具刚性不足产生变形，应加固增加模具强度。顶板不平衡或动作不良，应控制适当的顶出速度。流道太长、太细，连接强度不够，应缩短、加粗流道，提高连接强度。顶出装置的活动部件配合不良活动不畅，应修配活动件活动自如。多腔浇口不平平衡，应修整流道浇口，使各腔充模平衡。2）注塑工艺注射、保压压力太大，应适当降低。定模模温过高，动定模温相差过大，应适当降低定模温度。若分型面处脱模不良，可适当提高模温和缩短冷却时间；若型腔处难以脱模，可适当降低模温或增加冷却时间。注射、保压时间过长，应适当降低。料筒温度过高，应适当降低。喷嘴温度过低、冷却时间太短，应适当提高喷嘴温度和延长冷却时间。3）原料原料混有异物杂质，颗粒过大或大小不均，应对原料做好筛选、净化工作。脱模剂型号选用不当，应根据原料、工艺、设备重新选择。由于软质塑料比硬质塑料难脱模，而选择的脱模甚为关键，一般极性强的塑料要选用非极性分子的脱模剂，而非极性的塑料要用极性分子的脱模剂。28.塑件产生糊斑的原因及排除（1）缺陷特征：在塑件表面或内部有许多暗黑色条纹或黑点。（2）原因及对策：熔体在高温高压条件下，因过热分解而碳化，碳化后的焦料混在熔体中而成糊斑。1）模具：排气不良，应检查排气结构是否合理，能否正常工作若模具型腔表面不够光滑，可能易于黏附少量塑料，这些积料极易为高温所焦化，而后混入熔体中形成糊斑，对此，对型腔要提高加工精度，或抛光镀铬。若浇口的形式和位置布置不当，使熔体流动不畅或排气不良，易引起熔体局部焦化而产生糊斑，对此，要检查浇口的形式和位置。若喷嘴与模具的主流道吻合不良时，浇口附近会产生积料焦化，这些碳化物会随熔体注入型腔而形成糊斑，对此，应调整喷嘴与模具主流道的相对位置，使其吻合。2）注塑工艺：若熔体的温度太高，很易引起熔体分解焦化而产生糊斑，对此，要降低熔体的温度。若注射速度过大，熔体的流动由层流变淆流，易于形成糊斑和气孔，对此，要控制注射速度。若注射压力太高，流速也高，熔体与型腔壁的相对速度会很高，产生大量摩擦热，使熔体产生局部焦化产生糊斑，对此，应适当降低注射压力。3）注塑设备：若喷嘴处的温度太高，很易引起熔体的过热焦化而产生糊斑，对此，应降低喷嘴温度。机筒、喷嘴处若有积料、死角，这些积料会因过热而焦化，对此，应清除积料死角。. 若机筒排气不良。气体聚积在机筒中会使熔体局部过热而分解，焦化而产生糊斑，对此，应改进机筒的排气结构. 若注塑机的容量太大，或注塑螺杆的几何尺寸与成型原料不配套，都易引起过热焦化，而产生糊斑，对此，应换用容量合适的注塑机。. 若止流阀处有熔体滞留，很易过热焦化而产生糊斑，对此，应定期清除这些熔体。. 如注塑螺杆的转速过高，背压过大，则与熔体产生很大摩擦热，使熔体分解焦化，产生糊斑，对此，应降低螺杆转速，一般不大于90r/min，背压小于2Mpa。. 若机筒与螺杆、柱塞间的磨损过多，间隙过大，使熔体在机筒中滞留而过热焦化，产生糊斑，对此，应调整机筒与螺杆、柱塞间的间隙。4）原料：. 若原料中含有的粉末料过多，它们易被过热焦化而产生糊斑，对此，应筛除粉末料。. 若再生料加入过多，因再生料中含杂质较多，易被焦化而出现糊斑，对此，要严格控制再生料的加入量。. 若树脂的熔融指数太大，易引起熔体局部焦化而产生糊斑，对此，应换用树脂。. 原料中的水分和易挥发物含量过多，产生的多量气体又不能及时排出，引起局部焦化而产生糊斑，对此，应将原料进行预干燥处理。. 若脱模剂使用过多又覆盖不均匀，它们使塑件表面部分焦化产生糊斑，对此，应尽量少用或不用脱模剂，在使用时最好用喷涂方式。29.塑件产生裂纹的原因是什么，如何排除？（1） 缺陷特征塑件裂纹的主要表现是：塑件的内外表面出现有空隙的裂缝及由此形成的破损。（2） 缺陷产生的原因及其排除方法塑件之所以出现裂纹，主要是由于塑件所受应力太大或者应力集中所至，具体分析如下。1） 注塑模具 若顶杆的位置不对或安装不当，使得顶出阻力增大，塑件局部应力集中，导致塑件出现裂纹，对此，要检查顶杆位置及安装质量 若塑件的脱模斜度太小，脱模阻力增大，在强制脱模时，塑件受到过大顶出力作用而出现裂纹，对此，要适当加大脱模斜度，以利脱模。 若顶出装置的顶杆截面积太小，在顶出塑件时受力不均，导致残余应力集中而出现裂纹，对此，应适当加大顶杆截面积。 浇口处由于温差较大，是易于产生裂纹之处，对此，可在浇口周围设计环状加强筋来减少裂纹产生。 对于流动性不好的塑料，如PSF、PPO、PC等，必须提高注射压力才能使熔体充满型腔，这类塑料成型时极易在浇口处出现裂纹，对此，可采用一种特殊的浇口，如凸片浇口、侧浇口等，成型后可将产生裂纹的浇口部分分离 若型腔内有锐角、棱边等急剧变化之处，最易出现裂纹，型腔上的裂纹会复映到塑件上来，对此，应修复型腔，进行镀铬抛光处理。 顶杆在顶出塑件的加力位置，应是脱模阻力最大的部位，如凸台、加强筋等，这样，才有利于塑件脱模，不至于出现应力过于集中。 若浇口的形式或位置不当，很易产生裂纹，对此，可优先采用压力损失小，能承受较高压力的直浇口，或将正向浇口改为多个点浇口及侧浇口，并将浇口直径减小。 注射时，喷嘴要与浇口紧密接触，模具受力相当大，模具在这种力的反复作用下会因疲劳而开裂，这种裂纹也会影响塑件，对此，必须对模具进行修复。2） 注塑工艺 若保压时间过长，塑件受到过大压力作用，会有较大残余应力，易使塑件因之而产生裂纹，对此，可适当缩短保压时间。 若注射压力过大，残余应力也随之增大，这种应力易使塑件出现裂纹，对此，应适当降低注射压力。 若注塑成型时必须采用较大的注射压力，为降低塑件中的残余应力，可减少熔体与模具的温度，提高机筒与模具温度，延长塑件的冷却时间等，使取向的分子链能有时间得以恢复。3） 塑件 若塑件上出现轮廓急剧变化的地方，也是应力集中之处，最易产生裂纹，对此，在进行塑件设计时，其形体上的外角和内角应尽可能用大圆弧过渡。 对于带有嵌件的塑件，由于金属与塑料的热膨胀系数差异很大，如热塑性塑料的热膨胀系数为钢的611倍，铝的36倍，因此，嵌件在塑料中会妨碍塑料的整体收缩，由此产生的应力将导致塑件出现裂纹，为减少或避免因有嵌件而出现裂纹，可以从以下几方面入手：首先，在选材上，尽量选用热膨胀系数接近与树脂的金属，如锌、铝、铜等忧色金属。其次，将嵌件尽量安在高分子量树脂制作的塑件中，这类树脂抗裂性较强。再者，应把嵌件周围的塑料厚度变厚些，其最小壁厚将随塑料品种的不同而异。4） 原料 脱模剂与熔体难以相容，如用量过多易产生裂纹，对此，应尽量少用或不用脱模剂。若再生料加入过多，再生料的杂质和易挥发物含量较多，制得的塑件强度较低，且易于开裂，对此，应适当控制再生料的加入量。 用低粘度疏松型树脂制作的塑件不易产生裂纹，在选材时可优先选用这类树脂。 若树脂中含水量较多，这类树脂加热后易分解脆化，较小的残余应力即引起塑件出现裂纹，对此，应将这种树脂经干燥处理。 结晶型树脂比非结晶型树脂有较好抵抗产生裂纹的能力，因此，应多用结晶型树脂。 在原料品种更换时，必须把注塑机中黏附原料的零部件彻底清扫干净，以免性能不同的原料相混合后，引起塑件裂纹。30. 塑件产生混浊的原因是什么，如何排除？（1）缺陷特征 塑件混浊的主要表现是：塑件表面呈泛白、无光、浊雾状的状态。（2）缺陷产生原因及其排除方法 塑件之所以出现混浊缺陷，主要是因为模具、工艺及原料方面的原因，其具体分析如下。1) 注塑模具 若模具排气不良，型腔中的气体会使熔体呈不规则震动，使得塑件表面出现混浊，对此，必须审视排气系统的设计，并使之排气良好。 在流道中的拐弯和转折处，若采用急拐弯，则熔体流过时会使流线混乱，呈现不规则流动使之出现混浊，对此，应采用光滑过渡。 若浇口的截面积很小，流速又快，会加剧熔体的不规则流动，导致塑件表面产生混浊，对此，应适当加大浇口的截面积。 若浇口的位置不正确，如浇口与塑件呈锐角，这种状态使进入型腔的熔体呈不规则流动，而产生表面混浊，对此应改变浇口的位置。2) 注塑工艺 若熔体温度过高，其流动性好，在熔体高速流动时易产生淆流而使塑件表面混浊，对此，应适当降低熔体温度。 若注射压力过高，也使流动性增加而使表面混浊，对此，应降低注射压力。 若有少量冷料进入型腔，它会沿型腔表面移动而使表面混浊，对此，可加大冷料井容积，以容纳全部冷料，或升高模具温度，使少产生冷料。 若机筒温度太低，熔体塑化不良，所得塑件易产生混浊，对此，应调整至所需温度。 若注射速度过快，所得塑件表面会产生一层薄薄的乳白混浊，对此应降低注射速度。3) 原料 若润滑剂使用过多，熔体流动性增加，产生淆流的可能性更大，使得产生混浊的机会增多，对此，应适当减少润滑剂的用量。 若使用的是结晶型树脂，其熔融温度很高，固化速度很快，易发生表面混浊，对此，可少用结晶型树脂，多用非结晶型树脂。31.塑件产生顶白的原因是什么，如何排除？（1）缺陷特征塑件顶白的主要表现是：塑件表面有比较明显的白化现象，即出现霜状微细裂纹。（2）缺陷产生的原因及其排除方法顶白，又叫顶部泛白。之所以出现顶白，主要是因为在顶白处受力过大所至，在塑件出现顶白的部位，其耐化学药品性能和力学性能均受很大的削弱。其具体分析如下。1) 注塑模具 若型腔的表面粗糙，使得脱模阻力加大，而导致顶白，对此，应降低型腔内表面粗糙度。 若顶杆顶在塑件的薄弱处，将会加剧顶白现象发生，对此应将顶出装置置于厚壁处。 若模具的脱模斜度过小，使塑件的脱模阻力增大，在顶出时塑件所受的力也增大，易发生顶白现象，对此，应适当增加脱模斜度。 为了提高顶出部位的强度，可对此处进行局部强化，可从结构上和壁厚上进行强化。 若顶杆与塑件的接触面积过小，塑件局部应力很大，使之产生顶白，对此，应适当加大推杆端部的截面积。 对有型芯的塑件，脱模较困难，也易发生顶白，对此，要释放型芯与塑件间的真空状态，如在型芯内装气阀来释放真空即是一种好方法。1）注塑工艺 若熔体和模具温度相差过大，使得塑件中残余应力加大，在受局部力时易出现顶白，对此，应降低熔体温度，减小熔体和模具间温差。 若冷却时间太短，塑件内的应力难以充分平衡，当局部受力过大时，即产生顶白现象，对此，应适当延长冷却时间。 若注射压力过大，塑件中残余应力也大而导致顶白，对此，应适当降低注射压力。 若保压压力过高，塑件内的应力较大，在受到较大顶杆作用时，易产生顶白现象，对此，应适当降低保压压力。 若保压时间太长，也易产生残余应力，而出现顶白，对此，应缩短保压时间。32.塑件产生白点的原因是什么，如何排除？（1） 缺陷特征塑件白点的主要表现是：在塑件内存在有许多白色的粒点，这种粒点有叫“鱼眼”。（2） 缺陷产生的原因及排除方法在塑件中浮现的粒粒白点，实际上是未被充分塑化的颗粒，即是该熔体塑化不完全，其具体分析如下。1） 注塑工艺 若螺杆的背压太低，会降低熔体塑化的均匀性，以至留下白点，对此，应增大螺杆背压。 若螺杆的转速太快，原料的塑化时间短，来不及全部塑化即注塑成型而产生白点，对此，应适当控制螺杆转速。 若熔体温度较低，不能将全部原料熔化、塑化而产生白点，对此，应适当提高熔体温度。2） 注塑设备 若鸡机筒的直径较小，而要求的工作容积太高，给熔体均匀塑化带来困难而产生白点现象，对此，应换用较大的机筒，以缩短行程。 若注塑螺杆的磨损太大，使螺杆的塑化能力降低而产生白点，对此，应仔细检查注塑螺杆，进行必要的修复乃至更换。 如螺杆的压缩比太小，使原料难以均匀塑化而产生白点，对此，应加大螺杆的压缩比。 若螺杆的长径比太小，则对原料难以均匀塑化而生白点，对此，应选用长径比较大螺杆。3） 原料 若原料中混有异料或不相溶的杂料，则难以均匀塑化而出现白点，对此，应将异料和不相溶的杂料清除。 若原料颗粒相差较大，难以充分塑化而出现白点，对此，应将过大颗粒原料分离出来。33.塑件产生强度下降的原因是什么，如何排除？（1） 缺陷特征塑件强度下降的主要表现是：塑件的强度比预定强度低，使塑件不能承受预定载荷。（2） 缺陷产生的原因及排除方法塑件的强度下降，受多方面因素影响主要有注塑模具，注塑工艺、注塑设备、塑件结构、原料等多方面影响，其具体分析如下。1） 注塑模具 若模温太低，熔体入模后冷却快，使应力集中而强度下降，对此，应适当提高模温。 若脱模斜度太小，脱模困难，强力脱模时使塑件局部受力过大，故其组织也受到损伤而强度下降，对此，应适当增加脱模斜度。 若顶出装置设置不平衡，塑件在脱模时偏心受力，使局部应力增大，导致强度下降，对此，应校核或重新设置顶出装置。 若型腔内表面粗糙，造成脱模困难，在强力脱模时塑件受伤而使强度下降，对此，应修复型腔内表面，使之平整、光洁。 若浇口位置不恰当，如设在受横向载荷处，所得的塑件在浇口位置的组织就会受到影响而削弱，强度大为降低，对此，应改变浇口位置。2） 注塑工艺 若熔体温度太高，熔体降解使性能改变，强度下降，对此，应降低熔体温度。 若注射压力太低，熔体充模性能不好，使得强度下降，对此，应适当提高注射压力 若模具温度太低，使熔体成型性能受损，强度下降，对此，应适当提高模具温度。 若保压压力太低，熔体不够密实而强度下降，对此，应适当提高保压压力 若熔体的流动性太差，浇注时产生容接不良，导致强度下降，对此，应增加熔体的流动性。3） 注塑设备 若注塑螺杆和机筒因磨损而间隙增大，使得塑化能力下降，而使塑件强度下降，对此，应检查注塑螺杆和机筒，必要时更换螺杆或机筒。 若注塑机容量较小，塑化能力较低，所得塑件强度下降，对此，应检查注塑机的塑化能力，必要时换用大容量的注塑机。4） 塑件 若塑件上有尖角、缺口等，此处会应力集中，是强度最薄弱处，对此，在设计时应尽量避免出现此形状。 若塑件壁厚相差过大，此处应力集中，强度下降，对此，应使壁厚缓慢过度。 对带嵌件的塑件，嵌件附件的应力集中，对此，应加强嵌件周围强度。5） 原料 原料中含水分太多，产生的气体又排之不及，气体会进入熔体而使塑件强度下降，对此，应对原料进行预干燥处理。 若再生料使用过多，这些再生料自身强度低，又难以塑化，使得塑件的强度下降，对此，应减少再生料的用量。 若原料中混有杂质，使塑件的预定强度下降，对此，应筛除杂质及废物。 若润滑剂使用过少，熔体的流动性较差，难以充满型腔，使塑件强度下降，对此，应适当增加润滑剂用量。 若将不同型号的原料混杂在一起，则塑料的强度难以得到保证，对此，应采用单一品种原料，最好是选用同品种、同牌号的原料。34.塑件产生冷块的原因是什么，如何排除？（1） 缺陷特征塑件冷块的主要表现是：在塑件中夹杂一些由冷料形成的色泽、性能与本体塑料均不相同的塑料，使塑件质量受到较大损害。（2） 缺陷产生的原因及排除方法产生冷块的主要原因是：在熔体注射成型过程中产生的冷料进入了型腔面形成了冷块，其具体分析如下。1） 注塑模具 若浇注系统中无冷料井，在浇注时产生的冷料就有可能进入型腔而形成了冷块，对此，应在流道中开设合适的冷料井。 若浇注系统中冷料井容量太小，或位置不对，使冷料不能为冷料井所容纳而进入型腔形成冷块，对此，应将冷料井的位置摆放正确，并使其有合适容量。 对于直接进料型模具，由于没有设冷料井，在操作过程中，必须在闭模前把喷嘴中的冷料去掉，在开模取塑件时，要把主流道中残留的冷料除去，避免冷料进入型腔。2） 注塑工艺 若熔体温度太低，熔体会塑化不良，以至产生冷块，对此，应提高熔体温度。 若注射压力太低，熔体进入型腔时会产生较多冷料，若进入型腔即形成冷块，为此，可适当提高注射压力。 若模具温度太低，熔体进入模具中易产生较多冷料，这些冷料若不能全部为冷料井所容纳，即会进入型腔而成为冷块，对此，应适当提高模具温度。3） 注塑设备 若注塑机的塑化能力不够，塑化容积较小，塑化容量接近于塑件的质量，使得成型时间较短而生成冷块，对此，应换用较大规格注塑机。 若注塑机的供料系统供料不稳定，供料量不足，也易生成冷块，对此，应仔细检修供料系统，使其能正常工作。35.塑件产生气泡的原因是什么，如何排除？（1） 缺陷特征塑件气泡的主要表现是：在塑件内部行成体积较小或成串孔隙的现象。（2） 缺陷产生的原因及其排除方法塑件中之所以出现气泡，是因为有大量气体混入熔体内，随熔体一起冷却成型而得。其具体分析如下。1） 注塑模具若模具的排气系统排气不良或堵塞，多余的气体便会混入熔体中而成气泡，对此，应仔细检查排气系统，或疏通被堵塞的通道。若流道过长、过细，或流道中有贮气死角，会造成模具排气不良，产生气泡，对此，应缩短或加大流道，去除流道中的死角。在多腔模具中，如各型腔的大小不一致，必须注意浇口大小与塑件质量成正比例，否则，较大的塑件易出现气泡缺陷。2） 注塑工艺 若注射速度过块，使型腔中的气体来不及排出而进入熔体内产生气泡，对此应适当降低注射速度。 若熔体温