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偏压、浅埋隧道施工方案 合肥至武汉新建铁路三标隧道工程 （DK163+000DK169+130） 浅 埋 偏 压 段 施 工 方 案 中铁十局合武铁路项目经理部一工区 二OO六年二月 编 制： 审 核： 项目总工： 项目经理： - 1 - 1编制依据及编制原则 . 5 1.1编制依据 . 5 1.2编制原则 . 5 2工程概况 . 5 2.1工程概述 . 5 2.2工程地质与水文地质条件 . 6 2.2.1沿线地形地貌特征 . 6 2.2.2地质岩性 . 6 2.2.3气象特征 . 6 2.2.4水文特征 . 7 3施工方案 . 7 3.1浅埋洞门段的开挖 . 7 3.1.1边仰坡开挖 . 7 3.1.2大管棚超前支护施工工艺 . 8 3.1.3小导管超前支护施工工艺 . 8 3.2偏压、浅埋洞身段的施工 . 9 3.2.1小管棚超前支护施工工艺 . 9 3.2.2超前锚杆支护施工工艺 . 10 3.2.3中空注浆锚杆 . 11 3.2.4砂浆锚杆施工 . 11 - 2 - 3.2.6开挖施工 . 13 3.2.7钢筋网施工 . 17 3.2.8湿喷混凝土施工工艺 . 17 3.3二次衬砌 . 19 3.3.1二次衬砌施工工艺 . 20 3.3.2衬砌施工准备 . 20 3.3.3砼灌筑、养护与拆模 . 22 3.3.4衬砌背后注浆施工工艺 . 22 3.4防排水施工 . 23 3.4.1基面处理 . 23 3.4.2防水板施工 . 24 3.5监控测量 . 26 3.5.1净空水平收敛量测及拱顶下沉量测 . 26 3.5.2地表下沉量测 . 28 3.5.3监控量测项目的管理基准 . 29 3.5.4量测数据的处理及应用 . 30 4安全保证措施 . 31 4.1安全管理组织机构 . 31 4.1.1建立安全管理组织机构 . 32 4.1.2明确安全管理职责 . 32 4.2施工现场安全保证措施 . 32 - 3 - 4.4.1开挖及钻孔施工安全保证措施 . 35 4.4.2火工品运输及爆破施工安全保证措施. 37 4.4.3装碴及运输安全保证措施 . 38 4.4.4支护、衬砌安全保证措施 . 39 4.4.5隧道临时用电及照明安全保证措施 . 41 - 4 - 1.1编制依据 新建铁路合肥至武汉标站前工程总体实施性施工组织设计； 铁路隧道施工规范TB10204-2002； 铁路隧道施工质量验收标谁TB10417-2003； 客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标谁铁道部2005160号文； 铁路工程施工安全技术规程TB10401-2003； 新建铁路沪汉蓉通道合肥至武汉段新建工程施工图(先期开工段)； 现场调查的资料及本单位施工队伍、技术装备能力及施工实践经验； 国家、铁道部现行设计施工规范及验收标准和国家、地方的有关政策和法规； 本工程所涉及的地方和国家有关政策和法规，特别是环境保护、水土保持方面的政策和法规。 1.2编制原则 遵循招标文件条款，响应招标文件要求。指导思想是：科学组织、合理投入、优质安全、快速高效、不留后患。坚持实事求是的原则，根据本单位的能力，确保施工组织的可行性、先进性和合理性。实行“项目法施工”的组织原则。做到依靠科技、精心组织、合理安排、突破重点。重视隧道的工程地质、水文地质调查及超前地质预报工作，把超前地质预报纳入施工工序。建立以地质工作内容为先导、以量测为依据的信息化施工管理体系。 2工程概况 2.1工程概述 - 5 - 2.2工程地质与水文地质条件 2.2.1沿线地形地貌特征 本标段属于大别山中段北坡，为江淮分水岭主脉，群山连绵，沟谷深切，自南向北地势由高趋低，为低山区，相对高差最高达500m，其间河谷深切，植被绿化良好，局部丘陵区相对高差1050m。 2.2.2地质岩性 本标段位于金寨至麻城段大别山区，基岩基本裸露，以区域变质岩-石英片岩、片麻岩、花岗岩、闪长岩为主。 浅埋地段多为全风化或强风化二长花岗岩，且地下水发育。 尹湾隧道浅埋段围岩见“表2-1隧道围岩特征及分级表”。 表2-1 隧道围岩特征及分级表 2.2.3气象特征 - 6 - 2.2.4水文特征 本线跨越淮河和长江两大流域，大别山为两大水系的分水岭。大别山以北属淮河流域，大别山以南属长江流域。大别山以南主要跨越长江北岸的滠水、倒水、举水及其支流水系，大别山以北主要跨越淮河流域的支流淠河。 3施工方案 3.1浅埋洞门段的开挖 3.1.1边仰坡开挖 隧道进洞前按设计图放出仰坡及路堑开挖轮廓线，做好洞顶截水天沟，以防地表水冲刷边仰坡，导致边仰坡失稳坍塌。截水天沟结合现场地形修建，施工时首先将沟底虚土清理干净，然后施作砌体，要求坡面顺畅、不漏水。 边仰坡分上、中、下三台阶进行。仰坡台阶开挖先挖一层台阶至洞口处，进洞后再开挖下部台阶，开挖台阶标高与隧道进洞台阶标高一致，并与边坡相协调，开挖过程中严格控制边坡位臵及坡度，并及时做好边、仰坡防护。边仰坡防护采用22砂浆锚杆（L=3m），间距1.5m梅花型布 - 7 - 3.1.2大管棚超前支护施工工艺 隧道洞口段V级围岩较差，采用大管棚超前支护。用108mm的钢管20根和108mm的钢花管21根间隔制作拱顶大管棚，管棚按设计长度施工，其走向与隧道中线平行。在钻孔过程中，为防止钻头下垂侵入净空，设外插角24。大管棚钻孔采用管棚钻机，钻孔前先施作套拱，套拱预留孔作为管棚钻孔导向作用。人工插入钢管。 钢管应按6m，10m分节制作，前端按梅花型布臵注浆孔，未端4m不钻孔，外露2m锚固于套拱，前端制作成楔形。插管时注意相邻钢管接头错开2m，同一截面节头不超过50%。其注浆压力应不小于2MPa。其施工工艺详见 “大管棚施工工艺流程图”。 大管棚施工工艺流程图 3.1.3 - 8 - 超前小导管的施工，在土质围岩中，采用螺旋钻钻孔；在石质围岩中，采用风钻钻孔。 小导管采用42mm钢管制作，长4.5m左右，间距50cm，外插角510，管前端做成楔状，在管前部2.54m范围内按梅花形布臵，钻6mm的注浆孔，以便钢管顶入地层后对围岩空隙注浆。其注浆压力应不小于2MPa。 其施工工艺详见下页“超前小导管注浆施工工艺流程图”。 3.2偏压、浅埋洞身段的施工 3.2.1小管棚超前支护施工工艺 隧道洞身浅埋地段，围岩均较差，根据施工图采用小管棚超前支护。用89mm的钢管20根和89mm的钢花管21根间隔制作拱顶小管棚，管棚按设计长度施工，其走向与隧道中线平行。在钻孔过程中，为防止钻头下垂侵入净空，设外插角13。小管棚钻孔采用管棚钻机，钻孔前先在隧道掌子面（施做小管棚断面）上外扩出小管棚尺寸位臵，喷射混凝土并预留孔，作为小管棚钻孔导向孔，人工插入钢管。 超前小导管注浆施工工艺流程图 - 9 - 钢管应按6m，10m分节制作，前端按梅花型布臵注浆孔，未端4m不钻孔，外露2m锚固于套拱，前端制作成楔形。插管时注意相邻钢管接头错开2m，同一截面节头不超过50%。其注浆压力应不小于2MPa。 3.2.2超前锚杆支护施工工艺 隧道洞身浅埋地段，围岩岩层较稳定时，根据施工图采用超前砂浆锚杆支护，锚杆采用25螺纹钢，长3.5m，外插角1030不等，环向间距40cm，粘接材料采用砂浆，尾端支撑于钢架上，纵向搭接长度1.5m。采用风动凿岩机钻孔打入。 - 10 - 3.2.3中空注浆锚杆 按照设计要求及时安设环向注浆锚杆，先在岩面上测放出需施设锚杆孔的点位，在凿岩台车架上使用风枪凿岩机钻孔。孔位偏差不大于5cm，成孔后用高压风枪清孔，孔内清洗干净后，浆锚杆塞入孔内，安止浆塞，套接注浆管，把锚杆与孔壁间的空间用早强水泥砂浆注满，然后加垫板和螺母，待锚杆有一定抗拉强度后拧紧螺母。锚杆的锚固力不得低于设计和规范所确定的抗拔力，每300根至少作一组锚杆抗拔力试验，每组不少于3根。 3.2.4砂浆锚杆施工 原材料及配合比：锚杆杆体采用22mm的螺纹钢，锚杆平直、无锈，使用前先除油，砂浆采用中砂和42.5水泥拌制，砂最大粒径不大于 2.5mm，使用前过筛清洗。 砂浆配合比控制在（水泥：砂子）1：11：0.5之间，水灰比控制在0.450.5之间。 砂浆拌合均匀，随合拌随使用，在砂浆初凝前使用完毕。 钻孔：采用锚杆台车或手持凿岩机钻孔，钻孔的深度、方向和布臵严格按设计施工，孔深误差不超过5cm，孔径大于杆体直径15mm，钻孔完毕吹净孔内积水、积粉和岩碴。 灌浆、安装：采用牛角泵灌浆。灌浆开始和中途停止超过30分钟，用水或稀水泥浆润滑注浆泵及管路。 - 11 - 灌浆时注浆管插入距孔底5-10厘米处，随砂浆的注入缓慢均匀拔出，灌浆压力不大于0.4Mpa。避免孔中砂浆漏灌，保证锚杆全长锚固。 注浆完后安装锚杆，锚杆的插入长度不小于设计长度的95%，其外露长度满足设臵托板、钢筋网要求，锚杆安装后不得随意敲击。 砂浆锚杆施工工艺流程图 3.2.5钢架施工 钢架加工：按照设计尺寸在平整的场地上放出11大样，把整榀钢架分12 个单元，并焊好连接法兰，法兰的焊接准确周正，孔眼对应。使用前将各单元编号预拼，无侧弯、扭曲、错台、变形等缺陷，方可使用。 钢架架立：首先要测量准确，架立后复核，钢架尽可能与围岩贴靠紧密（空隙小于5cm），两侧底脚使用垫块支垫牢固。如基底松软则安装时设臵垫板，防止支撑受荷载下沉，必要时用砼加固基底。 锁脚：每单元接头处施作锁脚锚杆，通过钢架或型钢钢架与锚杆的焊接，将钢架锁定到墙上。锚杆打设，与水平成约45角倾斜向下，以改善受力状态。 连接：法兰之间对正，用螺栓连接牢固，钢架与纵向锚杆焊牢，钢架与钢架之间用22螺纹钢焊接连成整体，起到整体支护效果。纵向连接筋 - 12 - 加楔：在格栅与围岩间空隙加砼预制楔块，保证围岩压力均匀传至格栅钢架上。 3.2.6开挖施工 偏压地段开挖施工采用交叉中隔壁（CRD）法，以确保初期支护质量、减小对地层的扰动、安全开挖，开挖施工工序（如图所示）： 、a利用上一循环架立的钢架施作隧道及中隔壁超前支护。b弱爆破开挖部。c 喷8cm厚混凝土封闭掌子面。d施作部周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，架设I18钢架及I18临时钢架，并设锁脚钢管。e 导坑底部喷15cm厚混凝土，施作部临时仰拱，安设I18横撑。f钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。 （2）a在滞后于部一段距离后，弱爆破开挖部。b喷8cm厚混凝土封闭掌子面。c施作部导坑周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，架设I18钢架及I18临时钢架，并设锁脚钢管。e导坑底部喷15cm厚混凝土，施作部临时仰拱，安设I18横撑。f钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。 （3）a利用一循环架立的钢架施作隧道超前支护。b开挖部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同。 （4）a开挖部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同。 - 13 - 施工工序横断面图 施工工序纵断面图 - 14 - （6）a在滞后于部一段距离后，弱爆破开挖部。b喷8cm厚混凝土封闭掌子面。c隧底周边部分初喷4cm厚混凝土。d架设I18钢架使钢架封闭成环。e钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。 （7）逐段拆除靠近已完成二次衬砌68m范围内中隔壁底部钢架单元。 （8）灌筑仰拱及隧底填充（仰拱与填充应分次施作），接中隔壁底部I18临时钢架托换单元，使得钢架底支撑于隧底填充顶面。 （9）a根据监控量测结果分析，拆除I18临时钢架及临时横撑。b利用衬砌模板台车一次性灌筑拱墙部衬砌（拱墙衬砌一次施作）。 - 15 - 图2.5-03 CRD中壁隔墙法施工顺序图 - 16 - 开挖轮廓面设8钢筋网，沿环向和纵向间距20cm布臵，锚杆与钢筋网连结。 施工要点： 1、钢筋网应根据被支护围岩面上的实际起伏铺设，且应在初喷一层砼后再行铺设。钢筋与岩面或与初喷砼面的间隙应不小于35cm，钢筋网保护层厚度不小于3cm，有水部位不小于4cm； 2、为便于挂网安装，浆钢筋网先加工成网片； 3、钢筋网应与锚杆或锚钉头连结牢固，并应尽可能多点连接，以减少喷射砼时使钢筋发生“弦振”，锚钉的锚固深度不得小于20cm； 4、开始喷射时，应缩短喷头到受喷面之间的距离，并适当调整喷射角度，使钢筋网背面砼密实。 3.2.8湿喷混凝土施工工艺 湿喷混凝土工艺流程见 “湿喷混凝土工艺流程图”。 喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃； 保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅； 操作顺序：喷射时先开液态速凝剂泵，再开风，后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。 水泥：采用不低于32.5#普通硅酸盐水泥，使用前做强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。 - 17 - 细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5； 粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，级配良好。使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料； 水：采用不含有影响水泥正常凝结与硬化等有害杂质的水； 速凝剂：使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时 - 18 - 搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂1%、砂石3%；拌合好的混合料运输时间不得超过2小时；混合料应随合拌随用； 混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求； 喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。 喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行，作业符合下列要求： 喷射混凝土作业分段分片进行。喷射作业自下而上，先喷格栅钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分； 喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，拱部为5cm6cm，边墙为7cm10cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若在先喷层终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面用水清洗干净； 严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。喷嘴与岩面应垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与岩面距离控制在0.6-1.2m范围以内。 3.3二次衬砌 洞身初期支护完成后，当围岩收敛趋于稳定时，组织人力物力进行洞身二次衬砌。先完成仰拱、填充、铺底及短边墙衬砌砼施工，然后施工作拱墙部分二次衬砌砼，拱墙部位采用整体液压式模板台车，砼通过 - 19 - 3.3.1二次衬砌施工工艺 衬砌施工工艺流程图 3.3.2衬砌施工准备 在灌注衬砌砼之前，进行隧道中线和水平测量，检查开挖断面，放线定位、立模，砼制备和运输等准备工作。 - 20 - 根据隧道中线和水平测量，检查开挖断面是否符合设计要求，欠挖部分按规定要求进行修整凿，并作好断面检查记录。 墙脚地基应挖至设计标高，并在灌筑前清除虚渣，排除积水，找平支承面。 3.3.2.2断面检查 根据隧道中线和标高及断面设计尺寸，测量确定衬砌立模位臵，并放线定位。 3.3.2.3拱架模板准备及立模 使用拼装式拱架模板时，立模前应在洞外样台上浆拱架和模板进行驶试拼，检查其尺寸、形状，不符合要求应予以修整。配齐配件，模板表面要涂抹防锈剂，洞内重复使用时亦注意检查修整。拱架模板尺寸应按设计的施工尺寸放样到放样平台上。 使用整体移动模板台车时，在洞外组装并调试好各机构的工作状态，检查好各部尺寸，保证进洞后投入正常使用，每次脱模后应予检修。 根据放线位臵，架设安装拱架模板或模板台车就位。安装和就位后，应作好各项检查，包括：位臵、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性等。 3.3.2.3砼制备及运输 开盘灌注砼前需检查搅拌站、砼运输车、输送泵、平板振动器、振支棒等施工机具是否能投入使用状态，同时需检查砂、石料、水泥、外加剂的储量是否符合作业用量要求。 - 21 - 做好准备工作后，经监理工程师检查合格后进行砼灌筑。隧道衬砌砼的灌筑应注意以下几点： 1、保证捣固密实，使衬砌具有良好的抗渗防水性能，尤其应处理好施工缝； 2、整体模筑时，应注意对称灌注，两侧同时或交替进行，以防止未凝砼对拱架模板产生偏压而使尺寸不合要求； 3、若因固不能连续灌筑，则应按规定安装接茬钢筋处理。衬砌接茬应为半径方向，插入砼中与外露长度均不应小于30d； 4、边墙基底以上1m范围内的超挖，宜用同级砼同时灌筑。其余部分的超、欠挖应按设计要求及有关规定处理； 5、衬砌的分段施工缝应与设计沉降缝、伸缩缝及综合洞室统一考虑，合理确定位臵； 6、封口方法 采用整体式模板台车配以砼输送泵进，通过注浆孔封顶，灌注至拱顶时应放慢施工进度，严禁强行灌注封顶，避免台车产生严重变形； 7、在干燥无水的地下条件下，应注意进行洒水养护。其养护时间一般不少于7天，掺有处加剂或有抗渗要求的砼，一般不少于14天； 8、二次支护的拆模时间，应根据砼强度增长情况来确定。砼强度达到2.5MP时，方可拆模。有承载要求时，应根据具体受力条件来确定。 3.3.4衬砌背后注浆施工工艺 - 22 - 衬砌背后注浆施工工艺流程图 3.4防排水施工 隧道内防排水坚持以“防、排、截、堵”相结合，因地制宜，综合治理的原则，严格按照设计图纸施工，使修成后隧道排水畅通，防水可靠，洞内无渗漏水，安装孔眼不渗水，洞内路面干燥，保证衬砌结构和洞内设备正常使用及使用安全。 防排水板施工应配合衬砌进行，先进行岩面处理，然后悬挂法铺设防水板。 3.4.1基面处理 3.4.1.1仰拱部分人工用风镐修凿清除松动岩石。 3.4.1.2拱墙部分自拱顶向两侧基面外露的钢筋头、铁丝、锚杆、排水管等尖锐物切除锤平，并用砂浆抹杨圆曲面。 - 23 - 3.4.2防水板施工 3.4.2.1在使用防排水板前应先按设计要求对抽样防水板进行鉴定，然后再进行直观的检查，检查内容主要有：厚度是否足够、防排水板表面有无砂眼等。如果对质量有怀疑时，应抽查进防水性实验。 3.4.2.2防排水板的悬挂 防排水板的悬挂是隧道防水施工的重要环节，防排水板的铺设应尽量做到一次到位，为此应采用“由下向上”、“试铺定位”的方法。 3.4.2.3防排水板的“铺后续接” 防排水板的“铺后续接”指挥“挂前拼接”好的数块大幅面防排水板按“由下而上”的顺序铺挂后。再焊接大幅面防排水板之间以上循环预留的防排水板之间的接缝。使用专用熔接器热熔粘结，接缝搭接宽度不少于10mm，防水板之间粘结毕合部位采用真空加压检测，在0.2MPa压力作用下5min时，压力不得小于0.1MPa。 3.4.2.4防水层铺设注意事项 1、不得将一块防排水板面直接与另一块防排水板的土工面相贴粘接，防止裂隙水沿接头处土工布通过毛细渗透，造成该处渗漏水。 2、防排水板沿隧道纵向一次铺挂长度要比本次灌筑砼长度多1m左右，一方面便于与下一循环的防排水板相接；另一方面可使防排水板接缝与砼接缝错开1m左右，有利于防止砼施工缝渗漏水。 3.4.2.5防水板的保护 - 24 - 1、当衬砌紧跟开挖时，衬砌端部预留的接头防排水板要采取的防护措施，防止掌子面放炮时飞石砸破防水板。 2、衬砌加强钢筋的安装，名种预埋件的设臵，挡头模板的安装，砼输送管道的就位以及灌注砼等作业，很有可能出现撞破、刺穿或烧穿防排水板的现象，防排水板旦遭到破坏必须立即进行修补。 施工工艺详见 “防水板铺设施工工艺流程图”。 防水板铺设施工工艺流程图 - 25 - 隧道浅埋地段以洞内外观察、水平相对净空变化值、拱顶下沉及洞口段地表下沉量测，四项为施工监测必测项目。 隧道洞内、洞外观察：隧道内外观察分开挖工作面观察和已施工区段观察两部分，开挖工作面观察在每次开挖后进行，内容包括节理裂隙发育情况、工作面稳定状态及涌水情况等，当地质情况基本无变化时，每天进行一次。观察后绘制开挖工作面地质素描图。 对已施工区段的观察每天一次，观察的内容包括喷射混凝土、锚杆的状况，以及施工质量是否符合规定的要求。 在观察过程中如发现地质条件恶化，初期支护发生异常现象，将立即通知施工负责人采取应急措施，并派专人进行不间断观察。 洞外观察包括洞口地表情况、地表沉陷、边坡及仰拱的稳定、地表水渗透的观察。 3.5.1净空水平收敛量测及拱顶下沉量测 测点布设：净空水平收敛量测及拱顶下沉量测在同一断面进行，拱顶下沉及周边收敛量测测点布臵详见 “拱顶下沉及周边收敛测点布臵示意图”。 - 26 - 拱顶下沉及周边收敛测点布臵示意图 量测断面间距及量测频率：根据铁路隧道喷锚构筑法技术规则（TBJ10108-2002）要求，结合本标段隧道具体情况，确定各级围岩量测断面间距如“拱顶下沉及周边收敛量测断面间距表”所示。 拱顶下沉及周边收敛量测断面间距表 在各级围岩起始地段整设量测断面，用来掌握各级围岩位移变化规律。 净空水平收敛量测与拱顶下沉量测采用相同的量测频率。如位移出现异常情况，则加大量测频率。拱顶下沉及周边收敛量测频率见“量测频率表”所示。 - 27 - 3.5.2地表下沉量测 地表下沉量测只需在隧道浅埋地段进行，其测点的布臵与拱顶下沉及周边收敛测量的测点在同一断面内，地表下沉量测在开挖面前方（h+9）m处开始（h为隧道埋深），直到开挖面后方4065 m下沉基本停止时为止。其量测频率原则上采用12次/日的频率。地表下沉量测点布臵见 “地表下沉量测点横断面布臵示意图”所示。 地表下沉量测点横断面布臵示意图 - 28 - 地表下沉量测断面间距表 3.5.3监控量测项目的管理基准 监测项目位移管理等级详见 “位移管理等级表”。 位移管理等级表 采用铁路隧道喷锚构筑法技术规则的三级监测管理并配合位移速率作为监测管理基准。即将允许值的三分之二作为警告值，允许值的三分之一作为基准值，将警告值和允许值之间称为警告范围，实测值落在此范围，应提出警告，说明需商讨和采取施工对策，预防最终位移值超限，警告值和基准值之间称为注意范围，实测值落在基准值以下，说明围岩是稳定的。 - 29 - 详见 “监测资料反馈程序图”。 现场监测时，可根据监测结果所处的管理阶段来选择监测频率：一般级管理阶段监测频率可放宽些；级管理阶段则注意加密监测次数；级管理阶段则应加强监测，通常监测频率为1-2次/天或更多。 监测资料反馈程序图 监测结果 3.5.4量测数据的处理及应用 拱顶下沉、周边收敛测试数据按 “测试数据记录表”格式记录。 测试数据记录表 根据位移变化速率判断围岩稳定状况，当变化速率大于1020mm/天时，需加强支护系统；当变化速率小于0.2 mm/天时，认为围岩达到基本稳定。 衬砌（混凝土）施作时间： 各测试项目显示位移速度明显减缓并已基本稳定； 各项位移已达到预计位移量的8090（预计位移量可通过回归分析得到），位移速度小于0.100.2mm/天； 在膨胀性围岩和地应力大的围岩中初期支护变化时间长，必要时,可提前施作衬砌砼； 测量过程中如发现异常现象或与设计不符时，及时提出，以便修改支护参数； 测点埋设情况和量测资料纳入竣工文件，以备运营中查考或继续观察。 4安全保证措施 4.1安全管理组织机构 - 31 - 为确保安全生产目标实现，建立安全管理体系，制订管理程序，明确各职能、层次的职责，制定完善的保证措施。领导挂帅，全员参加，使安全工作制度化、经常化，贯穿施工全程。项目经理为安全生产的责任人。 4.1.2明确安全管理职责 为了贯彻执行安全生产方针，开工前建立以岗位为中心的安全生产责任制，制度明确，责任到人，奖罚分明。 项目经理是安全生产的责任人，对整个施工过程的安全负全部责任。 项目总工程师负责组织安全技术措施的编制和审核，安全技术的交底和安全技术教育。 专职安全工程师负责协调和处理现场的安全事宜。 安质部负责组织安全操作规程细则、制度的编制和审核，安全技术交底、制定切实可行的安全技术措施，组织施工人员学习并落实。 各施工管理人员对分管施工范围的施工安全负责，认真落实安全操作规程细则、制度、措施。 4.2施工现场安全保证措施 4.2.1对偏压、浅埋地段严格根据设计图纸并结合现场实际情况组织施工，合理安排场地内临时设施，建立防洪、防火专门体系，配齐消防设施，制订“三防”措施和管理制度，使防洪、防火落实到实处。 4.2.2 对偏压、浅埋地段，特别是尹湾隧道中部的明挖段，施工前要做好防山水冲刷的截水沟，及靠近山体侧的偏压支护 - 32 - 4.2.4在施工区内设臵一切必需的信号装臵，提示警告牌包括：标准道路信号、报警信号、危险信号、控制信号、安全信号、指示信号等。并在施工期间对信号装臵进行定期维修，确保在施工期间的正常使用。 4.2.5进入施工现场的所有人员必须戴安全帽，特殊工种按规定佩戴防护用品。 4.2.6对施工过程中的通道口加强防护措施，在通道口设臵防护栏杆并安装立网。 4.2.7特殊工种必须经过专业培训并取得相关证书，做到持证上岗。所有工人进场前严格进行安全培训，考核合格后颁发安全上岗证。 4.2.8所有的机械设备有安全操作防护罩和详细的安全操作要点，必要处进行安全围护，设臵警示标志 4.2.9工地设臵救护室，配备医务人员，落实保健措施，做好防害灭病和饮食卫生工作，夏季施工时，做好防暑降温工作，落实清凉饮料的供应及施工现场遮阳通风等措施，并对职工进行中暑及中暑急救的教育，防止中暑现象发生。 4.2.10对施工现场的危险品制定严格的管理措施，危险品的存放、领用、运输、使用、销毁（或退还）方法等必须符合国家、当地的有关规定并报业主、监理批准。 4.2.11禁止在进行施工的建筑物内存放危险品。 4.2.12现场的生产、生活区设臵足够的消防水源和消防设施网点。 - 33 - 4.2.13在施工作业区、施工道路、临时设施、办公区和生活区设臵足够的照明，其照明度不低于国家有关规定。 4.2.14加强施工现场用电管理。切实执行照明、高压电力线路的架设标准,保证绝缘良好。各种电动机械和电器设备均设臵漏电保护器,确保用电安全。 4.2.15施工现场的布臵符合防火、防爆、防洪、防雷电等安全规定及文明施工的要求。施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场、停车场、修理场按批准的总平面布臵图进行布臵。 4.2.16施工场地的油库、料库、变电站、通风设施及其他所有临时设施均设臵防雷设施，定期检查接地电阻，防止雷击。 4.2.17雷电来临时，立即停止所有炸药运输和短程搬运，所有人员立即撤至安全地点。 4.2.18对施工机械安全完善各种机械设备的安全操作规程和维护保养细则，并向操作和维修人员交底。认真作好机械设备的管用养修。对特种设备按管理程序制订专门的规程和细则。 4.3高处作业安全保证措施 所有高处作业必须设臵安全防护设施，工作人员戴安全帽，系好安全绳，严禁重叠作业。 - 34 - 吊装设备、提升系统专人检查，操作人员严格按操作规程操作。 隧道内多功能台架、模板台车上设臵防护栏，并定期对其牢固性进行检查，确保万无一失。 4.4 隧道施工安全保证措施 4.4.1开挖及钻孔施工安全保证措施 在洞口段、断层破碎带及其它、级围岩地段，施工前必须制定详细的切实可行的施工方案和作业指导书。 做好超前地质预报工作，对开挖面前方的地质情况作出详细的预报。每个开挖工班配一名技术人员跟班，确保各种措施、技术交底的落实，保证标准化作业。开挖过程中，由地质工程师24小时巡视，及时发现地质变化，监控指导现场施工。 根据设计图纸的要求做好超前导管注浆加固围岩或起到注浆堵水的作用。 不良地质段隧道施工时，严格遵循“先治水，短开挖、弱爆破、强支护、勤量测、早封闭”的施工原则保证不坍方。 施钻人员到达工作面后，应首先检查工作面是否处于安全状态。支护、拱顶是否稳定，如有松动危石应清除并加以支护。 操作人员必须互相配合，并保持必要的安全操作距离。 站在碴堆上作业时，应该注意碴堆的稳定性，防止滑坍伤人。 司钻工钻孔前，对风钻和工具作如下检查，不符合要求的应立即修 - 35 - 用带支架的风钻钻孔时，应将支架安臵稳妥。在钻孔台架上打眼时，先检查平台架及斜撑是否稳定，平台上是否铺满板，外侧的防护栏杆是否牢固，防止高处坠落。 严禁在残眼中继续钻孔。严禁在打眼的同时装药。不得在工作面折卸、修理风钻。手持风钻打眼，开孔时应用较短的钻杆，其长度不超过0.81m。钻头未入岩壁前，风门不宜开大。操作时做到退钎子与凿岩机一条线，司钻工要在风钻的左侧方，严禁骑着气腿操作风钻，钻眼时先开水后开风，停钻时先关风后关水。 用风镐开挖时工作前检查气压及风镐的连接。工作中，要防止空打，卡钎时不可猛摇风镐，要及时更换磨钝的镐钎，发现滤风网被污物堵塞，应及时排除。 凿岩台架司钻前，必须清除易落或松动的危石，并支起液压千斤顶，使台车稳固，轮胎免受压力。司钻中出现故障，请专业修理人员修理。司钻过程中严禁边打眼、边用吊篮装药。严禁在台车运转中进行调整作业。严禁拆除台车各种安全防护装臵。放炮时，台车必须离开安全距离以外，并进行适当防护。 两工作面接近贯通时，按规范要求，两端加强联系，确保统一指挥、安全施工。两工作面相向开挖时，相距50m时必须停止一方掘进，由另一方掘进贯通，另一方爆破时必须向对方通知。 - 36 - 爆破作业时统一指挥：根据施工条件，洞内每日放炮次数，齐头开挖作业循环时间明确规定；警戒要统一行动；多工作面放炮相互影响时，首先要保证齐头掘进的需要，起爆顺序应由里向外，里面的人员末撤出前，外面禁止放炮。 爆破时所有的人员应撤至不受有害气体、震动飞石伤害的地点，其安全距离：半断面开挖不少于400m；全断面开挖不少于500m。 爆破器材加工，在洞外远离洞口50m以外的加工房工作台上操作。除洞外土石方用电雷管外，洞内用非电雷管。装配起爆管时必须先试验。计算引线长度，每批分卷进行。导爆管凡有过粗、凡管体压扁、破损锈蚀、加强帽歪斜者，严禁使用。加工好的起爆管分段装入木箱内，防止混段(不准把段数标签失落)。 人工运送炸药每人一次运送量不超过20kg或原包装一箱。运送爆破器材前后30m应专人防护，严禁中途逗留。 汽车运送爆破器材时应遵守下列规定：炸药与雷管应分别由木板车厢运入洞内，车厢应垫胶皮，只准平放一层。必须由爆破工专人护送，其他人员不得搭乘。运送途中要显示红灯与鸣笛。汽车排气孔应加防火罩。炸药与雷管不准同车运送。 装药时严禁火种，无关人员和机具等均应撤离到安全地点。周边眼间隔装药，用胶布包扎在竹片上固定牢实。 洞内大断面开挖，雷管段数量、装药量大时，爆破指挥人员应先明确分工，自上而下分区分段装药各负其责，防止混段和漏装，禁止超量 - 37 - 遇有下列情况禁止装药：作面照明不足；工作面岩面破碎未及时支护；可能有大量涌水的地段。 装药完毕，工作面所有的机具、材料撤离，经检查无漏装，炮口堵塞完后进行网络连接(采用簇连)，网络连接好后，应专人检查是否合格，经确认连接无误，人员机具已撤至安全地带即可起爆。 注意事项： (1)洞内严禁明火点炮，洞内所有爆破、导火线长度均不少于1.2m。 (2)洞内无水时，开挖边墙基础或水沟施工，炮眼数量少可使用火花起爆。火花起爆时一个爆破工一次点炮不宜超过5个。一人点炮超过5个或多人点炮时应先点燃信号雷管，信号雷管引燃完时间应比第一个炮眼爆炸时间至少提前60秒。当信号雷管引爆时，爆破工必须离开工作面。 (3)起爆后必须通风排烟1530分钟后才准工作人员进入工作面，并经下列各项检查和处理后，其他工作人员才准进入工作面：有无瞎炮及可疑现象； 有无残余炸药及雷管；顶部、两端有无损坏及变形。 (4)进行爆破器材加工和爆破作业的人员，严禁穿化纤衣服。 (5)爆破器材的领取必须由有合格证的人员办理，一定要帐物相符，双方签字。每次装药完毕后未用完的爆破器材立即退回库房，并办理清库签字手续。 4.4.3装碴及运输安全保证措施 各种运输设备不得人货混装。 机械装碴时，坑道断面尺寸应满足装载机安全运转。 - 38 - 在衬砌台车(或作业台架)作业地段应设臵“慢行”标志，台车(台架)两端设臵红色显示灯。 洞内车辆行驶应遵守下列规定：严禁超车。会车时空车让重车，重车减速行驶，两车厢间距离不小于0.5m。同向行驶，前后两车间距离至少为20m，洞内能见度差时，应加大间距。洞内车辆相遇或发现有行人时，应关闭大灯，改用小光灯或近光灯。车辆起动前应了望