压载舱涂装工艺要求.doc

压载舱涂装工艺要求2007-03-28实施前言 根据IMO的MSC（82）215号决议通过的（船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准）对船舶压载舱涂覆涂料前钢材表面的最新处理的最新要求，特制订本标准。 本标准按H&Z001002-2002企业标准编写的一般规定。 本标准附录A、B为规范性附录 本标准附录C为资料性附录 本标准编制部门：涂装分厂、设计二所； 本标准归口部门：技术中心； 本标准制定日期：2007-02-16本标准 编制： 校对： 审核： 审定： 标准： 批准：压载舱涂装工艺技术要求1 范围 本标准规定了船舶压载舱涂装的表面处理、各阶段涂装作业、安全以及检查和技术文件的提交等要求。本标准适用于500总吨以上船舶的专用海水压载舱，也适用于150M以上散货船的双舷侧处所。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘探误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议各方研究是否使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（ISO 8501-1：1988） G/BT 18570.3-2005 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定实验 第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）（ISO 8502-3：1992） G/BT 18570.9-2005涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定实验 第9部分：水溶性盐的现场测定方法（ISO 8502-9：1998） G/BT 13288-1991 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）（ISO 8503-2：1988） H&Z320002-2007 压载舱涂层破损面积的评估与计算 H&Z320001-2004 钢材表面预处理技术要求 H&Z320002-2004 涂装前钢材结构性处理要求3 术语和定义3.1 专用海上压载舱海上航行船舶使用海水进行压载的饿专用舱柜,不包括风暴压载舱和兼用舱柜。3.2 露点周围环境被所含潮气饱和时的温度。3.3 灰尘呈现在待涂钢材表面上的颗粒状物质，主要有喷射清理或其他表面处理工艺以及环境作用产生的。3.4 车间底漆钢材加工前涂在其表面上的底涂层，通常在自动化车间喷涂。3.5 预涂装构件边缘、焊缝、不易喷涂区域等位置的预先涂刷，以保证良好的涂料附着力和恰当的涂层厚度。3.6 名义干膜厚度船舶涂装设计规定的干膜厚度。4 钢材表面预处理4.1 建造前的钢材表面应按CB/T 231-1998中5.1的规定进行预处理。其中，预处理后的钢板表面应达到GB/T 8923-1988规定的SA2 1/2 级，按GB/T 13288-1991规定粗糙度介于30m75m。4.2 此时的钢材表面（涂装前）应按GB/T 18570.9-2005的规定进行含盐量的测定，结果不应大于50mg/（相当于NACL）。4.3 预处理环境要求应为相对湿度底于85%，或钢板的表面温度高于露点温度3。5 结构性处理5.1 此时的钢材表面涂装前应进行结构性处理，去除毛边、焊接飞溅物和其他任何的表面污染物，并对于焊道等进行打磨处理。此时处理后的钢材表面等级达到H&Z360002-2004所规定的PT2等级。5.2 涂装前钢材边缘应处理成半径至少为2的圆角，或经过三次打磨，或至少经过等效的处理 6 分段涂装 6.1 除锈方式及等级 6.1.1 所有压载舱分段除锈应采用喷丸（砂）方式进行。被破坏的车间底漆和焊缝处达到GB/T 8923-1988 规定的SA 1/2级；如车间底漆未通过涂层预备资格实验，可保留完整的车间底漆。保留的车间底漆应用扫掠式喷砂、高压水或等效的方法清洁。 6.2 除锈后的表面要求 6.2.1 表面粗糙度达到GB/T 13288-1991规定的30m75m。 6.2.2 表面灰尘颗粒大小为“3”、“4”或“5”的灰尘分布量应达到GB/T 18570.3-2005规定的1级。如果不用放大镜，在待涂表面可见的更小颗粒的灰尘应去除。 6.2.3 表面含盐量应按GB/T 18570.9-2005 的规定进行测定，结果应不大于50mg/（相当于NACL）。 6.3 除锈环境要求 6.3.1 除锈时环境要求同4.3 6.4 涂装 6.4.1 涂装施工应按CB/T231-1998中6.3的规定进行。其中，至少进行两道预涂和两道喷涂，预涂装应采用刷涂或辊涂的方法。辊涂仅用于流孔、通焊孔、透气孔。仅在焊缝区能证明涂层可满足NDFT要求的范围内，可减少第二道预涂，任何减少第二道预涂的范围都应详细地全部记录在附录A相关表格中。 6.4.2 干膜厚度应达到涂装说明书的规定，涂层膜厚分布应达到两个90%，即所有的测量点的90%测量结果应不小于NDFT，余下的10%测量结果均应不小于90%的NDFT。 6.4.3 涂装作业环境应符合CB/T 231-1998中6.1的要求。此外，大风天气和太阳暴晒场所不应该进行室外作业；涂装作业应有良好的通风，工作区域周围不应有明火作业。 7 总段涂装 7.1 分段总装后压载舱内合拢对接缝可采用动力工具打磨除锈，除锈等级为GB/T 8923-1988规定的ST3级。7.2 涂层前根据H&Z320002-2007 对压载舱内涂层破损进行评估。 7.3 其他涂装要求同6.2.1、6.2.2、6.3和6.4。8 船台（船坞）及码头涂装 8.1 合拢对接缝破损采用动力工具打磨除锈至GB/T 8923-1988规定的ST3级或更好，或可行时为GB/T 8923-1988 规定的SA2 1/2。 8.2 涂装前根据H&Z320002-2007 对压载舱内涂层破损进行评估。 8.3 评估结果若紧邻破损不超过25平方米或小范围破损面积和不大于全舱面积2%（不包括合拢对接缝破损），则全舱破损处采用动力工具打磨除锈至GB/T 8923-1988 规定的ST3级。 8.4 评估结果若紧邻破损超过25平方米或小范围破损面积和大于全舱面积2%（不包括合拢对接缝破损），则非合拢对缝涂层破损处采用喷砂（丸）除锈至GB/T 8923-1988 规定的SA2 1/2。 8.5 涂层搭接除表面要处理成斜坡状。 8.6 其它涂装要求同6.2.1、6.2.2、6.3和6.4。9.检查 9.1 涂层检查员 9.1.1 本标准所指涂层检查员系由船舶制造厂派出。 9.1.2 签发涂层检查报告的检查员应具有NACE检查员2级、FROSIO检查员III资格或主管机关承认的同等资格的涂层检查人员完成。 9.1.3 检查员需要助手做部分检查工作，助手应经过相应的培训，并在持证检查员的指导下开展检查工作。 9.2 涂层系统 9.2.1 压载舱涂料应具有生产商提供的中国船级社（以下简称CCS）或其他船社颁发的涂料产品工厂认可证书副本。 9.2.2 二次表面处理时需要保留完整的车间底漆，则需要核查下列事项： A.由环氧基涂层和车间底漆组成的涂层系统的工厂认可证书副本；B.由涂料生产与车间底漆相溶性声明，或者由第三方出具的车间底漆和主涂层通过相溶性实验的证明，同时分别核查主涂层与其他车间底漆和车间底漆与其他主涂层的工厂认可副本。9.2.3 核查面涂层是否为米黄色，即在手电筒光线下能容易地识别出锈蚀3和裂纹的浅颜色系。通常可以是浅灰色、米色、灰白色、泳池兰或泳池绿等色泽。9.3 钢材表面预处理9.3.1 按GB/T 8923-1988 检查钢材表面清洁度；按GB/T 13288-1991 检查钢材表面粗糙度，并满足4.1要求。喷涂车间底漆前，每天检查钢板表面清洁度和表面粗糙度并做好记录。9.3.2 在每天表面处理前，应测量钢材表面温度、相对湿度和露点，而当天气发生突变时，应随时测量钢板表面温度、相对湿度和露点，并记录。检查结果应满足4.3要求。 9.3.3按GB/T 18570.9-2005 标准检测钢材表面可溶性盐含量。结果应满足4.2要求。 在下述情况下，钢材表面可溶性盐免除检测或采用抽样检测：a) 对于钢材的生产和车间底漆涂装在同一钢厂进行时，或者抛丸前钢材经过水洗的，允许免除钢材的含盐量测定。b) 如果工艺生产规定车间底漆将在二次处理中被喷砂清除的，可免除含盐量测定。c) 在保证抛丸用磨料的盐份和杂物得到监控的条件下，对抛丸处理前的钢材表面可溶性盐含量检测合格的，允许处理后不再测试含盐量。d) 对于连续生产的流水线，其处理后的含盐量应每周样检测1次，选3张处理后的钢板测量，每张钢板测量一点，若三点全部合格则视为钢板处理合格；若二点及以上不合格，则视为钢板处理不合格；若一点不合格时，将另选二张钢板进行测量，该二点全部合格可视为钢板处理合格，其中一点不合格，即判定为处理不合格。若连续二周测量合格，抽查周期可延长至二周。 9.3.4 目视检查抛丸处理后的钢材表面油、油脂和其他污染物。 9.3.5 车间底漆膜厚测量方法按H&Z360001-2004 规定，膜厚应满足涂料技术规格书的要求。 9.3.6 本节检查结果应由涂层检查员按附录A要求记录。 9.4 分段 9.4.1 分段建造完成后，二次表面处理开始前，应目视检查钢板表面结构处理，包括检查边缘的处理。检查结果应满足第5章要求。 9.4.2 按GB/T 8923-1988规定检查钢材二次表面处理后的表面清洁度；并满足6.1、6.2要求。局部小面积喷砂不充分的部位，可打磨至GB/T 8923-1988 规定的ST3级， 9.4.3 第一道涂层涂装前，应按照GB/T 18570.9-2005检测钢材表面可溶性盐含量。每个分段随机取一点测量，测量结果满足6.2.3的规格视为分段合格。测量结果超过规定时，另随机取两点重新测量，该2点均合格可视为合格，其中一点不合格，即判定为不合格。 9.4.4分段二次表面处理前，已进行过表面可溶性测量并且合格，或者分段已经过水洗，二次表面处理后可免于可溶性盐含量测量。 9.4.5 每道涂层喷涂施工中，涂装工人应自测湿膜厚度，以便控制干膜厚度。每道涂层的干膜厚度也应测量，以便为后道涂层涂装提供参考。干膜厚度的测量按附录C规定进行。最后一道涂层完工后，应按附录C规定测量干膜总厚度，并应满足6.4.2的要求。 9.4.6 所有因涂层缺陷而修补的部位应重新检查，并由涂层检查员填写不合格报告（参见附录B）9.4.7 在涂装涂层固化阶段，涂装作业开始之前和天气发生突然变化时，应测量钢板表面温度、相对湿度和露点。检查结果应满足6.4.3要求。9.4.8 涂层检查员应参考附录A表A.2、表A.3和表A.4要求作好记录。9.5合拢9.5.1合拢后钢材表面结构处理要求同第5章要求。9.5.2 合拢后的表面处理的清洁度按GB/T 8923-1988进行评定，并满足9.2-9.4要求。其中： a) 损坏区域系指底层被损坏的区域。损坏面积百分比按H&Z320002-2007进行评定 。b) 相邻涂层损坏系指各损坏区域之间的最短距离小于100的涂层损坏。c) 大接缝两侧宽度各不大于200。对于为合拢而预留的角接缝（预留焊缝一般单边不超过300），涉及区域为两侧一般各不大于100。d) 2%的损坏面积计算应为不计及合拢对接缝时，涂装的结构分段合拢后，在修补时计及的损坏面积与当时舱室总面积之比。9.5.3 涂层搭接处表面要处理成斜坡状。修补涂层与原涂层应为同一品种。修补层与原涂层不同时，其相溶性应得到涂料生产商确认。9.5.4 合拢后的涂装检查要求同9.4.59.4.8。9.5.5涂层检查员应按附录A表A.2、表A.3和表A4要求作好记录。10 涂层技术文件 10.1 由涂料厂商提供的文件 10.1.1 符合证明或形式认可证书的副本： 10.1.2 技术规格书副本，包括：- 产品名称，识别标记和/或编号；- 涂层系统的材料、成份和组成，颜色；- 最小和最大干膜厚度；- 涂装前的表面状况（除锈等级、清洁度、粗糙度等）；和环境限制条件（温度和湿度）； 10.2 由船厂提供的文件 10.2.1 船厂的涂装作业工作记录（参照附录A）。 10.2.2 船舶建造期间涂层系统的检查和修补程序（参照本标准第9章）。 10.2.3 检查报告（合格报告）见附录A。 10.2.4 检查报告（不合格报告）见附录B。附录A（资料性附录）A.1涂装日志（一次表面处理）COATING LOG（PRIMARY SURFACE PREPARATION） 表A.1钢材预处理涂装检查表（Sheet No） 编页号：HULL NO.船舶编号PLATE NUMBERS 钢板编号NAME NUMBERS 钢板编号NAME OF SHIPYARD/STEEL MANUACTURER 船厂/钢厂INSPECTION DATE 检查日期REMARKS备注RELATIVE HUMIDITY 相对湿度（%）DEW POINT 露点（）SURFACE TEMP表面温度（）SODIUM CHRORID（mg/） 盐份 (mg/)REMARKS备注SURFACE PROFILES(m) 表面粗糙度(m)CLEANLINESS OF THE STEEL SURFACE 钢表面清洁度DUST 灰尘OIL GREASE油、油脂MANUFACTURER 生产商REMARKS：备注：PRODUCT NAME 产品名称IDENTIFCATON MARK/NUMBER 产品名称及产品标号/编号MANUFACTURES RECOMMENDED D.F.T.规定干膜厚度MEASURED D.F.T 干膜厚度测量结果COATING INSPECTORS NAME:涂层检查员SIGNATURE: 签字： A.2 涂装日志（二次表面）COATING LOG（SECONDARY SURFACE PREPATION） 表A2二次表面处理检查表 （SHEET NO.） 编页号：HULL NO.船舶编号INSPECTION DSTE检查日期BLOCK/TANK NO.分段/舱柜编号CONSTRUCTION STAGE建造阶段BLOCK STAGE分段阶段MIDDLE-ERECTION STAGE 合拢阶段HULL STAGE整体阶段SHARP EDGESREMARKS 备注WELDING-BEADSWELD SPATTEROTHEER-CONTAMINATIONMETHOD，GRADEREMARKS 备注ENVIRONMENT 环境条件RELATIVE HUMIDITY相对湿度（%）DEW POINT露点 （）SURFACE TEMP表面温度（）WATER SOLUBLE SALTS含盐量PROFILES 粗糙度DUST 灰尘OIL CNTAMINATION 油污COATING INSPECTORSNAME： 涂层检查员：SIGNATURE：签名：A.3装日志 COATING LOG（SECONDARY SURFACE PREPATION）（涂装） 表A3涂装检查表（SHEET NO.） 编页号：HULL NO.船舶编号INSPECTION DSTE检查日期BLOCK/TANK NO.分段/舱柜编号CONSTRUCTION STAGE建造阶段BLOCK STAGE分段阶段MIDDLE-ERECTION STAGE 合拢阶段HULL STAGE整体阶段FIRST COAT 第一道涂层SECOND COAT 第二到涂层BEFORE施涂前AFTER施涂后BEFORE施涂前AFTER施涂后INSPECTION DAT 检查日期ENVIRONMENT 环境条件RELATIVE HUMIDITY相对湿度（%）DEW POINT露点 （）SURFACE TEMP表面温度（）WATER SOLUBLE SALTS含盐量PROFILES 粗糙度DUST 灰尘OIL CNTAMINATION 油污COATING INSPECTORSNAME： 涂层检查员：SIGNATURE：签名：A.3装日志 COATING LOG（SECONDARY SURFACE PREPATION）（干膜厚度测量）表A.4 干膜厚度测量 （SHEET NO.） 编页号：HULL NO.船舶编号INSPECTION DSTE检查日期BLOCK/TANK NO.分段/舱柜编号CONSTRUCTION STAGE建造阶段BLOCK STAGE分段阶段MIDDLE-ERECTION STAGE 合拢阶段HULL STAGE整体阶段MANUFACTURER 生产厂PRODUCT NAME 产品名称DRY FILM THICKNESS（m）干膜厚度（m）NUMBER OF POINTS测量数据RATIO白分比AFTERSCOND COAT第二道涂层后90%NDFT90%NDFT-NDF