第11章车间作业计划(pac)的编制_第1页
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企业资源计划,ERP,第11章,第11章车间作业计划(PAC)的编制,车间作业计划又称车间控制处于ERP的计划执行与控制层,其管理目标是按已经确认(下达)的物料需求计划要求,按时、按质、按量与低成本地完成加工制造任务。车间管理的过程主要是依据MRP、制造工艺路线与各工序的能力编排工序加工计划,下达车间生产任务单,并协调与控制计划进度,最终完工入库。,车间管理类型可以大致有两类:单件小批生产和大批量流水生产。单件小批生产是指产品品种规格较多,生产数量较少,生产作业按照任务单所下达的批量在不同的生产车间和工作中心移动,即离散型生产管理。大批量流水生产也叫连续式生产,是指产品品种较少、产品系列的生产数量较多、生产作业按照某一生产节拍以固定的顺序流动。企业中的设备常是按加工顺序(生产线)组织的。,MRP计划提供的是各种物料的计划需求日期和计划下达日期,但它并没有真正下达到车间,这仍然是一个推荐的日期,所以车间接收的MRP计划订单是生产计划员根据理想状态的资料制订的,所以在投放前要仔细地核实车间的实际情况,要检查工作中心、工具、物料及生产提前期等的有效性,解决计划与实际间存在的问题。最后建立和落实车间任务,做出各物料加工的车间进度计划。,11.1 PAC概念,车间作业计划是在MRP所产生的加工制造订单(即自制零部件生产计划)的基础上,按照交货期的前后和生产优先级选择原则以及车间的生产资源情况(如设备、人员、物料的可用性,加工能力的大小等),将零部件的生产计划以订单的形式下达给适当的车间。在车间内部,根据零部件的工艺路线等信息制定车间生产的日计划,组织日常的生产。同时,在订单的生产过程中,实时地采集车间生产的动态信息,了解生产进度,发现问题并及时解决,尽量使车间的实际生产接近于计划。车间作业计划在ERP的层次关系:第五层、执行层。,ERP中计划与控制层次图,11.2PAC的编制步骤,核实MRP的制造订单,生成车间任务,下达加工单,生产调度,下达派工单,车间管理子系统业务流程图,作为生产控制人员,要通过计划订单报告、物料主文件和库存报告、工艺路线文件和工作中心文件以及工作日历来完成以下任务:确定加工工序。确定所需的物料、能力、提前期和工具。确定物料、能力、提前期和工具的可用性。解决物料、能力、提前期和工具的短缺问题。建立车间工作任务(生产任务单)。,核实MRP的制造订单,生成各工作中心任务,工作中心的加工任务也称工作中心进度表,工作中心进度表是根据工作中心的正在加工情况,已经进入该工作中心(排队等候)、上工序的加工情况(即将到达的加工任务),做出工作中心的任务计划用来控制过程中任务的流动和优先级的。它说明了在某个工作中心将要或正在生产什么订单、物品、已完成的数量和未完成的数量、计划生产准备和加工时间与订单优先级。,该步骤的任务就是要把按MRP生成的车间任务,下达给车间。由于企业中不同车间可以完成相同的加工任务,且不同车间的加工工艺路线也可能不相同,因此必须把物料制造订单明确下达给具体的车间加工。车间任务一般以报表形式给出,在报表中一般应包括任务号、MRP号、物料代码(物料名称)、需求量、需求日期、车间代码、计划开工日期、计划完工日期等数据项,例如:,生成车间任务,车间任务生成并确认后,还要对任务所需物料进一步落实分配,以确保任务的顺利执行。物料的分配结果直接产生库存物料的“已分配量”值。,车间任务表典型格式,下达生产指令,进行生产调度,生产进度控制与生产作业控制。,常用的生产指令如生产工单或称生产工票。每个任务可以下达一张工票,也可以分开多张工票下达、可以对应一个工序或多个工序。通常是一个任务对应一张工票,再流经多道工序。,加工单(Work Order),又车间订单(Shop Order),是一种面向物料的加工说明文件,包括物料的加工工序、工作中心、工时定额(标准时间)及工作进度等。加工单也是以报表形式下达,在表中一般应包括加工单号、物料名称/物料代码、需求数量、需求日期、工序号/工序名称、工作中心代码/名称、工作中心工时定额、计划进度等。如表,加工单生成,加工单,生成物料的工序作业计划,车间任务,工艺路线,工作中心文件,下达加工单,加工单号:D01 计划日期:2000/9/3 计划员:LH物料代码:A00 物料名称:VCD333-22需求数量:10 需求日期:2000/9/7,加工单的典型格式,加工单(Work Order),又称车间订单(Shop Order),是一种面向物料的加工说明文件,包括物料的加工工序、工作中心、工时定额及工作进度等。,车间任务下达流程,生产调度,又称作业排序,是对工作中心的作业进行排序,即当多项物料在同一时区分配在同一个工作中心上加工时,对物料的加工顺序进行排序。生产调度主要达到下述目标:减少或避免加工拥挤、等待或空闲的情况,使各个设备的加工生产均衡化。将作业任务按优先级编排,并尽量满足优先级要求。使设备、人员得到充分利用。保证任务如期完成以满足交货期,并且完成任务的时间最短、成本最低。,加工优先级的确定,各种作业的组合编排是比较复杂的,一般采用“物料加工优先级”来确定待加工物料的先后顺序,数字越小说明物料加工的级别越高,应该先加工。物料加工优先级确定方法有:1、先到先服务法:优先级=(车间订单送到日期-固定日期)/365其中固定日期是系统设置的固定日期,例如,可设置成当年的1月1日。,2、交货期法:按先交货先加工的原则进行:优先级=最晚完工日期-系统日期3、紧迫系数法:优先级=(最晚完工日期-系统日期)/ (最晚完工日期-最晚开工日期)4、剩余松弛时间法:优先级=交货剩余时间(天数)-减去完工剩余时间(天数)。5、最早开工法:优先级=交货期-提前期-当前日期,下达派工单,车间代码:C01 车间名称:插件车间工作中心:G01 工作中心名称:插件1 派工日期:2000/10/8,剩余天数:如果最早开工日期系统日期,则富余天数=最早开工时期-系统日期拖后天数:如果最晚开工日期系统日期,则拖期天数=系统日期-最晚开工时期,11.3 PAC的监督与控制,车间作业计划(PAC)必须进行经常性的监视、控制和调整。对PAC的控制主要是解决车间中出现的各种问题 ;对PAC的监视是通过收集有关车间的数据来实现的。11.3.1 收集车间数据劳动数据、设备运行状况情况、生产进度数据、质量控制数据、物料数据。数据收集由专人负责,如车间统计员。11.3.2 实时解决PAC中的各种问题解决PAC中问题应考虑的因素:采取某个措施可能会产生什么样的后果。今天的问题解决了明天是否会产生更大的问题。为某个采取的措施会不会影响其他的采取措施的目标是尽可能使生产接近计划。PAC中的问题主要在工具短缺、材料短缺、能力短缺、提前期不足等方面。,解决工具短缺问题主要措施有:替换工具、替换工艺路线、替换资源、外协。解决材料短缺问题主要措施有:替换材料、调整批量、生产部分产品、替换资源。解决能力短缺问题主要措施有:调整人力、调整批量、生产部分产品、外协。解决提前期不足问题主要措施有:交叉作业、工序分批、调整人力、按急件下达、改进加工工艺,11.4 JIT模式,11.4.1JIT概念及其特点JIT(Just In Time)即准时生产模式,起源于 日本丰田汽车公司的一种生产管理模式。基本思想:在需要的进候,按需要的量,生产出所需的产品。生产方式的核心:无库存生产系统,或库存达到最小的生产系统。JIT模式的优越性JIT模式主要障碍需要对企业的设备进行改组并重新布置;需要具有多种操作技能的多面手工人。JIT嵌入ERP/MRP系统中获得了成功应用。,11.4.2 JIT的体系结构由JIT目标:降低成本来获取利润JIT手段:适时适量生产、弹性作业人数和质量保证。实现JIT的手法:生产均衡化、生产同步化和看板管理。11.4.3 JIT模式下车间作业计划的特点传统的车间作业模式是:推式作业方法JIT模式:拉式作业方法,能力的投入、产出的控制,能力的投入、产出控制是调度与控制投入、产出的工作量,平衡与充分发挥各工序能力,同时控制投入、产出的物品流动,控制在制品库存量,保持物流平衡、有序。,投入产出控制,(或称为输入/输出控制,input / output control-I/O)是衡量能力执行情况的一种方法。投入产出报告即I/O报告是一个计划与实际投入以及计划与实际产出的控制报告。I/O计算主要生成某一时间段内各工作中心的计划投入工时(台时、能力标准),计划产出工时(台时、能力标准)等其它信息。,投入产出的物流控制模型,投入控制,产出控制,在制品,投入产出报表分析计划投入实际投入,加工件推迟到达计划投入实际投入,加工件按计划到达计划投入实际投入,加工件提前到达实际投入实际产出,在制品增加实际投入=实际产出,在制品维持不变实际投入实际产出,在制品减少计划产出实际产出,工作中心落后计划,登记加工信息,根据加工任务、工票记录加工的信息。一般加工工票记录与说明了任务单在工艺路线中每道工序的情况:发放到工序上的数量;在工序上加工的数量;已经加工完成的数量;已转下道工序的数量;在工序中报废的数量;工序计划开始与结束时间;实际加工的开始与结束时间;物料的计划和实际发放量;加工工作中心、加工人员或班组、加工工时、台时、完工数量、完工时间、废品数量和费用等。,在制品管理,在制品管理也是车间管理的一项重要的工作内容。由于物料占用了企业的大量资金,是生产成本的主要构成部分,车间对车间原材料、半成品及成品进行严格的管理,要有科学合理的管理方法。对车间物料要定期组织盘点,对盘盈或盘亏的物料和在制品在得到有关部门确认后要

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