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XX水泥有限公司能 源 审 计 报 告x x x【2006】 号二六年八月-49-有 关 事 项 说 明一、范围：企业经营资源，主要侧重于能源原材料的利用和管理评价；二、期间：2005年7月至2006年6月；三、方式：就地审计；四、过程：根据需要召开了动员会和问卷调查，调阅了单位有关账簿、报表及凭证，对配电系统及有关设备进行了分析评价，对物资仓库管理现状进行了分析评价，就有关问题与有关同志进行了交流；五、本报告在发布和提交前，与企业法人代表见面，双方达成了共识。目 录第一章 企业简介第二章 审计结论第三章 能源审计1、企业能源管理体系及能源消费状况2、企业的能源计量及统计3、企业用能系统及主要耗能设备4、各种能耗指标的计算5、生产及能源成本计算分析6、能源审计结果评价分析第四章 原燃材料利用情况审计1、原材料利用情况审计结果2、原燃材料利用情况审核过程第五章 物资仓库盘存审计1、物资仓库管理现状2、库存物品盘存结果3、库存物品盘存结果分析4、库存管理工作应注意的要点5、库存管理工作改进建议第一章 企业简介xx水泥有限公司现有二条310m微机控制自动化机立窑水泥生产线，原设计能力年产水泥8.8万吨，后经改扩建，现已达到20万吨水泥的年生产能力。该公司现有职工总数160人，固定资产2000余万元，工艺装备全部实行微机自动化控制，年实现销售收入2200万元、创税利200万元左右。该公司年综合能耗1.68万吨标准煤，是我市建材行业耗能大户之一。吨水泥综合能耗为167.1千克标准煤，其中，吨水泥电耗为83千瓦时，吨熟料标准煤耗为157.5千克标准煤。其能源成本约占生产成本的47%,产品单位能耗在我市处于中等水平。为了降低燃料成本，该公司研究开发了利用石煤作为燃料烧制水泥熟料的工艺技术，降低了燃煤使用量，特别是在煤价上涨，运费增加的不利情况下，由于石煤的大量利用，从而大大降低了能源成本。为了提高企业的生存能力，该公司始终坚持科学的发展观，不断进行管理创新、科技创新，先后投资800余万元，对生产工艺设备进行全面系统的配置改造，并按照现代企业制度的运作要求，对企业整顿完善，提升内部素质，打造外部形象。2005年完成了立窑烟气环保除尘改造，2006年完成了磨前细碎机及立窑熟料破碎机更换为双轴辊压机的技术改造。通过不断的技术改造投入，其生产的“淅水牌”水泥，以过硬的质量和良好的信誉，畅销 省的 县和本省的 等十多个县市。目前，该公司通过进一步建立现代企业制度，深化企业改造和改革，争创佳绩，塑造辉煌，争取为国家，为社会创造更多的财富，做出更大的贡献。第二章 审计结论本审计组通过审计考核，核对取证，根据审计结果，做出如下结论：xx水泥有限公司在以总经理为主的领导班子带领下，全体员工发扬团队精神、坚持走科学创新的道路，在本审计期内创出了较好的业绩：1、在主要经济指标方面，共计完成包装水泥产量10.03万吨（制成水泥10.06万吨），产销率达100%；虽然产量较上一审计期有所下降，但由于采取了减员增效的激励措施，使得职工的经济收入有了进一步的提高，从而调动了职工的生产积极性，增强了企业的凝聚力。2、在燃料的计量、质检验收、堆场存放管理、工艺改进及过程控制等方面加强了管理，使的熟料的标准煤耗降至157.5kgce/tsh，与上一审计期相比，节约燃料（无烟煤和石煤）价值人民币112.8万元。3、大袋收尘环保设施的建成投运，大大改善了作业环境，减少了跑冒滴漏，扭转了人们对立窑污染大、难治理的传统印象，为公司持续发展打下了较好的基础。尽管如此，由于人员的减少，该公司的基础管理工作进一步弱化，经济效益较差的被动局面仍未改观，在以下方面仍存在着节约潜力：一、能源管理方面1、缺乏与电力供应部门同步抄表的机制，造成内部电表不能形成与电力供应部门的监督关系。同时分配各车间的内部电力表计偏差较大，不能及时进行校验。2、部分进厂无烟煤没有做到车车化验、有化验结果但缺少化验原始记录、化验原始记录登记的信息不够详细等现象，存在部分没有严格执行原合同价格文件的关系煤进厂，最终结算缺乏领导签字记录等可追溯信息。3、抽查中发现部分批次进厂石煤虽然执行了公司的价格文件，但存在低热值、高价格结算的不合理现象。4、企业主供电线路的电流密度超出经济运行范围，应该对没有扩径的线路进行扩径改造，以降低线损率。并将配电损失率作为对水电车间的一个主要考核指标，合理分配用电负荷，使变压器处于经济运行状态，以降低企业的配电损失率。5、设备维修质量不高造成设备的故障率高，对设备的运行情况进行未能很好的定期检查和定期检修，如微机称计量不准。高素质设备管理人员配备不足，使其对记录的情况未能够进行认真的统计汇总分析，未能认真查找机配件消耗高的原因。6、与定额相比，该公司在各个环节超耗电力70.72万kWh，以平均电价0.56元/kWh计算，价值人民币39.6万元；同上一审计期相比，节超相抵后，多耗电力71.23万kWh，价值人民币39.89万元；。二、计量管理方面1、审计期内推算的制成产量同微机制成产量两者相差为10488.71吨，制成系统微机计量误差率达10.42%。2、生料微机计量系统其无烟煤单路计量误差更大。2005年7月、8月、9月连续三个月无烟煤微机累计量误差率分别达42.46%、28.87%、19.90%。3、目前该公司的进厂称重地磅无法满足大吨位重载车间辆的计量要求，增大了企业的经营风险。三、仓库管理方面存在的问题该公司在库存物资管理方面存在大量的帐实不符现象，本次抽样盘存33个品种规格的库存物品，其中盘盈品种15种，占盘存物资总数的45.45%；盘亏品种14种，占盘存物资总数的42.42%；帐实相符的只有5个品种规格的物资，仅占盘存物资总数的15.15%。1、该公司库存物资的管理，由于历史原因的积累，已经成为公司管理的盲点和难点。由于缺乏定期盘存的内部管理制度和相关控制程序，至使库存物资管理比较混乱。2、由于仓库没有设库存物资实物帐，对仓库的实物管理造成极大的影响，不便于实物的清点盘存，并且缺乏定期盘存的管理制度，造成了物资的不明流失。3、仓库物资盘存的结果说明，该公司对库存状况疏于管理，制订的物资管理制度不能满足管理的需要或者管理制度没有落实到位，而且缺乏相应的内部监督制约机制。4、从目前库存物资管理的状况来看，仓库保管人员配备稍显不足，仓库保管员和材料会计的工作应当明确职责，物资购进、验收、结算需要明确程序和相应权责，并在管理上形成监督制约机制。四、编制袋的管理1、编制袋破损率高。该公司2005年及2006年上半年编织袋一次破损率为9.18，比集团公司编织袋一次破损率(4.8)高出4.38，多耗13697条，依编织袋不含税购进单价0.46元/条计算，多损价值达6300元。2、该公司2005年全年和2006年上半年理论不明流失破损编织袋数13222条。若差异部分的确是依破损编织袋形式流失，所造成的经济损失不足2300元（破损编织袋单价0.17元/条），但破损编织袋的管理不善可能直接导致成品水泥的流失。五、外卖熟料的管理目前公司对外卖熟料的管理不严，缺乏监督机制。外卖熟料的手续传递存在着一些的漏洞，外卖熟料计量磅单仅有开票室一个部门保存，而现存磅单也不够完整，且缺乏反映实物出厂情况的综合报表或者台帐。六、物料管理通过对其财务成本账及生产月报表的审查核对，发现其生产月报中的产量倒算物料消耗量的过程不够科学，在由熟料推算生料的计算时，采用1.68的固系数进行计算，没有结合化验室生熟料平均烧失量和飞散损耗量来计算实际烧失系数，给核定物料的实际消耗带来了一定的误差。并且没有认真分析各月物料亏损的原因，而是根据眼观盘存结果，随意调整物料的消耗量，导致帐面消耗量失真。七、成本管理方面审计期辅助材料单位成本为14.25元/吨，比计划成本9.38元/吨超出4.87元/吨，上涨了50%。熟料质量差使得熟料配比超过计划配比8个百分点，混合材掺加比例远远低于同行业先进水平，导致水泥生产成本增大。第三章 能源审计第一节 企业能源管理体系及能源消费状况该公司目前尚未设立专门的能源管理机构和专职节能管理人员，日常的能源管理工作由（办公室）具体负责。在能源计量管理方面主要对电力消耗的计量较为完善，并通过经济考核来促进节能管理工作；在燃煤管理方面，对质量的监控主要由化验室负责抽样、企管办进行现场监督，进厂计量由物管科负责，生产耗用的二级计量主要通过配料微机进行控制，但外加煤缺乏计量监控，生产用水系统尚未装表计量（详见计量器具配置一览表）。其能源消费状况见下图。第二节 企业的能源计量及统计审计分析的正确与否主要取决于各种数据是否真实，而各类数据的准确度则取决于计量仪表配置的完备与否和准确性。它也是评价一个企业管理水平的一项重要标志。一、计量管理1、原燃材料进厂的一级计量及耗用的二级计量：从计量器具配置一览表中可知，该公司对进厂原燃材料的一级计量采用的是一台60吨电子地中衡，具有自动打印票据功能，并能够及时进行校验，确保了进厂物料的计量精度。但对于超过60吨的超限车辆，仍需依靠外部进行计量。从我们了解的情况看，其对到外面计量的车辆监督的不够严格，特别是外卖的熟料计量，由于没有第三方的监督，容易出现计量管理方面的漏洞；在原燃材料耗用的二级计量方面，由于对微机计量装置校验不够及时等原因，存在着较大的误差，使得微机计量的原料耗量与盘存原料耗量误差较大。建议企业完善对在外计量物料的监督机制，对到外进行计量的物料应让第三方保卫科派人进行监磅，过磅记录要要留档备查。对微机计量装置要及时的经常性的进行校验，以确保对物料消耗的精确计量，以利于企业提高物流管理水平，规避经营风险。2、电能量的计量：该公司对购进电力的计量，是以电业局变电站的计费表为基准。企业高压配电室配置了高压总表，可由于互感器长期没有校对，偏差较大，失去了对电业局计费表进行校对比较功能。在低压配电室内，各条配电线路及主要用电设备也都安装了计量表计，用于企业内部考核管理。一、二、三级电力计量仪表的配备基本齐全并能够做到按期校验，基本可以满足企业管理需要。通过审核，我们发现该公司在电力计量存在以下问题：（1）通过对该公司电费发票、企业内部抄表记录（配电运行记录）及工作目标完成情况统计表（电力）的审核发现，由于电业局与企业内部两者核算日期不一致，电业局为每月19日，企业核算日为月末，为了保证核算数据的一致性，企业于每月的月末没有到电业局的计费表与内部总表进行了同步抄表，所以导致各月水泥综合电耗波动较大。建议企业加强对计量仪表的维修校验工作，对其现在的计量总表进行维修和校验，坚持每月与供电部门的计费表进行同步抄表比对及与内部各二级计量分表合计值进行对比，以核定实际线损率。抄表原始记录应妥善保管，以利于高压线损分析和及时掌握仪表的计量状况。企业在对车间消耗定额考核时，应将损耗合理进行分摊，并将分摊依据列入工作目标完成情况统计表（电力）一并上报给考核部门。（2）但其配电室内由于环境条件较差、水电车间人员配置较少等原因而没能按排值班人员值班，对电气系统的运行情况未能给予记录，计量仪表一旦出现计量偏差也不能及时发现。建议增加对水电车间人员的配置，加强对电器设备的巡检，以便于对确保计量数据的准定性和减少设备的故障率。3供用水计量：公司对各用水单位的没有安装水表进行计量，因对各车间的用水未制定相应的考核指标，故其对水的消耗也就无法进行有效的控制。计量器具配置一览表序号仪(器)表名称仪表型号精度使用地点实际配置数应配置数配置率完好情况完好率校验情况抽查数合格率1地中衡SCS-60磅房1台100%100%100%2下料秤生料7台100%100%100%3电表DS864-2生料1 块100%100%100%4下料秤制成5台100%100%100%5电表DS864-2制成1块100%100%100%6水表JA-40煅烧1块100%100%100%7总水表JA-751块100%100%100%8电表DS864-2各车间10100%100%100%9杆秤75kg化验室1杆100%100%100%10天平JYT-5化验室3台100%100%100%11天平JP-A2000化验室1台100%100%100%12天平JP-A100化验室1台100%100%100%13天平AGT-10-GT化验室1台100%100%100%14万能天平TG328A化验室2台100%100%100%企业能源消费实物平衡表序号项目企业报告期购入能源企业能源转换生产工艺过程产出能源1能源品种电力无烟煤烟煤石煤柴油深井水循环水蒸汽可燃气体热水化学反应2计量单位千千瓦时吨吨吨吨千吨千吨千吨3企业期初库存122647.263504企业期内购入8390.95514294.83250.4210824.685企业期内输出-15.7000006企业期末库存80030.653586.737期内企业净消费量oj8375.25514720.83267.037587.9550.538折算标准煤系数0.4040.67490.7140.41781.45719净消费标准煤量Orj3383.69935.09190.663170.2573.6310能源转换生产系统：ZkkZk111深井水生产-44.8574.7512循环水生产13锅炉房蒸汽生产14转换实物消耗总计15终端消费总计实物量16产品生产系统能源消费ApmApkAp117供料111.256267.0350.5318生料2926.8202019煅烧1442.22014720.837587.952020制成车间2479.22021大袋收尘367.3622包装120.123辅助生产系统80.21014.75企业综合能耗：16753.23吨标煤（EZZ） 第9行全部数据之和企业名称：xx公司 报告日期：2005年7月06年6月二、统计工作该公司的能源、原材料统计帐、表、薄基本完善齐全。微机控制室、生产部、供应部、化验室等相关部门的原始记录，均能够按班次进行记录并做汇总，并作为编制生产日报的依据，为生产核算管理提供了可靠的数据。但还不够完善，特别是在原始记录的保存方面有待进一步的加强。如企管办应当建立能源统计台帐（内容包括各种能源消耗量、单耗指标等），各车间及库房应将辅助材料的消耗进行分类统计，开票室及磅房应将外卖熟料的计量结果及磅单按月进行统计、汇总建立报表，供应、财务等部门应当保留每月的盘库原始记录，各库房及计量磅房应当将其原始记录及时整理归档等。第三节 企业用能系统及主要耗能设备该公司现拥有二条310m机立窑生产线，主要用能系统为两磨一窑。1、供配电系统：该公司位于xx处的311国道东侧，由xx县变电站10kV配电线路供电。企业内部没有配电室一座，配置有各种型号的变压器2台，总容量为1800kVA。其中一台容量为1000 kVA的S7800型高耗能变压器供低压系统用电；而一台容量为800 kVA的变压器供生产及办公照明系统用电；四台高压磨机采用10kV直供。2、机电设备类：破碎设备8台，装机容量为245 kW；磨机4台，容量为1520 kW；风机9台，装机容量为468.5 kW；其它设备44台，装机容量为380.5 kW。3、用热设备：该公司现有3.210米机立窑2台。第四节 各种能耗指标的计算一、产量的核定：准确核定产品及各工序产量是正确计算各项能耗指标的前提，为此，我们通过对原材料的审计来核定其产品及各工序的真实产量（详见原材料审计部分），本节所各项能耗指标计算时采用的产品产量、中间过程产量（车间、工序产量）等是以原材料审计核定的数据为基准。各车间、工序、机台的台时产量是根据原材料审计过程核定的产量及企业提供的生产设备运行记录及生产日报统计的运行时间为参考值，并结合设备负荷情况进行平衡，从而计算出较为符合实际情况的数据。二、各种能耗指标的计算：1、综合能耗：该公司在审计期的2005年7月至2006年6月份，共生产包装水泥100288.1吨，从企业能源消费实物平衡表中可以看出，共消耗各种能源折标准煤16753.23吨。其中电力837.5万千瓦时，折标准煤3383.6吨；无烟煤14720.83吨，折标准煤9935.09吨；烟煤267.03吨，折标准煤190.66吨；石煤7587.95吨，折标准煤3170.25吨；柴油50.53吨，折标准煤73.63吨（电力的折标系数为0.404kg/kWh，柴油的折标系数为1.4571kg/kWh，煤的折标系数按公司化验室提供的进厂煤质收到基低位发热量折算）。吨水泥综合能耗为167.1kgce/t水泥。2、电力单耗：在2005年7月至2006年6月，该公司的结算电量为8390955kWh（发票电量），由于供电部门的抄表日期与企业的核算日期不一致，为了准确核定企业较为真实电耗情况，我们把各车间分表计量的用电量加上理论高压线路损耗3.7%和变压器损耗0.5%进行计算含耗电量。在本审计期内，该公司共计购入电力8390955 kWh，扣除外供及生活用电后，生产体系用电为8375255 kWh（含线损）。以期内生产制成水泥100625.6吨计算，吨水泥综合电耗为83.23kWh（经工序产量匹配计算为81.81kWh）。3、熟料标准煤耗：在本审计期内，该公司共计投入各类生产用煤13296吨标准煤。其中无烟煤14720.83吨，折标准煤9935.09吨；烟煤267.03吨，折标准煤190.66吨；石煤7587.95吨，折标准煤3170.25吨。期内生产熟料83207.6吨，熟料煅烧用无烟煤和石煤折标准煤为13105.34吨。则吨熟料标准煤耗为157.5kgce/tsh（不含烟煤）。第五节 生产及能源成本计算分析通过对该公司生产成本帐、生产月报表及有关凭证的审查核对，在本审计期内，该公司的吨水泥生产成本为184.88元/吨，其中电力成本为40.96元/吨，燃料成本为46.56元/吨，能源成本占生产成本的47.34%。由于本审计期横跨两个年度，而不同年度的能源价格也不相同，为了便于分析，我们分年度进行了统计计算。结果详见生产及能源成本计算诸表。一、2006年上半年成本分析2006年1 至6月，该公司水泥生产量完成45810.4吨，比去年同期产量下降了16.28%。与计划成本相比，吨水泥单位变动成本超24.7元，吨水泥单位固定成本超5.44元，综合成本合计超30.14元/吨，以实际产量45810.4吨计算，2006年1 至6月水泥成本增加总计价值约138.07万元。经对比分析，导致综合成本增加的主要影响因素有：1、石米实际单位成本为19.77元/吨，比计划成本18.66元/吨超出了1.11元/吨，主要原因一是石米实际配比超出计划配比8个百分点，二是由于油价上涨导致运输成本费用增加。2、石煤实际单位成本为18.55元/吨，比计划成本9.51元/吨超出9.01元/吨，主要原因一是石煤价格(其中主要是从五里川购进的石煤)偏高，二是由于油料的上涨导致运输成本的加大。3、电力消耗实际吨水泥成本为40.47元/吨，比计划成本（33.72元/吨）超出6.75元/吨，上涨了20%。主要原因是设备故障率较高、造成水泥产量偏低，且烘干电耗的增加以及大布袋收尘设施的投用等导致电耗上升。4、辅助材料单位成本为14.25元/吨，比计划成本9.38元/吨超出4.87元/吨，上涨了50%。主要原因一是产量偏低，二是设备故障率偏高。5、熟料配比超过计划配比8个百分点，主要原因是熟料质量差使得混合材掺加量远远低于同行业先进水平，导致水泥生产成本增大。6、吨水泥实际固定成本比定额固定成本超5.4389元/吨，超幅达15.5%，主要原因是业务招待费用、销售费用增长较大以及负担的财务费用较重。2006年1-6月实际水泥变动成本表材料名称配比吨熟料耗生料熟料比例（%）实际水分（%）不含税单价(元/吨)吨水泥成本 (元)石灰石34.80%1.6379.2415.496.96米石38.09%1.6379.2419.779.72煤9.80%1.6379.245.14316.9342.29石煤6.60%1.6379.245.68205.2918.55硫酸渣2.57%1.6379.248.6887.353.18黄土7.02%1.6379.248冶炼废渣1.12%1.6379.248260.41小计81.11锅炉炉渣9.72%1030.473.29冶炼废渣2.60%826.000.73矿山土1.73%粉煤灰3.42%70.152.40硫石膏2.27%685.302.06激发剂1.02%6006.12小计20.76%14.60包装物（元）423191.020.469.24生产人员工资合计57614012.58电费（元）18539990.4840.47辅助材料652614.8314.25盘运费折旧费608628.5413.29福利费80479.61.76维修费用（元）小计91.57实际变动成本合计187.29综合生产成本227.84备注：1、锅炉炉渣含煤渣A（砖渣）、煤渣B（钒渣）、煤渣C（石粉），价格为不含税加权平均单价；2、冶炼废渣含矿渣、水渣、钢渣，价格为不含税加权平均单价；3、生产人员工资含盘运费、码包费和维修人员的工资费用2006年1-6月实际水泥固定成本表公用名称吨水泥成本(元)公用名称吨水泥成本(元)定额实际节超定额实际节超二金一费0.22730.68410.4568排污费0.63640.70940.0730小车费0.22730.25680.0295咨询费6.45450.9899-5.4646差费0.22730.29200.0647低值易耗0.04550.0000-0.0455业务招待费0.45451.12250.6680水泥散装基金0.27270.2489-0.0238办公费0.18180.22880.0470水泥检验费0.72730.4110-0.3163电话费0.18180.0559-0.1259不可预见费0.91教育经费0.50.1108-0.3892行政人员工资4.54544.88670.3413上级管理费0.4545营业费用0.22731.59211.3648四小税0.86360.1730-0.6906财务费用17.27319.55542.2824长期待摊费用0.0917.75317.6621无形资产摊消0.5450.65450.1095水资源费0.06360.20720.1436其他0.6167定额固定成本合计35.1098实际固定成本合计40.54872节（-）超（+）+5.4389二、原燃材料以质论价执行情况为了解该公司进厂原燃材料以质论价执行情况，为今后制订以质论价的执行文件提供参考依据，我们对部分原燃材料以质论价的执行结算情况所涉及的计量磅单、验收入库单、原料结算单和对应的付款凭证及化验室化验原始记录进行了抽查核对，然后根据公司不同时期内所下达的价格文件中的有关规定，核定其原燃材料以质论价、扣水扣杂的执行情况，抽查结果如下：1、燃料以质论价结算情况：（1）、无烟煤：从抽查的无烟煤进厂结算来看，以质论价执行状况在实际执行中存在以下问题:部分进厂无烟煤没有做到车车化验；部分车次有化验结果但缺少化验原始记录；部分化验原始记录登记的信息不够详细，如对进厂车次、进厂时间、原煤产地、货主姓名、净重没有全面系统的反映，不便于结算时对号入座进行核查。 对扣水情况采取的是过磅人员根据化验室化验的水分结果直接在磅单上手工填写扣水后净重，没有将化验水分结果填写，不利于核查，存在人为因素影响隐患。存在部分没有严格执行原合同价格文件的关系煤进厂现象，最终结算缺乏领导签字记录等可追溯信息。建议公司应严格执行车车化验的规定，化验原始记录的内容应详尽、全面，保持每车次进厂煤质化验都有据可查，对扣水扣杂情况尽量详细记录以便于查找核对，财务结算时应严格审查化验记录，严格执行价格文件，从真正意义上做到以质论价。进厂无烟煤结算抽查记录价格差异对比表日 期车号货主姓名净重(t)化验热值（kcal）实际结算价格（元）应执行结算价格（元）价格差（元）备注2005.7.51061573.64988.0824597.2223862.97734.25数据来源原材料结算笔记、结算单、化验原始记录2005.10.100799649.624151.6915382.210172.15210.12005.10.120789550.744599.5516236.815983.1253.72005.11.12669652.364165.1816755.210995.65759.62005.11.192385244.744182.9314316.89395.44921.42006.3.82669648.913999.315406.6514917.55489.1小计319.97102694.8785326.7217368.15（2）、石煤：从抽查石煤结算单，对应的发热量和化验分析原始记录对比结果来看，其磅单上填写的热值与原始化验记录热值基本上做到了一一对应，但抽查中发现部分批次进厂石煤虽然执行了公司的价格文件，但存在低热值、高价格结算的不合理现象。执行价格不合理现象主要表现为在对B地石煤执行价格较高，通过抽取2005年7月25日和10月25日两笔结算记录涉及的原料结算单、原料结算笔记、化验原始记录对比发现： 同A地石煤的执行价格性相比，两个产地运距基本相同，A地石煤统计平均热值为2281 kcal/kg，结算按0.04元/kcal/kg；而经统计分析结算B地石煤统计平均热值为1969.13kcal/kg，结算执行的是当天电话通知价格203元/吨（0.102元/ kcal/kg），两者热值单价相差0.062元/ kcal/kg，这种现象在2005年下半年普遍存在。（2005年7月25日和10月25日两笔石煤的结算情况，抽查的两笔结算记录见价格差异对比表，若以相同品位A地石煤结算价格进行结算的话，抽查的两笔B地石煤结算记录实际多结算达28893.55元）。 与进厂热值低于4000 kcal/kg的无烟煤价格205元/吨相比，进厂B地石煤热值在20003500 kcal/kg之间价格为203260元/吨，出现了石煤价格高于无烟煤价格的现象。此外，在抽查中还发现部分石煤进厂化验原始记录中仅登记了货主姓名而没有登记车号、石煤进厂时间和石煤产地，存在两车共用一个化验原始记录现象，原始记录中间有撕毁缺页、手工抄写错误现象。建议公司制订石煤采购价格文件时应充分考虑热值、运距和运费，应实行价格与市场行情、热值浮动机制，尽量以热值单价进行结算，同时保持化验原始记录的完整性，对每车石煤的进厂时间、车号、进厂时间、货主、产地、净重等重要信息详细登记，确保引起争议时每车化验原始记录的可追溯性，这样才能从真正意义上做到以质论价结算。石煤结算价格差异抽查结果对比表日期车号净重热值实际结算价格(203元/吨)若按0.04元/大卡结算结算价格差异2005.6.54657815.952035.783237.851298.831939.022005.6.84657816.321883.313312.961229.422083.542005.6.124657815.51622.893146.51006.192140.312005.7.24657817.782351.493609.341672.381936.962005.7.64605717.752507.723603.251780.481822.772005.7.144657818.041494.633662.121078.532583.59小计101.341982.6420572.028065.8312506.192005.6.45132115.082080.923061.241255.211806.032005.6.45479620.442012.944149.321645.782503.542005.6.145479621.42545.634344.22179.062165.142005.7.25479617.572005.443566.711409.422157.292005.8.35479622.671532.754602.011389.903212.112005.8.35132118.011532.753656.031104.192551.842005.8.175132116.081978.893264.241272.821991.42小计131.251955.6226643.7510256.3916387.36进厂燃料化验原始记录抽查情况原料名称进厂日期车号结算热值化验记录结算日期无烟煤2005.7.30238534848.6缺记录2005.8.3无烟煤2005.7.31238524807.26缺记录2005.8.3无烟煤2005.7.31238394857.33缺记录2005.8.4无烟煤2006.2.7266984339.05缺记录2006.3.22石煤2005.6.12465781622.89缺记录2005.7.25石煤2005.6.4513212080.92缺记录2005.10.25石煤2005.6.4547962012.94缺记录2005.10.25石煤2005.7.6460572507.72缺记录2005.10.25石煤2005.7.30513213129.62记录相同2005.10.26石煤2005.7.30547963129.622005.10.26石煤2006.4.3396131752.9缺记录2006.5.5石煤2006.4.3463401932.54缺记录2006.5.5石煤2006.3382551.382006.5.172、进厂燃料平均采购价格变动统计情况见下表2005年7月2006年6月各月份生产成本汇总表时间项目2005.72005.82005.92005.102005.112005.122006.12006.22006.32006.42006.52006.6合计动力344085.12387529.56377053.45340042.51372099.65370527.71353151.91217138.03297517.66285971.65418063.49355156.264118337.00包装物81984.0773448.6481513.354844.39107334.6783644.3612444.4453733.2893876.9374261.5494905.5993969.24905960.45燃料345212.97345369.95513778.09385670.21569555.59482024.99101429.71398231.08610123.5318179.19323675.64288782.394682033.31主要材料391609.98372345.51380669.39231756.58425661.3373769.762765.02235575.93415623.9482557.01583374.36719436.484675145.16辅助材料122258.2998709.02166965.12127264.12185515.15241245.092000080784.95148455.72138950.65165054.2499379.271594581.62工资10200010500010300075000130920139253.961400065000126000836401335001540001231313.96福利费1428014700147001050018328.820012.34196091001746011709.61869021560173000.74工会经费20402100210015002618.42785.08280130014723.48制造费用96478.32109347.24108445.78103038.97107482.22100901.39100438.09128181.49118128.09102038.07120616.091195095.75生产成本合计1499948.751508549.921748225.131329616.781919515.781814164.62666469.171189044.761827185.81497307.711737263.321852899.7318590191.47水泥产量(制成)9312.698373.39763.058501.195009300.64468.784627.238124.64805010130.7510400100552.14吨水泥成本161.07180.16179.07156.41202.05195.06149.14256.97224.891186.00171.48178.16184.88能源占生产成本比例45.95%48.58%50.96%54.58%49.06%46.99%68.21%51.75%49.67%40.35%42.70%34.75%47.34%备注：1、数据来源于财务部门生产成本帐；2、能源占总成本比例中“能源”指燃料和动力；三、能源成本计算分析：经统计计算，该公司审计期内的平均电力单耗为83.29kWh/t，成本为40.96元/t，占生产成本的22.15%；燃料成本为46.56元/t，占生产成本的25.19%；其中：05年7月12月，平均电力单耗为83.09kWh/t，成本为39.88元/t，占生产成本的22.32%；燃料成本为48.2元/t，占生产成本的26. 9%；06年1月6月，平均电力单耗为83.53kWh/t，成本为40.09元/t，占生产成本的21.97%；燃料成本为44.55元/t，占生产成本的23. 27%；从能源成本计算表中可以看出，其电力单耗随着产量的提高而降低，但电力成本则与之相反。但由于财务部门对电力消耗的核算是以结算电量为依据，而供电部门的抄表时间与企业生产核算的时间段相差10天左右，因而在一定程度上影响了电耗和成本的核算。这也是造成生产成本波动较大的原因之一；其燃料成本与产量的高低没有明显的因果关系，燃料价格的上涨，以及无烟煤与石煤的配比对燃料成本的影向较大。建议企业加强对生料工艺技术研究，严格对进厂燃煤的质量管理，采取预均化措施，合理控制无烟煤和石煤的配比，以降低燃料成本。2005年7-12月能源成本分析汇总表月 份7月8月9月10月11月12月合计产 量(t)9312.698373.39763.058501.195009300.654750.7消耗电量(kWh)7155488072827894997062507566737741724549424电力单耗（kWh/t）76.8496.4180.8783.0879.6583.2483.09生产成本(元)1499949150855017482251329617191951618141659820021吨水泥生产总成本(元/ t)161.07180.16179.07156.41202.05195.06179.36吨水泥电力成本(元/t)36.8846.2838.8239.8838.2339.9539.88电力所占比例（%）22.9425.6921.5725.5719.3920.4222.32吨水泥燃料成