生产现场的浪费及消除方法 PPT课件

生产现场浪费识别及消除 一 消除浪费的三大敌人二 生产现场浪费主要类型三 浪费的表现形式四 浪费产生的原因五 浪费的消除六 浪费的识别方法及工具 目录 消除浪费是每个人的责任 在持续改进的企业文化中 通过日常工作来推进和参与消除浪费活动 持续改进是一个永不停止 永无尽头的过程 即使当过程是稳定的 业务计划的目标已经达成时 我们也应寻求进一步的提高改进之路 更上一层楼 显而易见的浪费 隐藏的浪费 传统的思维方式 浪费是一个抽象的概念不能被明确定义 只对那些严重的浪费问题采取行动 被动的改进 打破传统思维方式 浪费是具体的 可定义的 寻找很多微小的改进机会 以防止问题扩大 升级 主动的持续改进 浪费是指在企业的各项经营环节中 尤其是生产管理环节中 所存在的非增值环节 一 消除浪费的三大敌人 1号敌人 浪费Waste 7种浪费 消除浪费的三大敌人 2号敌人 超负荷Overburden当人员 机器 设备处于超出其能力极限的运行状态时 即意味着超负荷的发生 当机器设备处于超负荷状态时 我们冒着很大的风险 可能发生安全事故 设备停机和质量缺陷 当人员处于超负荷状态时 人员或团队的安全存在风险 操作人员极有可能变得非常疲劳 操作人员很难注意操作细节 将增加缺陷发生的频次 进而严重影响质量 消除浪费的三大敌人 3号敌人 不均衡Uneven不均衡会发生在 加工 零件流转 设备利用 人工操作 信息流 物料传送 导致缺料或过多库存 消除浪费的三大敌人 浪费的层次 第一层次 存在着过剩的生产能力 第二层次 生产过剩 过早 的浪费 第三层次 过剩的库存 第四层次 固定资产的折旧费用和间接劳务费用的增加 1 超量生产 过早 的浪费 是指在所规定的时间内生产了数量过剩的产品 2 等待的浪费 是指因断料 作业不平衡 计划不当等造成无事可做的等待 也称之为停滞的浪费 3 搬运的浪费 在制造型企业内部 物品的取放 堆积 排列 移动 整列等等搬运的动作大都是无附加价值的动作 由这些所造成的浪费即为搬运的浪费 二 生产现场浪费主要类型 4 动作的浪费 是指由于在生产过程中企业的生产部门没有采用相应的标准和规范来约束员工的动作行为而产生的员工非必要的重复动作 5 库存的浪费 是指由于过多的原材料 在制品或最终成品而导致的较长的前置期 陈旧过时品 毁损品 运输与储存成本及延迟 6 加工本身 多余的流程 的无效劳动和浪费 是面向产品在制造过程中隐藏着的看似需要但实际上却是不必要的加工作业 7 制造不良品的浪费 是指生产出瑕疵品或必须返工的产品 一 超量 过早 生产的浪费1 超量 过早 生产表现形式有 提前使用材料 生产数量大于需求量 2 浪费体现 多支付劳动报酬 增加库存 多余的搬运工时 盛具 堆放场地 长时间库存 品质劣化 如遇设计变更就要废弃 三 浪费的表现形式 浪费 二 等待的浪费作业时间充裕 做多余的动作以及不必要的事 自动机械加工时 盯守着机械设备 生产线的品种切换 设备故障 缺件 不能作业 离开工作场地等 三 搬运的浪费材料 零件搬运时的临时搁置 二次搬运作业 由于工厂布局造成物流不畅 搬运距离远 使用叉车搬运效率低下等 四 动作的浪费多余的走动 不按照定时定位置管理进行作业 作业时将零部件取出集中搁在一起 单手作业等等 五 库存的浪费没有设置最大 最小库存量 库存量大 为了换型而准备的库存量过大 线上库存停留时间长 有长期在库的死库存品等等 六 加工本身 多余的流程 的无效劳动和浪费不合理的工艺设置 放件 取件 打毛刺 短时间停机后的恢复作业 长时间的换模时间等等 七 制造不良品的浪费对不合格品采取废弃或者返工 修复 选件 修正成为了正常工位 没有真正找出产生质量问题的原因 没有杜绝质量问题的再次发生 四 浪费产生的原因 一 超量 过早 生产的浪费1 盲目地超量生产 2 为避免过程中可能的不良状况 多放余量 3 担心产品切换时间长 而加量生产 4 担心关键设备停机成本高昂 5 觉得工人空闲是浪费 6 生产订单不稳定 7 离岛式车间布局 生产周期长 8 害怕生产过程中出现问题影响生产的心理因素 二 等待的浪费1 淡旺季变化导致在淡季的资源闲置 2 业务部门接单不力 使得企业生产订单不足 进而导致相关资源闲置 3 生产部门受牛鞭效应和被动接单的双重影响 生产量波动大 生产订单时间不确定 从而出现生产排程困难 忙闲不均的现象 4 接单排单不良 排程像蛇吞蛋也会导致忙闲不均 5 生产排程受到外部干扰和内部计划逻辑不当的共同影响 总是变化不定 导致相关资源准备困难 6 离岛式的车间布局 7 现场管理不当 使得生产线不安定 8 流水线设计不当 造成生产线不平衡 三 搬运的浪费1 厂房 设备布局不合理 2 中转库存的设立 3 物流设计不科学 四 动作的浪费 没有采用相应的标准和规范 五 库存的浪费 超量 过早 生产 六 制造不良品的浪费 人 机 料 法 环 测出现偏差 浪费的识别和消除是一个永无止境的改进 改善过程 五 浪费的消除 浪费 一 主要措施和方法 以准时和看板生产排除超量生产的浪费 以调整分工 严密生产组织排除等待的浪费 以调整平面布局 合理组织物流减少搬运的浪费 以工位布置和操作方法的改进减少动作的浪费 以零库存要求排除库存浪费 以贯彻和改进工艺 实行强制换刀排除加工本身的浪费 以推行全面质量管理 实施应用防错技术排除制造不良品的浪费 三 削减库存 最大 最小在库量管理 减少生产过剩 标准库存 按照生产順序投料 实施单件流生产 缩短换型时间等 二 人的改善 削减等待时间 缩短歩行距離 部品取出的容易化 缩短手工作业时间 半自动 取消紧盯设备的工作等 五 提高品质 彻底杜绝问题的第二次发生 减少线外维修 提高直通率 在生产线上通过防错技术的运用来保证产品质量等 四 改善设备 缩短送 回的行程时间 缩短加工时间以外的动作 实施TPM管理 解决短时间停机问题等 1 5W 2H法 见实例 2 鱼骨图 见实例 3 价值流程图4 巴雷特图5 工作平衡表6 8D报告7 价值工程分析法8 业务流程重组BPR 六 浪费的识别方法及工具 5Y why 就是连续地问5个为什么 这也许是你3岁小孩要把你逼疯的常用手段 但这却是一个有效的找到问题根本原因的方法 2W When Where 指问题 什么时候 在 什么地点 发生 2H是指 怎样改进或解决 和 需要哪些资源 需要指出的是虽然这种方法被称作5Y 实际上所问的为什么可以少于或者多于5个 一个原则就是直到找到可能的根本原因为止 实例一 5Y 2W 2H法 为什么要用5Y 2W 2H分析法 可以找到根本原因 根本原因是现有问题的起因 如果消除掉问题的这个根本原因 同样的问题就不会再次发生 可以确认根本原因之间的关系是一种简单的分析方法 不需要统计知识 实施永久性纠正方案 结束 为什么问题发生 问题陈述 实施临时措施 是 问题是否再次发生 否 验证可能原因是否为真因 通过连续