凉水塔风机检修规程.doc

凉水塔风机检修规程2.1.1 主、辅机的零、部件完整齐全，质量符合要求。2.1.2 仪表、计量器和各种安全装置齐全完整、灵敏、准确。2.1.3 基础、机座稳固可靠，地脚螺栓和各部螺栓连接紧固、整齐、符合要求。2.1.4 主体完整、叶片无明显变形、裂纹、腐蚀等缺陷。2.2 运行性能2.2.1 设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求；实行“五定”、“三级过滤”。2.2.2 无异常振动、杂音等现象。2.2.3 滚动轴承温度不超过70，电流指标正常。2.2.4 生产能力达到铭牌出力或查定能力。2.3 技术资料2.3.1 设备档案、检修及验收记录齐全。2.3.2 有设备履历卡片。2.3.3 有安装、使用说明书、产品质量合格证。2.3.4 易损配件有图样。2.3.5 设备运转时间和累计运转时间有统计记录。2.3.6 设备操作规程、维护检修规程齐全。2.4 设备及环境2.4.1 风机清洁、表面无灰尘、油垢。2.4.2 基础、底座完整，表面及周围环境整洁。3 设备的维护3.1 日常维护3.1.1 严格执行岗位操作规程，认真填写运行记录。3.1.2 每小时应检查一次运行状况，电流、温度指示是否在规定范围内。3.1.3 严格执行设备润滑管理制度。3.1.4 保持设备及环境卫生，定期清扫表面附作物。3.1.5 风机长期停用，再次投用时，必须检查各连接部分是否牢固可靠，叶轮与风筒间隙是否适宜，并经运转后，方可正式使用。3.1.6 运行中发现异常声响应立即停车检查处理.3.2 定期检查内容3.2.1 每月对润滑进行一次分析,检查油的粘度、水分、杂质等是否符合要求。3.2.2 每月对机体、轴承振动情况作一次监测，振幅不大于0.20mm。3.3 常见故障处理方法常见故障及处理方法见表2表2 常见故障及处理方法见故障现象 故障原因 处理方法机体振动 1. 轮毂孔与主轴配合不严 1. 重新配键，研磨修理 2. 叶片组不平衡,叶片腐蚀或表面有附作物 2. 清除附作物、找平衡 3. 叶片角度不一致 3. 调正 4. 叶片角度过大 4. 调正 5. 叶片紧固螺栓松动 5. 紧固 6. 基座刚度不够 6. 加固 7. 联轴器损坏或找正不好 7. 修理联轴器，重新找正 8. 地脚螺栓松动 8. 紧固 9. 转动轴弯曲 9. 校直 10. 轴承磨损或损坏 10. 更换轴承减速箱内 油温高 1. 减速箱体润滑流道堵塞 1. 疏通流量 2. 油位过低，油的飞溅量过少 2. 加油到规定油位 3. 轴承磨损 3. 更换轴承 4. 安装错误 4. 重新校正 5. 润滑油不符合要求 5. 更换润滑油 6. 油位过高 6. 放油到规定油位 7. 齿轮磨损或非成对更换齿轮 7. 成对更换齿轮漏油 1. 密封圈损坏 1. 更换密封圈 2. 密封处的螺栓松动 2. 拧紧螺栓3.4 紧急情况停车凡遇有下列情况之一时，必须紧急停车。3.4.1 风机发生异常的严重声响；3.4.2 风机突然发生剧烈振动；3.4.2 电流超过额定值继续上升不降。4 检修周期和检修内容4.1 检修周期检修周期与类别见表3表3 凉水塔风机的检修周期与类别检修类别 小修 大修检修周期 6个月 12-18个月如果状态监测手段已经具备开展预知维修的条件后，经请示主管部门批准，可不受此条限制。4.2 检修内容4.2.1 小修4.2.1.1 检修、紧固地脚螺栓。4.2.1.2 检修紧固叶片的背帽和紧固螺栓是否松动，叶片角度是否变动。4.2.1.3 检修或更换润滑油，并清扫叶片积土和污垢。4.2.1.4 检修联轴器找正情况，更换橡胶圈。4.2.2 大修4.2.2.1 包括小修项目4.2.2.2 拆卸叶片、轮毂，检查有无腐蚀、变形和裂纹等缺陷；校正叶片角度；必要时对组装后的叶片组做静平衡试验。4.2.2.3 拆开减速机检查齿轮、轴承、减速机体等零部件的磨损情况，检修或更换损坏的零部件。4.2.2.4 检查修理传动轴、联轴器并找正。4.2.1.5 检查、修补机座和基础，检查或更换地脚螺栓，校验机体水平度。4.2.1.6 进行防腐及防潮处理。4.2.1.7 电机检查、修理、加油。5 检修方法及质量标准5.1 检修方法简述5.1.1 叶片的装配：在拆卸时,必须打上标记,检修后安装时对号复位。安装时取下齿轮箱输出轴（叶轮）上部的压盖，并将输出轴圆锥部分擦拭干净，涂上机油，将轮廓套入叶轮轴。装上压盖，拧紧螺栓，压紧轮廓。叶片安装角的调整方法如下：测量角度工具是1把直尺和1把角度尺，先把角度尺按规定的角度调好，再把直尺放在叶片安装角的测量位置上，将角度尺放在直尺上，转动叶片，使角度尺的水平泡居中即可。叶片角度全部调整好，拧紧螺栓后，再复查一遍叶片安装角。5.1.2 轴颈的沟痕深度超过规定时，可用磨光和喷镀法修理。5.1.3 在机床上用千分表检查轴的径向跳动、直线度、圆度和圆柱度。5.1.4 用涂色法检查齿面接触情况。5.1.5 用压铅法或千分表检测齿轮啮合、齿顶间隙和齿侧间隙。5.1.6 减速机大修时，用盛装煤油法检查机体是否有砂眼、裂纹等缺陷。5.1.7 用水平仪在机体平面上检测机体水平度。5.1.8 滚动轴承拆装应使用专用拆卸工具和压力机；轴承加热装配时，机油温度不超过120，在油中浸浴10-15分钟后进行组装，严禁用直接火焰加热和用锤直接敲击轴承。5.1.9 按滚动轴承的游隙要求，用塞尺、千分表或其它方法检查轴承的磨损情况。5.2 检修质量标准5.2.1 叶片组5.2.1.1 各叶片沿轴线回转的倾斜角度误差不大于0.5。5.2.1.2 叶片组外缘处的端面跳动50mm；径向跳动8.0mm。5.2.1.3 轮毂和叶片装配后做静平衡试验，要求在叶片外缘处的剩余不平衡值不大于25g。5.2.1.4 轮毂径向跳动6mm；端面跳动6mm。5.2.1.5 叶片外缘与风筒壁之间的间隙应为30-45mm，且各处间隙均应一致。5.2.2 减速机5.2.2.1 主轴a. 主轴不得有裂纹，轴颈处不得有伤痕、蚀坑等缺陷，轴颈处粗糙度为Ra1.2；b. 主轴中心线直线度，在轴颈处为0.015mm/m，其他处为0.04mm/m;c. 轴颈的圆度、圆柱度为0.02mm；d. 键槽中心线对轴中心线倾斜度为0.03mm/100m；e. 主轴轴向窜量0.06-0.08mm。5.2.2.2 螺旋伞齿轮和斜齿圆柱齿轮a. 齿轮啮合面要求无腐蚀坑痕、裂纹、表面粗糙度为1.6；b. 齿轮副啮合的接触斑点应符合表4要求表4 齿轮副啮合的接触斑点要求检测部位 接触斑点 沿齿高方向%不小于 沿齿长方向%不小于螺旋伞齿轮 60 60斜齿圆柱齿轮 35 60c. 齿轮的磨损不超过原齿厚度的10%；d. 齿轮啮合的齿顶间隙为（0.2-0.3）m（m为模数），齿侧间隙为0.13mm。5.2.2.3 减速机体a. 减速机体应无裂纹、渗油现象；b. 机体水平度为0.1mm/m。5.2.3 滚动轴承a. 轴承与轴颈的配合为H7/K6，轴承与轴承座孔的配合为K7/H6；b. 滚动轴承的滚子与内外圈的工作表面必须光滑，没有麻点、腐蚀、坑疤等缺陷；滚子与内外圈的间隙应符合表5的要求。表5 轴承间隙要求部位 间隙要求 输入轴轴承 0.06-0.08mm 中间轴轴承 0.07-0.10mm 输出轴轴承 0.08-0.12mm 5.2.4 传动轴5.2.4.1 传动轴直线度为0.5mm/m。5.2.4.2 减速机轴与传动轴联轴器，传动轴与电机联轴器找正；径向位移为0.5-00.6mm，轴向倾角为1；径向跳动值均为0.06mm。6 试车6.1 试车前的准备6.1.1 检查机座地脚螺栓及机座与风机、电机之间的连接螺栓紧固情况。6.1.2 检查油箱润滑油量是否适宜，油路是否畅通。6.1.3 安全装置牢固齐全，接上电机接地线。6.1.4 检查温度计、仪表等是否灵敏好用。6.1.5 确认电机转向正确。6.1.6 检修现场达到工完料净场地清的要求。6.2 试车6.2.1 启动前盘车2-3圈，确认转动灵活，接通电源先点开一次，无问题，便可启动开车。6.2.2 叶片与风筒无碰撞现象。6.2.3 滚动轴承温度不大于706.2.4 运转无异常振动和噪音，机组振幅不大于0.20mm或齿轮箱振动烈度，最大振动速度7.10mm/s。6.2.5 电流不超过额定值，波动小于5安培。6.2.6 风量达到铭牌出力或查定能力。6.2.7 试车运转时间不小于2小时。6.3 验收设备经试车，运转情况良好，各项技术性能达到规程要求，即可按规定程序办理交接手续，交付生产使用。7 维护检修安全注意事项7.1 维护安全注意事项7.1.1 必须严格执行工艺操作规程和有关安全制度。7.1.2设备应有完好地接地线。7.1.3 设备上地所有安全防护装置，不能随意拆除。7.1.4 启动设备前要先盘车和点试。7.1.5 设备运行中，不准擦拭转动部位。7.1.6 不准使用不合格或变质润滑油。7.2 检修安全注意事项7.2.1 设备检修前要做好设备的清扫处理工作，处理合格后，要办理检修交出手续。7.2.2 设备检修前必须切断电源，经二次复查后，在电源处挂上“禁动牌”标志，方可开始检修。7.2.3 检修中使用手电钻，必须戴上橡胶绝缘手套，电钻外壳应接地；使用地临时照明灯，电压不超过36伏。7.2.4 需要动火时，必须先办理动火手续，分析可燃物含量合格，并按规定审批后方可进行。7.2.5 吊装、搬运设备及零部件时，要有专人指挥，专人操作起重设备，正确选用起吊绳索，严禁超负荷吊装，吊装物下严禁人员往来或停留。7.2.6 检修工具、拆卸、清洗、更换的零部件放在规定的地方整齐摆放，保持现场清洁、畅通。7.3 试车安全注意事项7.3.1 试车工作应有试车方案，专人负责，并在统一指挥下进行。7.3.2 开、停车由专人负责，操作者应持有岗位“安全作业证”7.3.3 设立明显的试车标志，禁止无关人员进入试车现场。7.3.4 试车前，先调试电机旋转方向是否正确，确认旋转方向正确后，联接联轴器，装好防护罩，方可试车。7.3.5 严格按照风机的启动程序开车。7.3.6 试车中注意风机的运转是否正常，如发现异常振动和响声或电流超过额定值时，应立即停车检查、处理、清除后再试。泵类设备施工方案目 次概述.4方案编制依据.4设备安装流程.4设备基础验收及处理.5设备开箱检验.6设备安装.6设备拆检和清洗.7附属设备和附属管道安装.8质量保证措施.10应遵循的主要质量程序文件.10安全技术措施.11.工程交工技术文件.11劳动力组织计划.12施工机具及施工手段用料.12设备安装进度计划.141概述2方案编制依据 21化工机器安装工程施工及验收规范(通用规定)HGJ20383;22化工机器安装工程施工及验收规范(化工用泵)HGJ20783;23化工设备安装工程质量检验评定标准SHJ51490; 24炼油、化工施工安全规程HGJ23387(SHJ50587);25泵生产厂家随机装箱技术资料。3设备安装流程 设备安装流程图见图：技术准备:编制方案,组织施工人员土建基础验收、铲麻面，设备到货,开箱检验，设备安装,地脚螺栓灌浆，设备找平、找正,垫铁点焊，设备二次灌浆，设备拆检、组装，附属管线安装,油系统化学清洗、油冲洗，设备单机试车， 联动试车、交工验收图：泵类设备安装流程图4设备基础验收及处理41设备基础验收411设备基础移交时,应办理工序交接，土建专业应在交接单上注明基础的位置偏差、标高偏差,在基础上明显画出标高基准线及基础的纵横中心线。412对设备基础进行外观检查,不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。413基础尺寸偏差不得超过表2规定：泵类设备基础尺寸偏差表2序号 项目名称 允许偏差 1 基础坐标位置(纵横轴线) 20 2 基础各不同平面的标高 020 3 基础外形尺寸 20 4 基础上平面水平度 每米 5 全长 10 5 预埋地脚螺栓 标高(顶端) 200中心距 2 6 预留地脚螺栓孔 中心位置 10 深度 200 孔壁铅垂度(全长) 10 42设备安装前基础的处理421将基础表面的油污和疏松层清理掉,铲出麻面,麻点深度不小于10mm，每平方分米内有 35点为宜。422机器安装前将基础地脚螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水清理干净，基础表面碎土应 清理干净。5设备开箱检验51设备送至现场后,及时组织开箱检验，参加人员有电气、仪表、安装专业及甲方有关人员， 主要检查以下项目:511按设备装箱单核对设备名称、型号、规格、装箱号、箱数,并检查其包装状况；512对主机、附属设备及零、部件进行外观检查,清点零、部件规格、名称和数量与装箱单是否一致；52设备如有损坏或疑问,或零、部件与装箱单不符之处,应做出相应缺陷记录,并经甲、乙双方 签字确认；53开箱检验完毕,各专业将零、部件收起,对暂不能安装的零、部件应采取适当防护措施,严防 发生变形、生锈、错乱和丢失现象。6设备安装61设备的粗找平及地脚螺栓灌浆:611设备基础验收处理后,将泵就位,根据基础上的纵横中心线对泵进行粗找正,并用垫铁组将泵垫至设计标高处,位置和标高偏差要求见表3：设备安装位置和标高偏差要求 表3项目 允许偏差 平面位置 标高 与其他设备无机械联系时 5 5 与其他设备有机械联系时 2 1 612同一底座泵粗找平后即可进行地脚螺栓灌浆;泵和电机不同底座的还应对联轴器进 行粗 找正,粗找正后方允许进行地脚螺栓灌浆;613地脚螺栓灌浆时,应有钳工配合放置压浆垫铁;614设备垫铁应按下列要求布置: 在地脚螺栓两侧各放置一组,应尽量使垫铁靠近地脚螺栓;当地脚螺栓间距小于300m m时, 可在各地脚螺栓同一侧放置一组垫铁。62地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后,撤去临时垫铁，改用正式垫铁；63泵和电机同一底座的将底座用自带的顶丝调整至水平；对泵和电机不同底座的先进行 对中， 再将泵和电机各自的底座用顶丝调平。底座调平后将垫铁打实,松开顶丝, 拧紧地脚螺栓.64将泵按下列要求进行精找平：以泵的进、出口法兰面或其他水平加工面为基准进行找 平。水平度允许偏差：纵向0.05mm，横向0.10mm。65泵联轴器找正651泵找平后，将泵脚螺栓拧紧，以泵为基准，调整电机垫铁进行联轴器找正；652找正用双表找正法,找正偏差要求应执行厂家随机技术文件的规定653如生产厂家无规定时，按化工机器安装工程施工及验收规定（通用规定）20383的规定执行66设备二次灌浆661设备二次灌浆前检查垫铁已打紧，垫铁层间已点焊，检查垫铁高度在3070mm，层数一般不超过四层；662二次灌浆前用清水彻底冲洗基础表面，并将积水清理干净；663二次灌浆应一次灌完，灌浆后对底座水平度和联轴器对中情况进行复核。7.设备拆检、清洗和装配71设备安装后,对生产厂和甲方要求拆检的设备进行拆检和清洗。72泵拆卸前，应测量拆卸件与有关零、部件相对位置的尺寸，并做出相应标记和记录； 拆卸时，应按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布防污；73泵拆卸应做到均匀用力，不得用大锤震敲，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子 取下；74泵零、部件拆卸后进行检查，主要检查以下项目：741滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击，检查其轴向间隙符合 生产厂家技术文件要求；742滑动轴承轴瓦与底座结合紧密无间隙，轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷，检查 轴瓦支承角应在3060之间，用压铅法测量轴承顶间隙和轴瓦紧力。如发现缺陷，不 得擅自处理，必须报甲方和生产厂家代表协商解决；滑动轴承顶间隙应执行生产厂技术 文件规定，如无规定，则执行表4规定：滑动轴承顶间隙要求 表4轴径 间隙转速1000转分 转速（或=）1000转分 5080 0.080.16 0.120.21 80120 0.100.20 0.150.25 120180 0.120.23 0.180.30 743检查各零、部件密封面无裂纹、破损和划痕等缺陷，检查轴各级密封位置无毛刺、 轴向划痕和磕碰伤痕；744检查并测量各级叶轮口环间隙、各级叶轮密封间隙745检查泵机械密封动、静环无损伤、密封面无划痕。75泵零、部件用煤油(或丙酮)清洗，清洗时不得用硬物去除零、部件各密封面上的铁锈 等异物，应用砂纸或细锉磨掉，然后用金相砂纸修研。清洗完毕，将零、部件上密封 面挂上的纤维物等异物清理干净，然后按安装顺序摆放整齐；76对自身带油系统的泵，应对其过油部位仔细清洗，清洗后用面团将异物全部清理干净 (包括轴瓦、轴承箱等)；77泵零、部件装配泵零、部件严格按拆卸顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密封面或碰伤设备零件，按生产厂技术文件有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等)的要求进行测量并记录。8附属设备和附属管道的安装81附属设备的安装附属设备按生产厂有关技术文件规定进行安装。安装前应对设备进行检查，油系统的油箱、油冷却器、油过滤器及阀门除生产厂要求不得拆检的，均应打开用面团将所有异物清理干净。82附属油系统管道的安装821油系统管道安装前，应对油管内部进行化学清洗，清洗采用浸泡法，化学清洗液配方见表5油系统管线化学清洗液配比 表5溶液 药品名称 浓度% 温度 时间(分) PH值 备注 酸洗液盐酸 12 常温 120 23乌洛托品 1中和液 氨水 0.115 钝化液 亚硝酸钠 121415 1011822管子化学清洗后，立即用清水将药品冲净，并用经过滤的工业风吹干；823油管道安装按生产厂有关技术文件规定施工，并执行下列要求：（1）油管道应尽量减少法兰口和中间焊接接头，并确保管内清洁。管子对口组焊前必须经 检查员检查内部清洁无异物，方允许施焊；（2）油系统焊接全部采用氩弧打底工艺；（3）油系统三通应尽量使用成品三通，如需在管上挖眼焊接，必须在化学清洗前制安完毕， 制安后将氧化铁和焊渣彻底清理干净；（4）进油管应向油泵有0.1%的坡度，回流管应向油箱有不小于0.5%的坡度；（5）油管线盲肠段应设置可拆法兰盖；83管道与设备的连接831与设备连接的管道安装前必须清理干净,安装时管道与设备口之间应有镀锌铁皮或 石棉板隔断。管道固定焊口必须远离设备，以免设备承受焊接应力影响；832管道与机器最终连接时在联轴器上用百分表监测其径向位移，转速6000转/分， 应不超过0.02mm；转速6000转/分，应不超过0.05mm;84附属设备和管道试压84油系统设备和管道试压应在系统油冲洗之前进行；842附属设备和管道试压按生产厂技术文件要求进行，如无要求，按设计压力的.25 倍进行液压试验（或按设计压力的1.15倍进行气压试验）；843试压用压力表精度应不小于1.5级，量程应为试验压力的1.52倍；844附属设备和管道试压完毕，应立即将系统排放干净；85油系统冲洗851泵油系统冲洗应按厂家技术资料和现场实际情况编制合理的冲洗工艺，安装的临 时管线按正式配管要求进行化学清洗，焊接采用氩弧打底工艺，临时管线上的阀门 必须拆开进行彻底清理方可使用；852油冲洗工艺分以下二个步骤进行：（1）第一个冲洗循环：拆下管线中的过滤器、流量孔板、调节器用临时管线连接，油冷器 短路连接，以设计压力全流量冲洗油管线，冲洗至基本合格；（2）第二个冲洗循环：将拆下部件回装、投入油冷器，在泵入口分次加设80、100目过 滤网，以设计流量进行冲洗； 油冲洗前在以下部位加100目过滤网：回油管油箱入口、泵和电机轴承入口处、油冷 器入口处。853油冲洗前及每次油系统退油更改系统前，均应将油箱油放净后清理油箱。油箱清 理应细致，做到每个角落都不能存有可见异物；854油冲洗时用锤（不锈钢管用木锤，碳钢管用铜棒或铁锤）震击焊缝、管件、挖眼 三通及其他易存杂物之处；855如果系统中有加热器，则利用加热器按图2将油进行加热冷却循环。856按一定时间切换一个循环通路，检查回由管线入油箱过滤网，如果回油管线压力 较清理后开始运行时压力增高50a，则停泵拆过滤网清洗；857每个循环通路连续冲洗时间不得少于4小时，全部冲洗完一次，称为一个冲洗过 程，每次冲洗结束，将该通路系统中所有滤网均拆下清洗干净；858油冲洗合格标准按生产厂家技术文件规定执行。如无规定，则执行表6：设备油系统冲洗合格标准 表6泵转速（转分）滤网规格（目） 合格标准 6000 200目测滤网， 无硬颗粒及粘稠物。 6000 100目 每平方厘米范围软杂物不多于5个。 86油冲洗合格后，及时退油，彻底清理油箱、各处过滤网，在油箱中加入合格的新油。 新油牌号必须符合生产厂家技术文件要求。9质量保证措施91设备基础交接必须有工序交接单，并经双方技术、质检、班组验收并签字；92开箱检验后有对整个检验结果的总结，文件必须经甲、乙双方检验人员会签；93对设备备件和易丢件、暂不能安装的零件、设备专用工具进行妥善保管，做到无损伤、 丢失现象发生；94设备安装、质检人员必须熟悉现场设备安装、拆检、装配的有关要求，安装人员拆检设备前必须认真阅读生产厂家技术文件，严格按要求进行设备拆、装施工；95技术人员做好施工技术交底工作，使参与安装人员了解泵类设备安装、拆检和装配的施工技术和质量要求，使安装人员端正作业态度，一切施工行为做到受控运行；96施工用工具、量具、器具应有质量合格证和公司计量中心签发的校验证书；97施工班组做好自检记录，设备拆检、找平、找正等工作及时做好各项记录，记录要求真实、准确、及时98对需共检的项目（如设备垫铁隐蔽、设备封闭等）及时组织共检，共检后会签有关技术文件；99及时整理设备安装交工技术资料，做到工程结束资料全；910设备安装质量控制标准：合格率100%，优良率90%以上。10应遵循的主要质量程序文件101QG/P440007-98施工技术方案管理程序102QG/P440008-98工程交工技术文件管理程序103QG/P440009-98物资采购管理程序104QG/P440010-98物资保管发放管理程序105QG/P440011-98顾客提供物资管理程序106QG/P440012-98标识管理程序107QG/P440013-98施工过程控制管理程序108QG/P440014-98设计技术交底及图纸会审管理程序109QG/P440015-98技术交底管理程序1010QG/P440016-98隐蔽工程管理程序1011QG/P440018-98工序质量管理程序1012QG/P440024-98工程质量管理程序1013QG/P440029-98不合格品控制管理程序1014QG/P440032-98产品保护管理程序11.安全技术措施111施工人员应牢固树立“安全第一”的思想，强化安全意识，创造良好的安全环境，严 格执行有关安全技术规定及施工操作规程，严禁违章作业。112施工人员进入现场必须戴好安全帽，2m以上高处作业系好安全带。搭设脚手架要牢 固，跳板两端要固定，脚手架必须加防护栏杆。113进入容器工作时必须测定容器内的氧含量，办理进入容器作业票，并有专人监 护，行灯电压不得超过12V，并采用防爆灯。114吊装作业应设安全警戒线，挂醒目警示牌，防止无关人员进入施工作业区，吊装设 备物件应捆绑牢固，严禁站在被吊装件下面及附近进行施工作业。115高处作业如遇雨水时，必须清扫干净，采取适当防滑措施。116手拉葫芦使用前，应检查是否良好，不得超载使用，严禁强拉硬拽。117进入生产装置，禁带火种，装置内所有阀门、仪表开关、消防报警装置，严禁乱动。118加强交叉作业管理，危险作业应停止其它作业。119发现安全隐患应立即停止工作，采取措施并报告有关部门处理。1110严格安全用电制度，严禁擅自接用电源。1111生产期间有施工条件的项目，要采取有效的隔离防火监测措施，严格执行“三不动 火”规定。1112施工现场应配备消防器材。1113施工中对施工处及附近的非安装用孔洞应用钢板封死，严防人员、工具、材料坠落。1114夜间施工应有充足的照明。12.工程交工技术文件121交工技术文件目录122交工技术文件说明123交工验收证书124设备开箱检验记录125机器安装记录126设备垫铁隐蔽工程记录127机器拆检记录及组装间隙记录128机器联轴器对中记录129设备单体试运行记录（一）1210设备单体试运行记录（二）1211设备强度和严密性试验记录1212管道强度和严密性试验记录1213隐蔽工程记录1213其它要求整理的交工技术文件13施工劳动力组织见表7：施工劳动力使用计划表7月份工种 8月 9月 10月 11月 钳工 9 15 15 12 起重工 2 6 6 4 管工 6 12 12 2 电焊工 2 2 2 1 气焊工 1 2 2 1 电工 2 2 2 2 施工队长 1 1 1 1 技术员 1 1 1 1 质量检查员 1 2 2 1 安全员 1 1 1