钢箱梁监理细则.doc

钢箱梁施工监理实施细则一、工程概况本项目为阜石路（双峪环岛西五环路）改建工程，设计起点位于门头沟区双峪环岛，终点位于西五环路晋元桥，路线全长9.623km。起点双峪环岛西六环路段道路设计为城市主干道，西六环西五环段，道路设计标准为城市快速路标准。自六环路东至晋元庄桥西，快速路均采用高架桥，高架桥长8091.76m，桥下布置地面交通。二、技术标准1公路桥涵施工技术规范 JTJ041-20002公路工程质量检验评定标准 JTG F80/1-20043铁路钢桥制造及验收规范 TB10212-984钢结构工程施工及验收规范 GB/50205-20015建筑钢结构焊接规程 JGJ81-916涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级 GB/8923-887钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/11345-898焊接用钢丝（GB1300-77）； 9CO2气体保护焊用钢焊丝（GB8110-87）；10低合金钢埋弧焊用焊剂（GB12470-90）；11低合金钢焊条（GB5118-95）；12金属和其他无机覆盖层、热喷涂、锌、铝及其合金 GB/T9793-97三、钢箱梁的建造方案1方案概述考虑到钢箱梁厂内制作能力、运输条件以及现场吊装能力，将钢箱梁分为箱形和挑臂节段。在工厂胎架上反装、预制各个节段，即以顶板为基准，先铺设顶板片段，再安装横隔梁板片段，最后安装腹板、底板片段。分段制作完成后用平板车将厂内分段运输到施工现场在拼装支架上组装焊接成整体。2.节段划分根据工厂起重能力、运输条件，施工方案需上报业主及设计单位最终认可，确认后方可施工。根据上述方案，厂内制作的最大节段要根据运输条件、起重能力确定，总重量不宜超过50吨（扣除悬臂重量），箱梁分段面板、腹板、底板间工地接缝按要求错开120mm，详见图4工地接缝示意图。图4 工地接缝示意图3片段划分根据本钢箱梁的结构特点，将每节钢箱梁划分为若干个平面片段，主要有顶板分片（顶板和T型加劲肋）、底板片段（底板和T型肋）、横隔梁片段（横隔板和加强筋）、腹板片段（腹板和加强筋）。制作时先在片段生产流水线上进行片段生产，然后在总装胎架上拼装成箱体，并进行预拼装。片段生产采用无余量制作，下料时应充分考虑焊接收缩量。4运输 厂内最大分段尺寸为 m（宽） m（长） m（高）（要根据图纸设计），一般属于超宽超长件。为确保钢箱梁安全运输到现场，监理组应督促施工单位做好对行车线路进行实地勘察，确定合理的行进线路。便道局部拐弯处需作加宽、加固处理。四、监理工作流程根据钢箱梁的结构特点，尺寸大小等设计要求，以及施工现场的各种条件，结合工厂的施工经验，编制如下监理工作流程：熟悉图纸复核放样对材料采购前的把关材料理化委托抽检试验派驻人员到厂家进行监理对片段焊接工艺、焊接变形、反变形进行委托测试试验对胎架制作、拼装片段（顶板、底板、腹板片段）、焊接进行检验对喷砂除锈、电弧喷铝、喷涂封闭漆、中间漆及一道面漆进行质量把关在焊接现场精确测量检测调整对护栏安装、除锈、补漆、喷涂最后面漆进行验收竣工交验。详见监理控制流程图。五、厂内制作的监理1材料的采购、化验监理对于本工程中所采用的材质，需严格把好质量关，以保证整个工程的质量。所有材料进场前现场监理工程师应及时查验有关质保资料及复试资料。（1）钢材钢箱梁主要材料为Q345D，钢材采购时现场监理工程师应要求施工单位提供材质证明书，写明钢材的炉批号、钢号、化学成分及物理性能。钢材进厂后，应检查钢材的质量保证书是否与钢材上打印的标记符合，钢材的规格尺寸允许偏差是否符合国标规定，并按同一炉批、板厚每10个炉（批）号抽验一组试件委托有资质的检测单位进行理化试验，根据国标GB/T714-2000规定核对钢材的各项指标，合格后方允许采购，不合格不得使用。Q345D化学试验检验：C、Si、Mn、S、P含量符合GB/T714-2000的规定。Q345D物理试验检验：b、s、弯曲、冲击韧性等力学性能。（2）油漆监理组应对油漆进行质保书的核实，并按规定对油漆抽样样品进行委托检验，合格后方可使用。（3）焊条（丝）、焊剂派驻现场的监理工程师在焊条（丝）、焊剂进厂时，应要求生产厂家提供质保书，写明焊条（丝）、焊剂的名称、型号、化学成分及物理性能，核对无误后方可使用。2放样检查（1）钢箱梁的放样施工单位往往以1：1的比例在计算机进行，监理工程师应对放样的各节点复核，检查其是否考虑了纵向竖曲线、预拱度以及横坡，复核构件的几何尺寸，如发现差错需要更改，必须取得原设计人员签具的设计更改通知单，施工单位不得擅自修改。（2）检查放样时是否加放了加工余量（由于温度应力引起的）、焊接收缩量。3钢材预处理检查（1）检查钢材表面预处理前，有无将表面的灰尘污物等清除；（2）钢材表面经喷丸处理，按国标等级为sa2.5级执行，检查其表面粗糙度是否达到4075m；（3）检查无机硅酸锌车间底漆的喷涂，干膜厚度是否达到20m。4胎架检查对工厂制作的胎架的线型尺寸、胎架材料进行检查，胎架应具有足够强度和刚度。胎架型值（支撑高度）采用放样光顺后的型值，胎架上所划的线型与理论线型允许偏差为2mm，胎架水平度不大于2mm，对角线之差不大于5mm；检查总装胎架的预拱度是否符合图纸设计要求。5零件加工的检查对零件加工按以下原则进行检查：（1）结构部件的零件，应采用精密切割、仿形切割、数控切割、等离子切割等方法，手工切割只能用于次要零件或手工切割后还要进行加工的零件。（2）焊接表面和邻近焊缝表面不应有松散和很厚的氧化皮、漆皮、锈、潮气、油污或其他杂质，以免妨碍正常焊接作业或产生烟尘。（3）所有埋弧焊（包括角焊缝）被焊钢板表面，凡焊剂可能接触部位的浮锈，均应一律去除干净，以防浮锈混入焊剂中。（4）所有引弧板与熄弧板的表面，均应打磨，彻底去除氧化皮。引弧板及熄弧板一般应用相应的钢种。（5）零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹；崩坑等缺陷应修磨匀顺，刨铣时应避免油污污染钢板。（6）零件和部件的矫正和弯曲：零件和部件可采用机械冷矫正或热矫正；采用热矫正法时，矫正温应控制在900以下；经矫正的零部件表面不得有明显的凹痕或其它损伤，否则还需整形。（7）有磨光顶紧要求的杆件，端部必须铣头，并打磨尖角、毛刺。6T形加劲肋的加工检查T形加劲肋的焊接应采用双数焊工对称施焊。T形加劲肋焊后应在校直机上矫正焊接变形后用火工弯板的方法加工弧形弯度。7钢箱梁节段的拼装检查钢箱梁的总装需根据设计线型，调整胎架线型，使其与设计线型相符。（1）钢箱梁拼装检查顺序：吊装顶板片段中间横隔板片段的装焊腹板片段的装焊盖底板片段拼装调整焊接检验划出安装位置线脱胎架校正焊接变形。（2）顶板片段安装检查顶板片段吊装前需打磨坡口；先吊装顶板1#片段，定位后依次装顶板2#片段、顶板3#片段；顶板片段定位后，端口用机械压马压紧，点焊固定；（3）腹板、横隔板片段安装检查在片段安装前，检查定位装配线、焊缝。8预拼装检查（1）钢箱梁拼装结束后，检查相邻节段间隙、装配线。确保现场拼装一次成功。检查孔边毛刺的打磨和电焊飞溅情况等9制作中要求采取防变形措施钢箱梁的厂内及现场制作过程中，为防止产生各种变形，施工单位应采取防变形措施：现场焊接前需对各轴线处的标高作进一步复验，保证整个钢箱梁纵曲线符合图纸设计要求。装配支架应有足够的强度及刚度。9除锈、油漆检查（1）除锈分段装焊完毕，焊接质量符合规范要求后，转入油漆工序。油漆前先进行喷砂除锈处理，要求除尽表面上的油污、焊接飞渣、氧化皮、铁锈，并打磨焊缝和尖角。喷砂后钢材表面达到Sa2.5级，表面粗糙度控制在90120m。除锈后应在2小时以内进行涂装作业，否则应重新进行喷砂除锈处理。（2）油漆工厂只留一道面漆不涂，并在拼装焊缝处留3050mm暂不涂装（到工地焊接后补刷），涂层的漆膜厚度应采用漆膜侧厚检测，干膜厚度允许偏差为-25m，每层干膜厚度允许偏差为-5m，涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着情况良好。六、焊接工艺检查Q345D为常用的焊接母材，监理应考察钢箱梁加工厂家在钢箱梁上使用的焊接工艺是否成熟、稳定。有无类似桥梁的施工经验。根据不同工况条件必须做相应的焊接工艺评价。1焊接方法：埋弧自动焊、CO2气体保护焊。2焊条（丝）、焊剂的选用由于钢箱梁主要材料为Q345D，按照焊条选用原则，手工焊焊条选用E5015，埋弧自动焊焊丝及焊剂为H10Mn2+SJ101，CO2气体保护焊焊丝为TWE-711（或 CHW-50C6）。3. 埋弧自动焊工艺4CO2气体保护焊焊接工艺：5. 焊接原则工艺（1）焊接材料的管理和使用焊剂的管理和使用，必须按产品说明书及有关规范的要求执行；埋弧焊用焊剂使用前必须烘干；焊条、焊丝使用前必须按产品说明书要求在烘箱内烘干并放入保温箱保温，温度350左右。在施工现场将焊条放入保温桶内，随用随取；当天使用不完的焊条必须返还至保管处，E5015焊条须进保温箱保温，否则第二天不得使用；焊材保管仓库对本工程所用焊材，专门堆放，专材专用，并做好进出库登记记录。（2）焊接人员要求 焊工应经考试并取得合格证后或在合格证有效期内才能从事本工程相应等级的焊接工作。本工程钢结构焊接的焊工资质为ZC或YC认可的焊工。焊接前，提交焊工合格证复印件给监理备案。 特殊部位的焊接人员，尚需专门培训和补充考核，待取得经验后方能进行焊接。 特殊部位的焊缝，应对应名称、件号、焊接日期，做好焊工记录。 焊工必须严格按焊接工艺评定的要求，进行焊接。（3）焊接前的准备焊接前坡口将打磨平顺，清除杂物。对接或组合焊缝的两端设置引、熄弧板，其材质和坡口与焊件相同，引、熄弧板的尺寸按有关标准。本工程中使用的中厚板，施焊前需预热，预热温度按工艺评定的要求，预热的区域按公路桥涵施工技术规范的要求，平板采用红外加热器、特殊形状的构件可采用火焰加热的方法进行预热。测温点在加热侧的背面，距焊缝75mm处。工厂构件施焊，一般不允许加固定码，如需临时加码，应经监理工程师批准。该码拆除时，应距钢板13mm，火焰切除，然后用砂轮磨光与钢板齐平。 冬季焊接需按标准或工艺评定要求。（4）定位焊要求定位焊前应符合与正式焊缝一样的质量要求；定位焊前，必须按要求检查焊脚坡口尺寸，根部间隙等，不合要求时，不得进行定位焊；定位焊的焊缝长度一般为2550mm，现场顶板接头为80100mm，定位焊位置应布置在焊道以内，厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；在正式焊接预热前，必须先检查定位焊缝有无裂缝。预热后再次检查，确无裂缝后才正式焊接；定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。凡最后不溶入焊缝的定位焊缝应该清除。（5）一般焊接要求所有的焊接，均按照已批准的焊接工艺评定规程进行，若改变焊接工艺，需重新进行焊接工艺评定试验；工厂或现场焊接，将对焊接作业区进行有效保护，配置合适的防风、防潮、预热去湿设施，否则不得在雨天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接；一般用埋弧自动焊和CO2气体保护焊，以提高焊接质量和焊接速度；焊接方式一般为向下横焊和立焊，以保证质量。特殊区域也可少量采用仰焊；所有焊接的引、熄弧板一律放在坡口或焊接区域内进行，不允许在母材表面引弧；焊接所使用的引熄弧板，应待焊缝冷却后，方可割除，焊缝端面应打磨齐平。（6） 现场的焊接现场的焊接质量是全桥的关键，必须提高到压倒一切的高度来认识。现场的焊接必须采取措施，对母材焊接部位进行有效的保护，配置合适的防风、防潮设备和预热设施，在符合工艺的条件下，方可进行焊接。严禁在无任何防护措施下，在雨、雪天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接。工地焊接环境条件：风力5级（施焊部位），温度5，湿度85。现场焊接工艺必须超前进行试验和工艺评定，取得重要参数和经验，指导现场焊接施工。该工艺必须经监理工程师会同设计、业主、专家审查批准后方可使用，实际操纵必须严格按该工艺进行，不得任意修改。工地现场施焊前，应检查对钢结构节段接头焊口状况。包括接头坡口角度间隙尺寸、焊接高差等是否符合要求，不符合要求必须进行修补和矫正。对接接头焊缝两侧50mm范围内用钢丝砂轮除锈、清理表面，并达到GB8923 St3级要求。清理接头后，一般应在24小时之内完成焊接，以防接头再次生锈或被污染。如定位焊缝出现裂缝或其它严重缺陷时，应把缺陷清除，再行焊接。各类构件节段施焊顺序应对称于桥轴线，并对称于构件自身的对称轴，均匀、对称、同步协调的实施。（7） 焊后处理构件的焊接，应采取自然冷却的方法，不得采用浇水、高压吹风等强制冷却。所有焊缝的检验，必须在焊缝冷却至自然温度后方可进行，焊缝的无损伤探伤检验，必须在焊接完成24小时以后方可进行。（8） 焊缝缺陷的修补经检测的工厂焊缝或工地焊缝，凡无损探伤不合格者，应按JTJ041-2000规定的方法予以返修纠正，并重新检查，直到合格为止。事先应严格确定裂缝和修补的范围，返修的焊缝不得重复两次，必须保证一次修补成功，确保焊缝工程质量。6焊缝质量要求检验（1）本工程钢结构加工过程中，监理将根据组装前、组装时、焊接时和焊接后的需要，及时对焊缝质量进行检查、试验和验收，以保证材料和加工质量符合制作技术要求。（2）本工程检验人员均需持有相应的检测证书，无损探伤人员资格；经中国船级社（ZC）认可，并取得相应的合格证书，无证人员严禁上岗操作。（3）本工程使用的焊接设备及检测仪器均是经国家检测部门检测合格的产品，并在规定使用期限内。（4）焊缝的外观检验检查所有焊缝尺寸、长度和位置是否符合技术规定、规范和图纸的要求；检查焊接材料、品种、规格是否应用正确；焊缝的目测检验按JTJ041-2000中的要求执行；所有的焊缝在无损探伤前，待焊缝冷却到环境温度后应目测合格后，方可进行无损探伤。（5）对焊缝的无损探伤要求对接全焊透焊缝a.对于主要受力构件的对接全焊透焊缝，应进行100%的超声波（UT）探伤。其中主要受力构件受拉横向对接焊缝的探伤部位为全长，主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝探伤部位为焊缝两端各1000mm。b.用射线抽探其数量的10%（并不得少于一个接头），探伤范围为焊缝两端各250300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250300mm，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝的探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。主要熔透角焊缝，应100%超声波探伤。超声波探伤必须使用化学液剂，以利涂装。（6）无损探伤的规范要求主要杆件受拉横向对接焊缝为B级焊缝。主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝及主要熔透角焊缝为B级焊缝。超声波探伤的其它技术要求按现行GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级执行。焊缝的射线探伤应符合国家现行标准GB3323钢熔化焊对接接头照相和质量分级的规定。七、现场安装施工的监理1.支架的加固及地基对于支架须先对地基进行处理。可用压路机分层压实，为提高地基的承载能力在支架下方浇筑混凝土条形基础。2.安装时的测量放样架设钢箱梁时，先在平台外侧选择便于控制和测量钢箱梁位置的观察点，用1：1的比例在平台上放出钢箱梁各节段的梁底大样、梁段拼装接缝、箱底中心以及箱底标高。3.支座设置（1）永久支座 在吊装前按设计要求将永久支座准确安装在承台和墩柱垫石上，为防止支座移动，支座与钢箱梁及支墩采用螺栓连接。（2）临时支座临时支座设置在永久支座两侧和临时墩上。临时支座由钢筒制作，内装细砂，落梁时使细砂流出，梁体缓缓落在永久支座上，最后拆除临时支座。4、钢箱梁的现场吊装及安装5、钢箱梁的定位与微调钢箱梁的基本定位主要靠 调节。待基本定位后进行纵横向的微调。横向微调的主要实施方法是在钢箱梁底配置横向滑道及横向千斤顶，靠横向千斤顶实现横向微调，微调需在全站仪观测下进行。微调后各分段横向定位线应趋于一致。6钢箱梁安装的允许偏差钢箱梁安装后的允许偏差应符合JTG F80/1-2004中的表8.9.3的规定。八、检查施工单位主要保证措施是否到位：1是否按进度计划安排设置主要控制点；2人员、机械、材料等是否按计划到位，有无做好前后方的组织协调工作，不因前后调度不当而影响工期；3监理要加强现场组织协调工作，充分协调好业主、设计部门、项目部等各方面关系；4督促施工单位严格按计划施工，日计划完不成要及时分析原因，采取有力措施及时弥补；5督促做好安全生产和质量管理工作，以此保证施工的顺利进行；九、质量目标及保证措施1、质量目标：工程质量符合设计要求及验收标准，质量等级为优良。2、质量保证措施（1）工程开工前准备对参加本工程从监理人员，进行项目交底和岗前培训，提高质量意识，使其认识到本工程的重大责任性，树立“质量第一”的意识。认真审查本工程的建造方案和施工工艺，充分考虑施工中的可能遇到的困难。对关键项目或重点部位，进行全过程旁站监理。（2）重视首制节段的建造质量首制节段是按图纸、工艺进行建造的第一节段，其质量的好坏是对建造方案和施工工艺的实际检验，为后续节段的建造提供经验和改进措施。因此对首制节段建造质量安全要全过程检控监理。对放样、下料、切割、成形、构件安装、焊接、节段胎架制造、片段制造、火工矫正、焊缝外观和无损探伤、完工检测、吊耳安装等工序，使其始终在有效的质量保证体系的控制下运行。（3）片段的制造质量控制在切割加工合格的平面上安装构件，尽可能进行无夹具装焊。为减少焊接变形，可通过计算预设反变形、对焊缝进行双面同时焊接等工艺措施来实现。制造后堆放要平、稳，不可堆放过多（一般在6块之内）。（4）节段组装的质量控制在坚固的平台上划出节段的外形图样，根据工艺规定制造胎架。胎架制造后，检查其水平度、垂直度、线型的准确性，胎架刚性。节段组装后进行焊前测量，重点控制在以下项目：a.两端口的对角线；b.大接头的轴向直线度、平面度；c.长度、宽度、高度、接头处构件尺寸；d.顶、底板线型（与地脚线相比较）；e.构件的相对距离；f.局部平面度或曲面的和顺程度。完工测量（节段吊离胎架前）（5）节段预拼装对各节段在出厂前进行空间预拼装十分必要，它对本工程的质量、进度起着重要作用。因此，重点从以下方面进行控制。预拼装的胎架和搁架准确性、钢性。预拼装节段间的端口情况，包括间隙、错位、坡口、高强度螺栓孔在验收合格后，弹出对合线、中心线、水平线。注明节段编号和吊装方向。在节段吊离胎架前进行必要的局部加强，以防变形。搁置时应放平整、稳妥。（6）其它需严格控制的方面某些节点结构复杂的部件和组合件。受力要求高的部件及关键部位的尺寸偏差和焊接质量。3、质量记录