高速线材生产中的产品缺陷分析.docx

高速线材生产中的产品缺陷分析摘 要2013年元月首钢长钢公司高线工程项目投产。该生产线建成投产后，对首钢长钢实现低成本、高效益奠定了良好基础。如何生产出优质高速线材产品，实现降低成本，提高效益，增强竞争能力，促进企业的发展和壮大，是我们关注的问题。因此，认真对待高速线材产品在生产过程中产生的缺陷，分析引起这些缺陷的原因，并消除这些缺陷，就具有非常重要的现实意义。高速线材产品生产中常见缺陷有外形及尺寸精度；表面质量；截面质量及金相组织；化学成分及力学性能；关键词：高速线材产品 缺陷 原因 2013年元月首钢长钢公司高线工程项目投产。该生产线建成投产后，对首钢长钢实现低成本、高效益奠定了良好基础。如何生产出优质高速线材产品，实现降低成本，提高效益，增强竞争能力，促进企业的发展和壮大，是我们关注的问题。因此，认真对待高速线材产品在生产过程中产生的缺陷，分析引起这些缺陷的原因，并消除这些缺陷，就具有非常重要的现实意义。高速线材产品生产中常见缺陷有外形及尺寸精度；表面质量。本文着重阐述这些缺陷的特征、形成原因及消除措施。一、首钢长钢高速线材生产现状2012年12月18日，首钢长钢公司精品高线工程点火一次成功，高线项目工程进入烘炉阶段。精品高线工程作为承接总公司长材产品的基础性工程项目，是长钢公司产品结构调整，实现产品升级换代的重要工程之一。该生产线建成投产后，对首钢长钢实现低成本、高效益奠定了良好基础。轧机选用了高刚度、短应力线轧机，采用平立交替布置，全线实行远程自动化控制，工艺装备达到了国际先进水平。加热炉采用蓄热式高温燃烧技术，双层框架斜坡滚轮式炉底步进机械，热工自动化控制系统采用了国内先进技术，比常规加热炉节能45%。轧机机组传动采用Siemens的SIMOREC-K全数字直流传动装置，所有传动电器均采用变频控制节能技术和无功补偿技术，节电率达35%以上，工业用水100%循环利用，实现零排放。该工程项目于2013年元月份投产，可实现年产110万吨精品线材，主要产品品种有5.525mm全系列精品线材及中碳钢、高碳预应力钢丝及钢绞线、冷镦钢、爆破线、合金焊线等线材产品，可实现工业产值75亿元以上。提出“高速线材生产中的产品缺陷分析”这一课题的目的是：提高高速线材产品的质量，打造优质高速线材产品，实现降低成本，提高效益，增强竞争能力，促进企业的发展和壮大的目的。二、 首钢长钢高速线材产品的主要特点2.1品种规格范围宽得宜于合理的孔型系统和高适应性的机电设备及布置形式，高速线材的产品规格范围远比普通线材要大（55 16 mm），配以棒材生产线，还可以生产20 60 mm的棒材（以盘条的方式收集）。 在钢种上可以生产几乎所有的钢种；在品种上，可以生产相应规格的螺纹钢、方钢、内六角钢等。2.2 盘重线材生产中，轧制过程中轧件的温降是限制单盘重量的决定因素，而温降主要受制于轧制速度；高速线材有着数倍于普通线材生产的轧制速度，温降已不成问题，理论上讲，高速线材可以生产无限大盘重的线材。大盘重有利于提高生产厂家的生产效率和成材率，也有利于增加用户的效益。2.3尺寸精度精确的孔型设计、合理的轧制时张力及活套控制、单线无扭轧制方式、足够的轧机刚性和耐磨的轧辊材质，使得高速线材的断面尺寸精度达到比较高的水平，也是普通线材轧机所达不到的，一般尺寸精度可达到0102 mm。精轧机组后面如使用减定机组则尺寸精度还可以提高。2.4 内部质量控轧控冷技术的使用，可以得到所想要的内部组织形式和性能。产品性能高度一致，同条抗拉强度波动25 %，同牌号线材抗拉强度波动 4 %。2.5 表面质量合理的孔型系统、耐磨轧辊和轧后控冷技术使得高速线材的表面质量十分优良，表面缺陷很少，表面氧化铁皮少,且是易溶于酸而被清除的 FeO 组织。三、高速线材产品的种类和用途（举例长钢生产的高线产品）3.1线材种类 按照用途线材可以分为两类：一类是直接使用的，多用作建筑钢筋；另一类是深加工后使用的，用于做拉丝或冷镦做钉的原料。3.1.1软线一般指普通低碳钢热轧盘条，（有）现用的牌号主要是碳素结构钢标准中规定的Q195、Q215、Q235和优质碳素结构钢中所规定的10、15、20号钢等； 3.1.2硬线一般指优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条，针织布钢丝用盘条，轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条，硬线一般含碳量偏高，泛指45号以上的优质碳素结构钢、40Mn70Mn、T8MnA、T9A、T10等； 3.1.3焊线指焊条用盘条，包括：碳素焊条钢和合金焊条钢；3.1.4合金钢线材指各种合金钢和合金含量高的专用钢盘条。如轴承钢盘条、合金结构钢、不锈钢、合金工具钢盘条等。低合金钢线材一般划归为硬线，如有特殊性能也可划入合金钢类。3.3高线产品用途及对产品质量要求 一般线材交货技术条件规定的内容有：外形及尺寸精度；表面质量及氧化铁皮；截面质量及金相组织；截面是指垂直于线材中心线的断面；化学成分及力学性能（包括深加工的工艺性能）；盘重；包装及标志。线材的用途不同其质量要求也各有侧重，如冷墩材除对力学性能有严格要求外，最主要的是要求冷墩不开裂，而要想保证不开裂就要严格控制夹杂及表面裂纹、折叠、划伤等会造成开裂的缺陷。焊条钢盘条的质量要求主要是对化学成分及偏析的严格控制。1、 精度高精度的线材作钢筋使用可以减少钢筋允许受力的离散差值从而节约钢材。高精度的线材用于拉拔加工可以提高金属的拉拔性能，减少拉拔中的不均匀变形和由不均匀变形引起的模压差，从而减少断丝、改善钢丝的表面质量。高速线材轧机的产品直径偏差达到0.1mm毫无困难，甚至可以达到0.05mm，但是对热轧产品要求极高的精度是不经济的。极少量的高精度产品只能在轧机良好的状态下生产，保证高精度需要常更换轧槽。而过高精度的要求在使用中不一定都有明显的作用。如对软线、焊线，用直径偏差为0.15mm与0.25mm的原料进行拉拔比较，发现冷拉产品的质量、生产效率，加工成本几乎没有什么区别。既是要求冷拉性能很高的制品，对线材精度的要求也不甚高。当热轧生产高精度的产品而增加的费用高于在冷拉工序增加一次热处理的费用时，就不再要求用热轧的方法提高精度来适应拉拔需要了。高速线材轧机产品实际交货精度表成品直径，mm直径偏差，mm不圆度，mm备注f5.57mm0.15mm0.24f7.58.5mm0.16mm0.25f99.5mm0.18mm0.29f1013mm0.20mm0.32f14、f50mm0. 50mm0.60盘卷交货注：需要在实习中收集相关资料。2 表面线材的表面要求光洁和不得有妨碍使用的缺陷，即不得有耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等缺陷，允许有局部的压痕、凸块、凹坑，划伤和不严重的麻面。线材无论直接用于建筑还是深加工成各类制品，其耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等直接影响使用性能的缺陷都是绝对不允许有的。至于影响表面光洁度的一些缺陷可根据使用要求予以控制，直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大。用于冷墩的线材对划伤比较敏感，凸块则影响拉拔。几种线材表面缺陷的深度限量线材种类f5.59mm线材的表面缺陷深度限量，mm冷墩用钢（不锈钢、耐热钢、弹簧钢、轴承钢）0.15硬线（结构钢、工具钢、易切钢、铆钉钢）0.25琴钢丝用线材0.10注：需要在实习中收集相关资料。线材的表面氧化铁皮越少越好，这不仅可以提高金属收得率而且可以缩短酸洗时间，减少酸耗，甚至可以用机械除鳞取代酸洗，根除环境污染。从易于去除可抗锈蚀性好的要求出发希望氧化铁皮的成分以FeO为主。要求氧化铁皮的总量10kg/t,国外一般可达8kg/t.控制高价氧化铁皮（FeO、FeO）的生成要严格控制终轧温度、吐丝温度和线材在350以上温度停留的时间.3 截面质量及金相组织 通常质量没有截面质量之称。但将缩孔、中心疏松、夹杂等缺陷完全归于表面缺陷并不十分科学，这类缺陷不进行截面检查有时很难发现。有些缺陷如脱碳、过热等不借助金相显微镜也不能定量正确判定。而这类缺陷在评价线材质量中占重要的地位。当碳含量在0.3%以上的线材，应严格控制其表面脱碳层的深度，脱碳是表面形成犬牙状的铁素体嵌入基体中，将严重影响线材的抗拉强度，尤其影响其疲劳强度。用于冷拉的线材由于内外组织差异还会增加变形抗力。所以重要的直接用作冷拉材和高强螺栓、冷墩的线材都要求严格控制脱碳层的深度。下表是一些厂家实际控制脱碳层深度。（注：需要在实习中收集相关资料）冷拉、冷墩用线材的脱碳层要求钢种线材直径范围，mm铁素体脱碳层深度，mm全脱碳层深度，mm碳素钢0.150.150.3059.512.10.1270.35612.718.60.1520.404低合金钢4.80.0510.1524.86.40.0760.2036.49.50.0760.2549.512.70.1020.30512.70.1270.356缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许存在的缺陷。过烧有可能是钢坯带来的，也可能是钢坯在加热过程中温度过高（接近熔点），氧进入金属内部，氧化并部分地溶解金属的晶粒界和其间的杂质，使晶粒之间的结合削弱，金属力学性能很差，局部过烧在加工时会造成金属部分脱落或出现严重龟裂。过热是加热温度过高或高温停留时间长，晶粒长的过大、晶粒结合减弱的一种现象，当加热不当时可能出现，过热钢轧制时出现裂痕和龟裂。过热虽较过烧程度轻并可经热处理予以消除，但都是线材不容许 有的缺陷。为了保证线材的力学性能特别是工艺性能必须对线材的金相组织予以控制。因为金属材料的化学成分、晶体结构和金相组织与线材的性能存在着对应关系。只强度化学成分与性能不了解材料的金属结构、组织状态就不能全面正确地评价材料。有些缺陷如非金属夹杂的成分、分布、形态非借助于显微组织不能观察，所以许多重要用途的线材提出金相检查内容和判定的技术条件。线材的金相检查项目通常包括非金属夹杂、晶粒度及显微组织。 钢中存在的非金属夹杂对拉丝的短头率、断面收缩率乃至拉拔速度都有影响，特别是在加工过程中不变的非金属夹杂对拉丝影响更大。当拉细丝时在细小的断面上非金属夹杂就是一个断裂源，拔的愈细影响愈大、愈容易断裂。另外，如自攻螺丝如有非金属夹杂可能造成丝扣的残缺。非金属夹杂对线材深加工影响很大。我国通用标准对非金属夹杂未作具体规定，只是在特别要求中提出双方协议。国外布莱顿公司对制绳丝及弹簧钢丝用盘条的夹杂物都有严格的规定。 对优质碳素钢及制绳钢丝用盘条的晶粒度一般都有严格的规定，国际市场对晶粒度要求更为严格，只允许有一个“级”的波动，因为出现大小不均的混合晶粒，就对拉拔和冷墩非常不利。线材的显微组织对力学性能、工艺性能影响最大。硬线盘条、合金钢盘条不允许出现淬火组织(马氏体、屈氏体和马氏体区)。中、低碳钢盘条不允许出现魏氏组织。锰钢中如有较多的奥氏体组织对拉拔也非常不利。对含碳量较高的钢来说，其游离铁素体不得大于1.5%，可分辨珠光体量不得大于20%，要求细片层珠光体即索氏体，这种组织有利于拉拔，可以省掉预处理工序。4 化学成分及力学性能化学成分是线材质量控制的主要内容之一。化学成分、表面缺陷、偏析、钢的洁净度是线材生产判断炼钢工序、连铸工序产品质量的四项内容。其中化学成分要求最为严格，它是判定钢材质量的主要依据。为了保证线材质量均匀，性能一致，其含碳量波动的范围应当尽可能少，不仅要求同一浇注批号的碳含量波动小，而且要求同一钢号的含碳量都相同，以保证同一钢号的线材质量稳定。另外要限定偏析值保证线材成分及性能均匀。对碳钢线材而言，含碳量每增加0.1%则抗拉强度就相应增加78.4MPa，而延伸率下降4%。所以通常要求同批线材含碳量波动不超过0.02%。目前我国标准规定的允许碳含量波动范围都比较大（注意收集实习厂家的资料）。对其他元素：Si、Mn、S、P、Cu、As等元素，凡是影响 钢性能的都应严格控制，特别是对有害元素的控制更应百倍注意。各种元素的偏析也是控制的重要内容，局部的元素集中往往产生恶果，且不谈S、P、Cu等危害大的元素集中，就是碳偏析也要求严格控制，如制绳钢丝用的盘条碳含量的中心偏析可使中部出现渗碳体块，拉丝时会产生中心断裂。偏析是上工序带来的，要想保证线材的偏析度必须对钢坯的偏析作出明确的验收规定（需要收集其他企业的资料）。各种优质钢、合金钢对成分的要求更为严格，化学成分不符合要求绝对不能保证合金钢性能。所以有些特殊钢规定必须真空精炼或电渣重熔提纯，以保证钢的洁净。力学性能包括工艺性能，是线材使用的最直接的质量指标。力学性能通常包括屈服点、抗拉强度、伸长率及面缩率，有些钢材要求冲击韧性、低温、高温性能等。工艺性能主要指拉拔性能，即一次可达减面率或顶锻开裂敏感性等。对性能的要求着重于均匀性，同钢号、同批或同盘的性能越差越好。有些厂规定每盘同一圈等距离6点的抗拉强度差不得超过20MPa，同条差不得超过30MPa，同批差不得超过90MPa.5 盘重增加盘重对热轧线材生产与线材深加工冷拔都有好处，盘重大可以提高热轧生产的作业率与成材率。同样盘重大也可以减少冷拔生产的停机间歇时间及接头工作，特别是对于高速连续冷拉作业尤为突出。所以大盘重同样可以提高冷拔工序的效率。在低速拔丝机上，用500kg重盘条比50kg重的盘条的效率可以提高一倍。但对于盘重超过1500kg的厂家在集卷工序应安装分卷设备。6 包装及标志盘卷的包装是盘条质量的一项重要内容。包装松散，不利于运输。散乱的盘条比条形钢材更难重新整理，遇此情况不得不剪断。这不但降低了盘条的质量，而且严重影响运输的效率。为此有的用户不但损失金属达3%，还要增加大量运输整理费用，更甚者往往使钢种、钢号全混。所以包装要求牢固但不要太紧，太紧往往又会卡伤盘条，或使盘卷失去应有的弹性，在吊装时造成包装带的断裂。 盘卷的标志应清楚，经得起风吹、日晒、雨淋和长时间放置。 标志的内容应包括：钢号、规格、重量、生产批号、生产厂家等内容。四、 高速线材生产中存在的缺陷对线材质量要求更多的是必须满足后部工序的使用性能。线材产品的质量控制是全过程的，主要包括两方面的内容：一是线材的尺寸外形（精度和表面），另一个是线材的内部质量，即化学成分、组织、性能等。前者主要由线材的生产技术控制，而后者除去轧制技术外，还比较多地受上游工序的影响。因此，我们着重分析在生产过程中产生的精度和表面缺陷。4.1精度高精度的线材作钢筋使用可以减少钢筋允许受力的离散差值从而节约钢材。高精度的线材用于拉拔加工可以提高金属的拉拔性能，减少拉拔中的不均匀变形和由不均匀变形引起的模压差，从而减少断丝、改善钢丝的表面质量。高速线材轧机的产品直径偏差达到0.1mm毫无困难，甚至可以达到0.05mm，但是对热轧产品要求极高的精度是不经济的。极少量的高精度产品只能在轧机良好的状态下生产，保证高精度需要常更换轧槽。而过高精度的要求在使用中不一定都有明显的作用。如对软线、焊线，用直径偏差为0.15mm与0.25mm的原料进行拉拔比较，发现冷拉产品的质量、生产效率，加工成本几乎没有什么区别。既是要求冷拉性能很高的制品，对线材精度的要求也不甚高。当热轧生产高精度的产品而增加的费用高于在冷拉工序增加一次热处理的费用时，就不再要求用热轧的方法提高精度来适应拉拔需要了。高速线材轧机产品实际交货精度表成品直径，mm直径偏差，mm不圆度，mm备注f5.57mm0.15mm0.24f7.58.5mm0.16mm0.25f99.5mm0.18mm0.29f1013mm0.20mm0.32f14、f50mm0. 50mm0.60盘卷交货五、 表面质量我国规定的表面质量要求又分为表面、截面及氧化铁皮三项。我们着重分析表面，即外表形态。表面缺陷常见有耳子、折叠、结疤等，表面缺陷的产生原因：一是原料带来的，二是加热、轧制或精整过程造成的，我们着重分析后者产生的缺陷。 主要缺陷的表征和产生原因如下： 1）耳子 线材表面平行于延轧制方向的条状凸起叫耳子，呈连续或断续分布。在线材一侧的叫单边耳子；在线材两侧的叫双边耳子；线材上下两个半圆错开的叫错边耳子。主要是轧槽过充满造成的。在高速线材轧机连轧生产中，最终产品的头尾两端很难避免耳子的产生。产生原因： 钢坯温度偏低，导致轧件宽展大，延伸小； 孔型设计不合理； 导卫设计不合理、加工不良或导卫安装不正确； 轧机装配不良、烧轴承未及时发现等造成轴窜； 料型调整不当，成品前架来料偏大或堆钢，造成成品孔过充满。坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层等外来夹杂物影响轧件的正常变形，也是耳子形成的原因。孔型错动。危害：带有耳子的线材机械性能不均匀，当用于深加工时，产生不均匀变形，降低拉拔性能，且对模子产生不均匀磨损。（3）.预防及消除方法 确保钢坯加热质量，避免轧辊冷却水直接浇到轧件表面； 孔型设计要合理； 导卫设计要合理，导卫加工和安装要符合工艺要求； 提高轧辊加工和装配质量； 加强料型调整，合理分配各道次压下量。注意坯料的质量检查，减少坯料质量带来的缺陷。经常检查孔型，预防孔型发生错动。（4）.检查判断用肉眼检查；整盘有耳子则判废，头尾耳子应切净。2）折叠 （1）.缺陷特征 线材表面沿轧制方向呈直线状或锯齿状的未焊合缝隙，在横断面上呈现折角的缺陷叫折叠，一般是延轧制方向呈连续或断续分布。折叠的两侧常伴有脱碳层或部分脱碳层，折缝中间氧化铁夹杂。（2）.产生原因及危害产生原因： 原料本身存在折叠； 钢坯表面清理不当，有尖锐棱角，或清理深宽比不符合要求，轧制时形成折叠； 非成品孔轧件产生明显耳子（单边耳子、双边耳子、错边耳子等），当轧件翻转90o进入下一孔型时，耳子被压倒而形成折叠； 线材表面划伤较深，再轧制后形成折叠。 连铸坯上的缺陷处理不当留下的深沟，轧制时形成折叠。危害：带有折叠的线材在深加工时，极易起毛刺或断裂。（3）.预防及消除方法 加强原料检查，严禁使用表面质量不合格的原料轧制线材； 保证轧制温度正常； 加强料型调整，规范操作，避免成品前某道次出现耳子； 定期检查轧制情况，防止轧件刮伤。（4）检查判断用肉眼检查，或通过镦粗、扭转或金相检查；按相关标准进行判定。 3）裂纹 （1）.缺陷特征 线材表面有不同形状的破裂称裂纹，分为纵向裂纹和横向裂纹两种。一般纵向裂纹在线材表面呈连续或断续分布；而横向裂纹呈不连续分布。有的裂纹内有夹杂物，两侧也有脱碳的现象。（2）.产生原因及危害产生原因： 线材用钢坯上存在未消除的裂纹（无论纵向还是横向），皮下气泡及非金属夹杂都会在盘条上产生裂纹缺陷；连铸坯上的针孔如不清除，经轧制被延伸、氧化、熔接就会造成成品的线状发纹。针孔是连铸坯常见的重要缺陷之一，不显露时很难检查出来，应当特别予以注意。 钢坯加热时过烧，对于高碳钢盘条或合金含量高的钢坯加热工艺不当（预热速度过快，加热温度过高等）； 在轧制过程中严重的温度不均或变形不均（还很可能出现横向裂纹）； 轧件冷却过快或局部骤冷，轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生，纹缝中一般无氧化铁皮。危害：有裂纹的线材极易断裂，造成报废。 （3）.预防及消除办法 加强钢坯质量检查，杜绝轧制不合格钢坯； 合理控制钢坯加热温度，严禁钢坯过烧； 合理控制线材的轧制温度和变形制度； 合理控制冷却工艺制度。（4）.检查判断用肉眼检查，可通过镦粗、扭转或金相判断；有裂纹缺陷的部位必须切除或判废。4）结疤 （1）缺陷特征：在线材表面上与本体粘合一头或完全不粘合的金属层叫结疤。一般呈舌状，厚薄不均，大小不一，有的生根，有的不生根，在线材全长上，呈有规律或无规律分布。产生原因及危害(2)产生原因： 原料本身存在耳子、折叠或结疤（与盘条本体部分结合）； 轧件表面氧化铁皮未清除干净，压入轧件表面形成结疤(形成完全未结合的金属片层)； 折叠进一步轧制后，折叠层被拉裂形成结疤； 由于外界金属物落在轧件表面上，同时被带入轧槽，经轧制后，被压附在轧件表面而产生结疤。这种结疤不生根，分布是无规律的； 轧制过程中轧件划伤严重； 导卫表面粘有铁屑； 非成品孔轧槽上有较大的凹坑，在轧制时压成凸块，再轧后形成周期性的结疤。 危害：影响线材表面质量等级，在深加工时，易起毛刺，严重时还易发生断裂，降低拉拔性能。(3)预防及消除方法 加强原料验收，杜绝表面有质量缺陷的钢坯进入下一道工序； 合理控制加热工艺，避免钢坯表面氧化层过厚； 严格料型控制，防止过充满及摆料； 仔细检查导卫内表面的情况，对粘有氧化铁皮的部位要及时清除； 合理调整机架间的秒流量，避免对轧件严重划伤； 加强轧槽表面质量检查。(4)检查判断用肉眼检查；用于深加工线材不允许有结疤缺陷存在。5）分层 在钢材的剪切断面上黑线、黑色的条，甚至裂开，一般在分层处常伴有非金属夹杂物；2）.产生原因及危害产生原因：化学成分严重偏析，或轧制钢坯切头不尽。危害：有裂纹的线材极易断裂，造成报废。 （3）.预防及消除办法 加强钢坯质量检查，杜绝轧制不合格钢坯； 合理控制剪切参数，将头部剪切干净；（4）.检查判断用肉眼检查；有裂纹缺陷的部位必须切除或判废。 6）表面夹杂 1)缺陷特征暴露在方圆钢表面上的非金属物质称为表面夹杂（一般幼眼可见的非金属夹杂物质）。一般呈点状、块状或条状分布，其大小、深浅无规律，颜色有暗红、淡黄、灰白等。(2)产生原因及危害产生原因：（1）钢坯表面或近表面有夹杂，多为铸钢时耐火材料附在钢坯表面，钢坯入炉时漏检所致；（2）钢坯粘有非金属物质（如炉渣、耐火材料等），在加热、轧制过程中，粘附在方圆钢表面上。危害：影响外观质量，严重时导致产品判废。(3） 预防消除方法（1）不使用带有夹杂的钢坯；（2）轧件经过的地方要干净，避免粘附非金属夹杂。（4）检查判断用肉眼检查，必要时可用锤击；方圆钢表面有夹杂部分进行清理，清理后按缺陷深度进行判定。7）凸块 在金属的表面呈周期性分布的凸起，与金属本体为一体；（2）.产生原因及危害产生原因：成品孔或成品前孔轧槽碰伤或剥落掉块或局部凸起。危害：用于深加工时，辊印处易成为裂纹源，造成拉拔时断裂。（3）.预防及消除方法加强轧槽检查，发现轧槽碰伤或剥落掉块，必须换槽或换辊。（4）.检查判断用肉眼检查；按相关标准判定。； 8）凹坑 (1).缺陷特征在线材表面呈规律性或无规律性分布、其大小及深浅不一的局部金属缺损叫凹坑。(2).产生原因及危害产生原因： 在轧制过程中，细小的硬杂物嵌到轧件上，轧制后，嵌入物脱落； 成品辊表面粘有异物。危害：用于深加工时，凹坑处易成为裂纹源，造成线材在拉拔过程中断裂。（3）.预防及消除方法 加强轧制过程中轧槽、导卫检查，发现异物及时清除； 加强成品轧辊表面质量检查，并及时清除表面粘有的异物。（4）.检查判断用肉眼检查；根据相关标准判定。9）麻面 （1）.缺陷特征线材表面上有许多细小凹凸点组成的小颗粒状缺陷称麻面