二灰碎石底基层施工.doc

二灰碎石底基层施工1、材料准备（1）石灰：使用符合级以上技术指标的消石灰，存放时间不得大于1个月，应尽量缩短石灰的存放时间，如存放时间过长，应采取覆盖封存措施，妥善保管。（2）粉煤灰：采用湿粉煤灰，含水量不大于35%，粉煤灰中SiO2、AL2O3和Fe2O3的总含量应大于70%，烧失量不大于20%，比面积宜大于2500cm2/g。使用时应将凝固的粉煤灰块打碎或过筛。粉煤灰中不准含有树根、杂草等杂质。（3）碎石：采用最大粒径不超过37.5mm(方孔筛)、压碎值不大于35%、针片状含量小于12%，颗粒组成符合技术规范要求的洁净碎石。为了保证集料清洁，集料场地按规范要求进行硬化。（4）水：洁净不含有害物质。2、混合料组成设计（1）按照公路路面基层施工技术规范有关规定进行混合料的组成设计。7天无侧限抗压强度符合图纸要求。（2）按照公路工程无机结合料稳定材料试验规程在二灰碎石施工前取有代表性的样品进行一系列试验；颗粒分析。 压碎值试验。石灰有效钙和氧化镁含量。收集或试验粉煤灰的化学成份、细度和烧失量。通过重型击实试验，确定二灰碎石的最佳含水量和最大干密度。3、准备下承层二灰碎石施工前，对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，二灰碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。4、拌和拌和设备采用一台300t/h强制式稳定粒料拌和机，且拌和机配有4个料斗。拌和设备采用电脑控制，能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备性能良好。（1）粉煤灰、石灰应保持合适的含水量，要特别注意不准含水量过大造成结块、拌和时计量失准。雨季施工粉煤灰、石灰要采取覆盖措施。（2）集料满足级配要求，拌和机料仓和拌缸前筛子均能剔除超粒径石料。若采用031.5的混合石料，上料时必须码成大堆掺和均匀后上料，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及时调整材料的配比。（3）拌和现场设有一名试验员监测拌和时的含水量和各种集料的配比，发现异常能及时调整或停止生产，石灰剂量和含水量按要求的频率检查并做好记录。（4）各料斗配备12名工作人员，时刻监视下料情况，并人力辅助料斗下料，避免出现卡堵现象。（5） 拌和含水量较最佳含水量大1-2%。 5、运输采用大型自卸汽车运输混合料，每台车辆吨位不小于8t，根据需要配置足够的自卸车并注意装载均匀，及时将混合料运至铺筑现场，并避免水分蒸发。6、摊铺（1）摊铺前对下承层洒水，使其表面湿润。（2）两侧均设基准线，控制高程。摊铺时采用摊铺机进行摊铺。（3）摊铺要均匀，中途不停顿、间断。摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，摊铺速度按1.2m/min控制。（4）摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.51.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。（5）设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。（6）派专人用拌和好的二灰石屑，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀。局部水分不合适的要挖除换填合适材料。多余废料不得抛弃路肩、边坡，应随时清出现场。（7）如有局部低洼，严禁用薄层贴补法找平，采用翻松后添加新拌混合料重新碾压。7、碾压（1）混合料经摊铺和整型后，立即在全宽范围内进行碾压。碾压机具采用18-21t三轮压路机和ZD18J振动压路机，直线段，由两侧向中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。每道碾压与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。压实后表面平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。（2）碾压过程中，二灰稳定碎石的表面始终保持潮湿。如表面水分蒸发快，应及时补洒少量的水。（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。8、检验各项检验应在成型后的24小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求，标高合格率应达到90%以上，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表面均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。压实度、强度不合格的段落要返工处理。9、养生洒水养生7天，在此期间要经常保持其表面湿润，除洒水车外不准任何车辆通行（必须有断交措施，并插牌警示）。养生前三天应选择洒水车，不因喷头角度问题而对二灰碎石产生冲刷，造成局部坑槽。10、接头处理接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。11、气候条件雨季施工注意天气变化，以免混合料受雨淋。降雨时立即停止施工，已摊铺的混合料尽快碾压密实。 12、取样和试验在施工现场每天进行一次或每拌和2000 m2混合料取