XX工厂精益生产改善案

xx工廠xx精益生產改善案 提案改善交流發表大會 報告單位 指導主管 報告人 報告日期 背景介紹現狀分析改善歷程績效評估手法匯總 目錄 一 背景介紹 BMA組裝制程 產品介紹 我們的產品 BLU BacklightUnit Module Panel 背光模組與Panel組裝 形成我們的產品Module 28 8 4 100 3 LockPCB 一 背景介紹 BMA組裝制程 流程分析 目前共六條BMA人工組裝線 2 WIP Pcs 1 C T S 3 Yield 4 人力 88 8 12 98 9 8 BMA製程ValueStreamMapping VSM 分析 蓋Panel 40 6 99 5 4 BEZEL 17 1 3 99 8 2 Hi Pot 58 8 8 99 1 6 AST 二 現狀分析 BMA生產狀況分析 產出不均衡作業負荷不均 品質不穩定作業效率不高 11 5 12 5BMA6條線平均分時產出狀況 11 5 12 5BMA6條線平均分時良率狀況 Machine Material Method Man 品質意識不足 前後工站存在重複動作 工段生產不精益 產線生產無節奏 物料搬運頻繁 作業員投B L不穩定 人員排班模式不佳 作業存在無價值動作 二 現狀分析 要因分析 物料設計不合理 產量大時漏檢嚴重 工站排配不合理 BMA 三 改善歷程 改善思路 改善目的 主要問題 消除工廠浪費 實現精益生產 平衡性浪費 工時浪費 2 推行節奏式生產 3 縮短瓶頸時間 1 消除動作浪費 4 優化排班管理 改善內容 三 改善歷程 1 改善HI POT工站 動作分析 左手 右手 取Module 按Test鍵 取Module 等待 劃線 抓取Module 抓取Module 伸向皮帶 伸向皮帶 移至工作台 移至工作台 抓取接頭 抓取接頭 插接頭 插接頭 等待 伸向皮帶 伸向皮帶 放好Module 放好Module 無效時間8秒 無效時間6秒 有效時間3 1秒 拔接頭 拔接頭 通過價值分析由功能值評价法得出 V F C 3 1 17 1 18 1 1 成本 價值需要改善 必要工站不能取消 ProblemTobesolve E C R S OtherMethod ProblemSolved NewProblemComing 附近工站尋求相同功能操作成功 三 改善歷程 1 改善HI POT工站 合併Hi Pot Ast工站 在Ast工站設置Hi pot測試儀 并安裝一個單刀雙擲開關 用來轉換電路進行兩種不同功能測試 Hi pot工站 Ast工站 三 改善歷程 1 改善HI POT工站 改善實施 Combine H Ast工站 三 改善歷程 2 節奏式生產 改善前狀況 1 投入不均勻 造成生產混亂2 產出不穩定3 產品擠壓造成大量外觀不良 改善前生產狀況 構建層次模型進行改善方案選擇 方案1 傳送帶上標示節拍線 C1 實現均衡生產 A 操作速率提昇和均衡 B3 成本低 速度快 B1 產品品質提升 B2 目標層 方案層 準則層 方案2 安裝節拍控制器 C2 方案3 實施單元生產 C3 三 改善歷程 2 節奏式生產 構建模型 A B C1 C2 1 C1 C2 C2 C1 1 C1C2 C3 C3 C1 C3 C2 C3 C3 C1 C3 C2 1 三 改善歷程 2 節奏式生產 矩陣分析 構造四個兩兩比較矩陣 根據比較表確定出A B判斷矩陣 i 3 i 1 n i Wi j i 1 n 水平分值 算得CI 0 055查表得RI 0 58CR CI RI 0 055 0 58 0 095 0 1通過一致性檢驗 一致性檢驗 三 改善歷程 2 節奏式生產 一致性檢驗 綜合分值表 由綜合分值可知 繪制節拍線為最佳方案 最佳方案 繪制節拍線 三 改善歷程 2 節奏式生產 綜合分值 運用田口法尋找節拍線最佳間距的組合參數 三 改善歷程 2 節奏式生產 實驗設計 1 選擇控制因子與水平 2 建立L16 45 表 得到以下實驗結果 三 改善歷程 2 節奏式生產 實驗設計 2 DOE實驗結果 產量的波動性 良率與A B C三因子顯著相關 PValue 傳送帶節拍線間距 S 傳送帶速度V 投料頻率 0 088 m s 11 2 s 0 985m 0 985m 三 改善歷程 2 節奏式生產 繪制節拍線 從蓋panel站挖掘無價值時間進行改善 三 改善歷程 3 縮短瓶頸時間 工時狀況 BMA產線平衡率僅為89 4 改善前BMA各工站Tacttime 瓶頸 2 5 通過動作分析 發現蓋Panel工作存在浪費 貼壓膠帶 1 3S 0 39S 翻保護膜 2S 撕保護膜 0 78S 取膠帶 非增值時間比例為55 3 有甚麼辦法消除這些浪費 縮短蓋Panel的C T 三 改善歷程 3 縮短瓶頸時間 問題分析 改善前 Panel軟保護膜 改善後 Panel軟保護膜 三 改善歷程 3 縮短瓶頸時間 改善實施 加長保護膜設計 便於撕軟保護膜 仿真模型 建立改善後產線仿真模型 評估以上三個改善效果 三 改善歷程 仿真模型 仿真模擬評估改善效果 三 改善歷程 效果評估 三 改善歷程 4 優化排班管理 問題分析 排班須滿足EICC SER及客戶AUDIT要求 1 產線員工每周至少休息1天2 每月加班時數不得超過80小時 現行產線排班採用做六休一模式 不符合要求 工作日 休息日 排班優化 人力成本 人力數量 產能負荷 加班工時 排班優化考量要素 多目標求解 尋求全局最優方案 三 改善歷程 4 優化排班管理 改善思路 MPS MPS Jul A 下半年產能需求 月平均負荷100 47 產能需求決定實施無休的排班模式 KPcs 產能負荷分析 三 改善歷程 4 優化排班管理 產能分析 實施無休的排班模式 三 改善歷程 4 優化排班管理 排班分析 設每工作X1天休息一天 一個月休息X2天 滿足條件 1 正常工作每月平均21 75天 2 滿足EICC SER及客戶AUDIT的要求 則有 2 X1 64 X2 8 A做二休一B做三休一C做四休一D做五休一 那麼有四個方案 A做二休一月加班數 44h 80h 現人力不足 B做三休一月加班數 54h 80h 現人力不足 C做四休一月加班數 64h 80hD做五休一月加班數 74h 80h則在C D方案中做出選擇 針對三個目標進行多目標決策分析 引入多目標決策分析理論 乘除法 目標函數 三 改善歷程 4 優化排班管理 構建模型 約束條件 1 f1 x 人力數量最少 2 f2 x 人力成本最小 3 f3 x 產能最大 計算F x 值以選出最優方案 三 改善歷程 4 優化排班管理 方案選擇 兩種方案的產能都為17 000pcs 班F2 x 17 000 200 200 000 0 000425F3 x 17 000 192 204 288 0 000433F2 x F3 x 即做五休一為最優 四 績效評估 人力精實 產線平衡率 瓶頸工時 24人 4 7 2 47S 人 S Costdown預估 人力精實及優化排班績效評估 合併Hi pot Ast工站 共節省人力24人 一年共節省費用 2200 24 12 6 5 RMB720 320元優化排班管理一年共節省 3 592 773 3 551 270 12 RMB498