大湾浜大桥施工方案.doc

大湾浜大桥下部工程施工方案1、编制依据1、铁道第四勘察设计院提供的施工设计图纸、设计文件、设计资料。2、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）；3、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）；4、铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设2005157号）；5、铁路混凝土工程施工技术指南（TZ2102005）；6、铁路桥涵施工规范；7、中华人民共和国安全生产法、建设工程安全管理条例及沪宁城际铁路施工安全管理的有关规章制度规定； 8、现场勘察调查资料。2、工程概况 2.1、工程概况(1)、大湾浜特大桥中心里程为DK134693.875，桥全长1435.58m，起止里程为：DK133976.085DK135+411.665。孔跨型式为：40-32.6简支箱梁+2-24.6简支箱梁+2-32.6简支箱梁。DK135000.892至上海台处在曲线上，曲线半径为1600m。2.2、本桥采用钻孔桩基础，钻孔桩直径为1.00m，共362根,总长为17815.5m，其形式为摩擦桩。2.3、桥址概况：线位基本平行于既有沪宁铁路左侧5m10m之间。桥址范围内地势平坦，河网密布。沿线分别跨下述河流及道路。DK134296.25DK134+348.95为一河，与线路成88.7夹角；DK135351DK135+394为万福路，与线路成92.1夹角。2.4、地质及水文条件2.4.1 工程地质条件设计勘探深度范围内区内地基土为第三系上更新统（alQ3）及第四系全新统冲积形成的黏性土、粉土和粉砂，土体层理规律性较强。2.4.2水文条件：地下水主要类型为第四系孔隙潜水水位受季节及气候条件的影响较大，主要为大气降水及地表水补给，地下水埋深1.22.5米。地表水对混凝土无侵蚀性，地下水对钢筋混凝土无腐蚀性。2.4.3、地质构造及不良地质桥址区岩层岩质坚硬，岩层除局部节理裂隙较发育外，未发现断层，断裂等破坏性地址构造。2.5、本桥的环境作用等级基础：桩、承台按T1类环境作用等级设计，采用C30混凝土；墩台：按T2类环境作用等级设计，采用C35混凝土。2.6、主要工程数量：大湾浜特大桥下部结构主要工程数量表工程项目单位数量挖基及抽水钻孔桩基础土方挖基坑深h3m，有水，无挡m313464挖基坑深h5m，有水，无挡m33198基坑抽水抽静水m34800弱水流 15 m3/hm316662基坑回填桥墩、台前回填原壮土m319542台后及两侧回填C15混凝土m3170围堰编织袋围堰编织袋围堰m32288筑岛填心m31423钢板桩钢板桩桩长h，入土深度610mt984.870支撑木料m3120.156基础钻 孔 桩陆上1.0m钻孔深度050m的总长度m5480钻孔长（无圬工）可塑粘性土，细砂，中砂m300钻孔长（有圬工）软塑粘性土m80可塑粘性土，细砂，中砂m5106钻孔深度060m的总长度m13371钻孔长（无圬工）软塑粘性土m24可塑粘性土，细砂，中砂m708钻孔长（有圬工）软塑粘性土m216可塑粘性土，细砂，中砂m12423桩身钢筋砼C30水下混凝土m313995钢筋Q235t460.411陆上钢护筒对应设计桩径1.0m制、埋、拆除t201.0721.0m制、埋、不拆除t5.664声测管t85.361承台陆上C30混凝土m36115钢筋Q235t260.697承台下垫层，级配碎石，厚0.2cmm3495墩 台 身陆上桥台顶帽C35混凝土m321钢筋Q235t0.102HRB335t2.991台身C30混凝土m3382台身及背护面钢筋Q235t0.32HRB335t5.581台顶C35混凝土m393钢筋Q235t2.240HRB335t5.463支承垫石C50混凝土m32钢筋Q235t0.232HRB335t0.229台内检查梯及栏杆检查梯HRB335钢管t0.416栏杆Q235钢料t0.052防撞墙C40混凝土m34钢筋HRB335t0.930矩形墩双线墩身C35混凝土m32255钢筋HRB335t193.304支承垫石C50混凝土m379钢筋HRB335t14.8093、施工组织安排3.1、工区管理人员工区作为项目部施工现场的直接管理部门，其组成人员的素质和技术水平直接影响到本工程的施工质量和安全。故配备一个优秀而完备的工段管理班子是本工程顺利展开的先决条件。在本工程中管理人员如下：工区经理：钟栋才工区总工：付伟庆现场施工负责人：陈尚勇工程部长：冯义华现场技术负责人：测量工程师：唐金虎安质部长： 刘帮仁物设部长：何大勇作业队长： 3.2、主要生产作业线安排3.2.1、场地布置施工平面布置详见大湾浜特大桥平面布置示意图。3.2.2、用电本桥施工用电主要引接永临结合高压电，具体设置位置为：DK134100设置315KVA变压器一座，DK135+000设置400KVA变压器一座，供本桥钻孔桩施工用电。用电线路布置：线路红线纵向每隔50m设一电杆，采用三相五线制动力线路，设标准的配电箱，横向用电缆线接至各工点，保证施工用电畅通安全。3.2.3、用水本桥河流及沟渠的水丰富，都可以直接用作施工用水，工人生活用水采用地下水。3.2.4、工地试验本工程的检验、试验工作统一在局项目部指定的试验室进行，本桥计划在大湾浜设立标准养护室，作混凝土试块的标准养护工作。4、施工准备4.1、施工力量准备根据工段工程施工生产的任务安排，由桥梁三队负责本桥下部结构工程施工，计划安排人力300人。安排管理人员及专业技术人员10名。4.2、技术准备4.2.1、将施工中要采用的施工图、参考资料及施工规范验收标准及时发到有关人员手中。4.2.2、将各种施工记录、质量记录表格配备齐全。4.2.3、现场技术人员进行放样测量工作。4.3、材料设备准备把好材料进场使用关，无出厂合格证、无质量检验单的钢筋水泥不用。不合规格要求的砂、石不准进场。在使用前，试验人员作好原材料的二次试验和检验及水泥砼配合比试验。4.4、施工测量首先根据设计院所交的导线桩，用精密仪器复测控制点，经复核无误后，根据施工需要设置桥位加密控制网，保证桥位的精确性。考虑到施工等因素的影响，施工过程中必须定期复核整个控制网。控制网的复核和布置，均采用全站仪进行操作。本工程的桩基、承台均采用坐标法测定。为了确保下部结构的测设精度，尽量用精密控制点直接测设墩位，只要控制点能通视放样位置，尽量不设中间点，减少转点增加的累计误差。5、劳动力、材料和机械设备安排5.1、劳动力安排为确保施工进度，拟安排劳动力人数如下：根据本工程特点，拟分批上场砼工、模板工、起重工、钻机工、电焊工、钢筋工、架子工、电工、机械修理工等十个工种。 劳动力工种汇总表序号劳动力工种人数备注1模板工152起重工23钻机工724砼工305电焊工56钢筋工307架子工508电工19机械修理工310普通工92合计3005.2、机械设备配置主要机械设备表序号名 称规格型号单位数量备注1旋转钻机台122汽车吊16t台23挖掘机PC-200台14自卸汽车6t台25插入式振捣器ZH-50台106电焊机BX3-300-2台47发电机120kw台28水 泵台59钢筋切断机GQ40J台210钢筋弯曲机GW40A台211钢筋调直机GTJ-4/14台212风镐G10台313电动空压机柳州台414混凝土拌和站750套115混凝土运输车HYC6.0台516混凝土输送泵HBT60D台25.3、材料设备供应主要材料供应计划表序号材料名称单位数量2008年7月8月9月10月11月12月2水泥吨3碎石(540)万方4中粗砂万方5钢筋吨947.339/6钢板吨984.870/6、工期安排1.0m钻孔桩共362根/17815m。110天完成，配备12台旋挖钻机，2008年7月底完成施工准备工作（施工便道、场地准备），2008年8月1日开钻，2008年11月20日全部完成。2008年12月底基础全部完成，墩台施工到2009年2月底完成。7、施工方案及方法7.1、总体施工方案7.1.1、水中基础施工采用编织袋围堰及筑岛填心施工，围堰高度为23m，护筒顶高出施工水位2.0m,并高于地面0.5m，围堰采用编制袋灌砂夹卵石，就地取材，为确保承台开挖，并保证钢护筒的安装位置不易移位，在围堰中填筑黏土隔水。7.1.2、钻孔桩钢筋笼分段集中加工，直接在墩旁用汽车吊配合人工安装。7.1.3、承台配置4套钢模板，钢管加固，采用搅拌站拌制混凝土，通过砼泵车输送直接入模。7.1.4、墩身、顶帽采用厂制大块钢模拼装一次性浇筑施工，垫石分开浇筑，本桥拟配备4套墩身及顶帽模板，并配置调节块，混凝土施工全部采用砼泵车输送入模。7.1.5、桥梁砼集中拌和，砼罐车运到工地后，用输送泵输送。7.2、具体施工方案及方法7.2.1、桩基施工护筒制作修整、钻进 捞起钻渣、成孔检查 验收安装钢筋骨架、钻机移位 下导管第二次清孔、筑岛 平整清理桩头钢筋骨架制作埋设钢护筒第一次清孔灌 注 混 凝 土泥浆净化桩基放线桩位复测、测量孔深 垂直、度 直径导管试压制作混凝土试件钻机就位7.2.1.1、桩基施工流程图7.2.1.2、场地准备本桥的10、11#、22#、23#中墩在水中,采用筑岛围堰，围堰高度高于施工水位2.0m以上,回填的黏土应夯实，筑岛靠水边用编织袋进行围护，编织袋内装砂夹卵石。旱地钻孔时要求平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实。为创建文明工地和便于施工现场管理，根据施工电源和水源的位置，对供电线路和供水管线进行合理布设，规范布局。7.2.1.3、护筒埋设采用5mm厚A3钢板卷制钢护筒，根据现场地质状况和施工要求，钢护筒长度2.30m，埋深2m，做成整体圆形，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端的外侧各焊一道加劲肋。护筒内径比桩径大30cm。人工挖孔埋设护筒。护筒埋设前应对桩位精确放样，测定桩位，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心。护筒埋设后，钻机就位前应进行护筒平面位置和高程的复核测设，严格控制孔位偏差在规范允许范围内，钻孔过程中及终孔前应对钻杆位置进行跟踪（通过事先埋设的护桩检查），使其基本位于护筒中心附近，防止出现斜孔。护筒埋置深度在岸滩上，黏性土、粉土不小于1m，砂类土不小于2m。当表面土层松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m。采用直接开挖法埋设护筒，四周用粘土夯实以防漏水。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒允许偏差：顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。附图：桩位图及护筒示意图。7.2.1.4、泥浆循环系统的设置现场不设特别的泥浆循环机具及滤渣设备，每台钻机只配备一台3PNL型泥浆泵及相应的备用泵，在桩基周围适当位置采用人工开挖泥浆池形成泥浆循环系统。通常泥浆池距离护筒出浆口应有一段相当的距离，以便钻渣沉淀，人工捞取钻渣。泥浆池一般距施工孔位5-8m，采用迂回蜿蜒路径的方法，增加泥浆的流程及减缓流速，有利于冲渣沉淀。泥浆池须有一定容量，以便泥浆沉淀和灌注水下混凝土时排出的大量的泥浆。在施工过程中要及时的清除泥浆池中的沉碴，以免沉碴增多而使泥浆池的容积缩小，以致泥浆外流污染河道。附图：排浆图。7.2.1.4、造浆7.2.1.4.1、采用外购优质黄粘土（塑性指数大于25，粒径小于0.005mm颗粒含量多于总量50%的粘土）制浆，实际操作中以形成的泥浆含砂率较小，粘稠度较高，能保持较大的泥浆比重，浮渣护壁的效果佳为原则。所有粘土中不应含有石膏、石灰或钙盐类化合物。7.2.1.4.2、泥浆指标应符合下列规定：a、比重：孔底泥浆比重可为：1.11.3b、黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为1622s，松散易坍地层为1928s。c、含砂率：新制泥浆不宜大于4%。d、胶体率：不应小于95%。e、PH值：应大于6.5。7.2.1.4.3、泥浆储存在泥浆池内，再用泥浆泵输入钻孔内，当发现坍孔现象时应予增加泥浆比重。7.2.1.4.4、造浆后应试验全部性能指标，钻进中，应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表（见附表）。7.2.1.5、钻机就位埋设好护筒后，即可进行钻机就位，本桥使用的钻机为正循环钻机。安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。就位时，钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。7.2.1.6、钻孔开钻时，先慢速钻进，待导向部位钻入土内后，方可全速推进。钻孔过程中随时注意地质的变化，及时调整钻速、泥浆比重、钻头，甚至机型。发现有地质条件变化，与地质资料不符时，及时与监理、设计单位联系。成孔钻进开始时轻压慢钻，小泵量循环泥浆，防止钻头剧烈震动造成护筒的偏移。成孔钻进时，在钻杆上做好残尺标记，以便施工中进行观察，钻杆下放前认真丈量钻具，做好记录，终孔后采用测绳校核孔深，并经常测定钻机平台的水平标高，以保证桩底标高符合要求。在不均匀地层，软硬变层地层中钻进时，要合理控制钻进参数，钻进时要轻压慢钻，以防钻孔偏斜，并经常检查钻杆倾斜度，确保垂直，成桩孔位偏差控制在5cm以内。采用优质泥浆护壁成孔是防止桩孔缩径和坍塌的有效措施，为使孔壁稳定性良好，钻进成孔时要针对地层变化进行泥浆性能的及时适当调整。同时严格遵守工艺流程，加快施工进度，避免缩径和塌孔。粘土层钻进时，要加大泵量，快速钻进，加速时可上下数次修正孔壁，冲刷钻头包泥，采用低粘度泥浆（16至20秒）、比重1.021.06。淤泥质粘土、砂土层钻进，泵量中档，慢速钻进，一次通过，不要划眼，以免过于扩大孔径，泥浆粘度2026秒，比重1.061.10。砂砾层钻进时，慢速钻进，注意回转拔车，操作精心，预防事故。泥浆粘度2630秒，比重1.101.15。钻进中注意保持孔内水头，及时填写钻进记录。相邻两根桩施工时，直至成孔的桩灌注完混凝土24小时后，才可开钻另一根桩。7.2.1.7、清孔7.2.1.7.1、钻孔达到设计深度后，采用验孔器和测量绳对孔深、孔径、孔形等认真检查，符合设计要求后，填写“终孔检查证”。7.2.1.7.2、孔深达到设计标高经驻地监理认可后，采用抽浆、清水换浆法清孔。冲锤提离孔底约50cm（冲锤上附着泥浆管进浆口），开动泥浆泵循环泥浆，同时加强捞渣工作的力度，捞取钻渣，降低泥浆浓度。泥浆中钻渣含量较小时，清孔接近尾声，往孔内加入适量清水，降低泥浆浓度，同时往大泥浆池抽浆，继续加强捞渣工作的力度， 确保孔底沉渣、孔内泥浆浓度基本合符规定要求。清孔工作因钻孔过程采用较大的泥浆比重而需时较长，一般4-6小时。7.2.1.7.3、钻孔灌注桩成孔要求达到的质量标准：a、孔的中心位置： 偏差不大于5cmb、孔径： 不小于设计桩径（100cm）c、倾斜度： 小于桩长1/100d、桩底沉渣允许厚度 ：不大于20cm（摩擦桩）e、清孔的泥浆指标：相对密度 1.051.2，粘度 1720S，含砂率2%。7.2.1.7.4、柱桩在浇筑水下砼前，应射水或高压风管冲射孔底35min，翻动沉淀物，然后立即浇筑水下砼。射水或高压风管压力应比孔底压力大0.05MPa。7.2.1.8、钢筋笼的加工及下放7.2.1.8.1、钢筋笼是在制作场下料和制作加劲箍筋，现场分节制作。采用加劲筋成型法，为方便螺旋筋绑扎，把加劲筋设在主筋内侧。制作时，按图纸设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并较正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊，在一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬走骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。在制作钢筋笼时，按规范要求错开50%接头，并且相邻两根主筋接头错开距离不少于50cm。为使钢筋在安装过程中不变形，应在钢筋笼两端和中间每4m设一道内撑。7.2.1.8.2、钢筋笼重达采用8T的吊车来安装。骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下放，并且边下放边拆除加劲内撑，严禁摆动碰撞孔壁。当最后一道加劲箍筋接近孔口时，用2根I25型钢横穿钢筋笼，将骨架通过工字钢支承在护筒上，再吊起第二节钢筋笼，使它们在同一坚直轴线上对接齐焊接，先焊接直径方向相对的主筋接头，然后用吊车稍稍提起，以使上下两节钢筋笼在自重作用下基本顺直，此后便可进行接头焊接。接头焊好后，上好接头箍筋，再稍稍吊起钢筋笼，抽出支承工字钢，下放钢筋笼。如此循环，使钢筋笼下放至设计标高为止，钢筋笼标高偏差控制在5cm。最后用4根同主筋直径的钢筋作为吊筋把钢筋笼焊接固定于护筒上，保证钢筋笼定位正确，避免钢筋笼下沉和灌注砼时上浮。7.2.1.8.3、下钢筋笼注意事项：a、 钢筋笼接头上下两节应该顺直。b、 钢筋接头焊接接以及钢筋间距及轴线偏位应符合规范要求。c、 因钢筋笼比较庞大，自重大，每节钢筋笼的最上一道加劲箍筋和主筋以及吊筋的焊接应牢固。7.2.1.8.4、钢筋骨架的允许偏差：a、钢筋骨架在承台底以下长度：100mmb、钢筋骨架直径：20mmc、主钢筋间距：0.5dmm（d为钢筋直径）d、加强筋间距：20mme、箍筋间距或螺旋筋间距：20mmf、钢筋骨架垂直度：1%7.2.1.9、二次清孔按中所述下放钢筋笼。钢筋笼下放完毕后下放灌注混凝土导管并记录每一节导管的长度和顺序。导管下放结束后利用导管进行二次清孔，继续循环人工捞渣直至孔底沉淀符合规定要求，然后加入清水换浆直至泥浆比重符合规定以及施工要求。报告驻地监理灌注混凝土前交验，准备水下混凝土浇注。7.2.1.10、水下混凝土灌注大湾浜特大桥水下桩基采用直升导管法灌注砼，其工艺如下：7.2.1.10.1、导管安置 导管内径30cm，底节长度定为6m，标准节长度1.50m，另有0.2-0.8m长的辅助导管。导管接头用法兰连接，接头处还应设置有防水胶垫，导管制作完成后应按1.5倍孔底水压进行水密性试验，以保证浇注水下砼的过程中不漏水不爆管。安装下放好钢筋笼后便可进行下放导管，下放导管和提升导管可用冲击钻来完成，导管下到底后应往上提一点，使导管底悬空30-40cm。7.2.1.10.2、漏斗、砼的拌制和运输浇注水下砼，应使剪球时第一批砼数量能使导管埋入1.0m以上，经计算首批砼数量应有2m3左右，因此必须有一个容积2m3以上的漏斗。砼的拌制采用拌和楼，拌和场配有砼输送泵，用以完成砼的运输工作。钻孔灌注桩水下砼的浇注要一次完成，中间不能停，为保证浇注一气呵成，要求砼初凝较迟而且和易性、流动性好，坍落度大，因此水下砼在拌和过程中应适当加入一些粉煤灰及缓凝减水剂，尽可能在首批浇注的水下砼初凝前完成整根桩的砼灌注。7.2.1.10.3、水下砼的灌注浇注水下砼时，先在漏斗孔下用铁线扎住一个砼球，并把铁线引到漏斗外以方便剪断为宜，等漏斗装满拌和好的水泥砼后，关上储料斗的阀门，等储料斗装满砼后，便可剪球。剪球时先割断挂住砼球的铅线，使漏斗内的砼往导管内灌，同时打开储料斗阀门，完成剪球即首批砼的灌注，剪球顺利孔内应有相应数量的泥浆水翻起并外溢。储料斗的砼放完后再关上阀门，砼输送泵把拌和好的砼送入储料斗，送满后再打开阀门，至导管埋入砼5-6m后，视情况拆去1-2节导管，如此循环直至砼顶面高出桩顶设计标高1.0m左右为止，最后拆去灌注砼的导管，漏斗等设备，并立刻给人清除桩顶沉渣和含泥的砼，至设计桩顶标高以上30cm处，待砼强度达到70%以后，用人工凿除，以保证桩头砼质量良好。7.2.1.10.4、灌注水下砼注意事项：A、钻孔完成后，相应的钻机应移去其它孔位，以不阻碍灌注砼为宜，并准备开钻。B、导管下放时，应注意总长度度编号，检查密封胶垫是否完好，有无老化、穿孔等现象，螺栓应全部上紧使各个螺栓受力一致，另外导管下放后须位于孔位中心。C、灌注首批砼时，保证其数量在2m3以上，以使埋管有1.0m以上，至导管埋入砼5-6m后视情况拆去一至二节导管，并保证埋管深度在2-6m范围内，如此循环。D、漏斗内的首批砼，应先注入一至两盘砂浆，灌注时起润滑导管作用，提升降落导管时，动作要慢，以免挂住钢筋笼或提空导管。E、灌注水下砼时，机修人员应值班，并备有备用发电机。F、水下砼应连续灌注，同时派专人测量和记录导管埋入砼的深度，填写水下砼浇筑记录表，以确保在灌注过程中导管埋入砼的深度不小于1m。测量人员必须认真细致记录好浇注过程中的砼顶面标高和导管长度，以计算埋管深度，一般要求每浇注两斗砼测量一次，要求每次沿桩周均匀测三点，最低点处的埋管深度须满足要求。7.2.1.11、施工注意事项7.2.1.11.1、桩护筒中心线与桩中心线的平面误差不超过5.0cm，直线倾斜不大于1%。7.2.1.11.2、钻孔泥浆面应始终高出孔外水位1.0-1.5m。7.2.1.11.3、桩基钻孔，应在中距5m内的任何混凝土灌注桩完成24h后，才能开始。7.2.1.11.4、钻进过程严格控制泥浆质量，泥浆质量的好坏是该座大桥桩基础施工的关键。7.2.1.11.5、泥浆及钻碴的排放必须运至指定或选定的排放地点，不得污染环境，施工中我们要将环保作为一项重要的任务来对待。7.2.1.12、泥浆排放对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。7.2.1.13、特殊技术及事故处理措施7.2.1.13.1、防流砂、护孔措施由于该工程钻孔桩较深，如何防止扩孔是施工中必须解决的问题，根据以往施工经验，可以采取以下措施：采用优质泥浆护壁成孔，是防止流砂和扩孔的有效措施。为使孔壁稳定性良好，钻进成孔时针对地层变化进行泥浆性能的适当调整，合理控制钻进参数可有效的防止钻孔扩径。严格遵守工艺流程，加快施工速度，减少各工序衔接时间，避免孔壁裸露时间过长而造成缩径和坍孔。保持孔口水头高度，维持孔壁稳定性能，防止砂砾层坍孔。7.2.1.13.2、成孔事故处理和防患措施在成孔中如发生断钻杆、钻杆脱落或由于操作不小心把工具掉入孔内等事故，可使用特制的打捞钩处理。为防止脱扣，下钻前必须检查好钻杆连接和插销，若有损坏者，不得下入孔内。由于钻机安装不水平、钻具刚度小，地层软硬不均匀、钻头形状不对称、不适当加压等原因发生孔斜，一般在钻进过程中能及时察觉。若已孔斜，可用钻具扫扩孔纠斜。严禁不合格钻杆、不规则钻头下入孔内。7.2.1.13.3、成桩事故处理下导管时，如发生导管脱落掉入孔内，可用特制的球卡式或倒刺式打捞套打捞。导管堵塞或凝管事故:发生导管堵塞的原因可能由于导管变形或内壁有硬块；或砼质量差，混有大石块或其它杂物；或清孔不彻底。发生堵塞事故石，可把导管全部拔出，清除管内砼，在根据具体情况，决定重新扫孔或直接二次冲击法处理。7.2.1.13.4、钢筋笼上浮原因很多，主要是因为砼面上升进入笼底端时造成埋管深度太大，或由于灌注时间太长砼已初凝，或清孔不彻底造成。防患措施：在砼面即将进入笼底端时，控制埋管深度；缩短灌注时间；将吊筋固定于灌注底座；清孔要彻底。7.2.2、钢筋砼承台施工7.2.2.1、钢板桩施工钢板桩的施打位置严格按基坑布置要求确定，施打前，先进行外观检查，检查内容包括表面缺陷、长度、宽度、平直度等，误差超过规定的，应进行矫正，不能矫正的，则严禁使用。钢板桩的打设采用振动锤沉桩的方法。先用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽轻轻加以振动。为了防止锁口中心线平面位移，即在打桩进行方向的钢板锁口处设卡板，阻止板桩位移。钢板桩用振动锤与吊机共同拔除，先用振动锤将锁口振活以减小与土的粘结力，然后边振边拔。为了及时回填桩孔，当桩拔至此基坑底板略高时，暂停引拔，用振动锤振动几分钟让土孔填实。对阻力较大的钢板桩，还可采用间歇振动的方法。7.2.2.2、基坑开挖桥梁施工中最重要的一个环节是基础的处理，挖基过程 ，如发现基底与设计不符时及时提出，会同监理、设计代表作出变更，以满足设计承载力的要求。 施工工序：测量定位放开挖边线机械就位开挖（凿岩）人工清底测放基础中心线和边线验收。开工前对桥梁所在位置的线路进行复测，布设平面和高程控制测量桩点，根据控制测量桩点和桥位计算坐标，准确定出桥墩台位置，桥墩台定位以交会法为主。为确保墩台位置和高程正确并达到规范要求的精度，各墩台开挖动工前由测量队对控制桩和桥位桩进行复测。确定开挖边线和开挖深度，并做好技术交底，在基坑周围适当距离设截水沟，防止地表水流入基坑，造成基坑坍方。溪流边桥墩需先填筑围堰。基坑开挖采用钢板桩围堰护坡，使用机械开挖，人工清底，并在四周设集水沟。开挖面距设计基底30cm时停止机械作业，用人工进行开挖。人工开挖时，用少先吊起吊、斗车运输，将基坑开挖至设计标高，基底虚土、杂物和水等清理干净。精确放出基础中线和基础边线，报请现场监理工程师检查验收。开挖基坑时，弃土应按指定地点堆放，基坑上口附近不得堆土，以免影响边坡稳定。基坑开挖完成后立即进入下道工序，不能长时间暴露，否则采取适当的处理措施。机械开挖时设专人指挥，以保证施工安全和开挖准确。基坑挖至规定标高，凿除桩头，按要求进行桩身质量检测合格后，清理基底，铺设碎石和砼垫层。7.2.2.3、承台砼施工:7.2.2.3.1、钢筋绑扎：钢筋采用集中加工，现场绑扎，其制作、绑扎满足设计与规范要求，并用与基础同等级的砼垫块垫于钢筋和垫层之间，以保证其保护层厚度。7.2.2.3.2、模板:模板采用竹胶板，外侧采用 15cm15cm方木加肋。木支撑固定，内侧用方木作内撑，并用12mm圆钢螺栓对拉。7.2.2.3.3、砼灌注:桥砼用自动计量拌和站现场拌制，混凝土输送车运输，插入式捣固器振捣，砼强度达到2.5MPa后拆除模板，拆模时注意不损伤砼表面。砼施工完成后用塑料薄膜，洒水养护。承台施工工艺见承台施工工艺流程图。 拆 模 养 护 浇筑混凝土混凝土拌和运输 钢筋绑扎 基坑开挖 凿除桩头 安设模板桩基无损检测钢筋加工 基坑回填承台施工工艺流程图7.2.3、墩台身施工7.2.3.1、模板7.2.3.1.1、墩台模板采用拼装式整体钢模板，模板安装前准确测定出墩台中线、水平。桥台模板在耳墙部分采用钢管脚手架搭设承重架，每个耳墙下设四排竖杆，间距5060cm，水平1.01.2m设一层。模板用14的对穿钢筋拉杆锁定，外侧用方木、内侧用木支撑加固，整个模板安装按设计文件及铁路桥涵施工规范办理。桥墩模板一次安装成型，模板用螺栓连接，节间用穿销定位，螺栓连接固定。为控制模板顶部侧向位移，每810m在两个垂直方向上设四根缆风绳加以固定。7.2.3.1.2、立模之前，应先在承台上用墨线放出墩台的位置，将基础与墩、台身接头处砼进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋，用砂浆对承台局部处标高进行修整找平。再进行脚手架的搭设、加固。再将打磨后的分节或大块板扇用吊车吊装。吊装时要采取措施控制模板的变形。板缝的处理采用在接缝处夹海绵条或缝外补平等方法。接缝要求紧密，不漏浆，确保外观平滑顺直。模板吊装拼接完成后，检查中线、模板各部位尺寸、顶面高程，模板表面平整度和板缝间的错台等。在模板调整校正符合要求后，进行加固。初次加固完成后再次复核尺寸是否满足要求。待各尺寸位置满足要求后将模板内部和表面油污、杂物清除干净，并在模板面上涂刷脱模剂。7.2.3.2、钢筋制作绑扎及安装钢筋采用集中加工、现场绑扎。钢筋制作和安装允许偏差满足设计和规范要求。用与墩台同等级的砼垫块垫于钢筋和模板之间，以保证钢筋保护层厚度。7.2.3.3、墩台砼灌注7.2.3.3.1、正式浇筑前，经试验优选配合比，确定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。砼拌和站集中拌制，使用砼输送泵泵送到位，通过串筒入模。浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证砼密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。砼浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留，砼浇筑期间设专人看护，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。7.2.3.3.2、墩台砼达到拆模强度后，立即拆模，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体砼的棱角或在砼表面造成伤痕，拆下的模板清理干净，涂油，堆放整齐，并用篷布覆盖。砼终凝后就开始洒水养护，墩台表面盖麻袋以保持湿润。拆模后采用塑料薄膜包裹，养护期内向薄膜内喷水，保持其湿度。当气温偏低时采用草帘包裹，内外加塑料薄膜。7.2.3.3.3、各种原材料必须经试验合格，并采用自动计量系统计量。砼拌制严格按施工配合比进行，并认真测试砼坍落度，保证砼的和易性和强度。在浇筑过程中及时制作砼抗压强度试件。7.2.3.3.4、墩台施工前将基础顶面冲洗干净，并凿除基础表面砼的浮浆，整修连接钢筋。砼采用泵车运输，卷扬机提升系统提升，串筒入模，分层浇筑，每层厚3050cm，插入式捣固器振捣。注意砼提升井架固定，不能与脚手架连成一体，不与墩身模板接触，正确留施工接缝或托盘加强钢筋。7.2.3.3.5、浇筑托盘、顶帽及台顶时认真核实预留孔和预埋件位置及墩台中线水平支承垫石的顶面高程。7.2.3.3.6、砼强度达到2.5MPa后方可拆除模板，拆模时注意不能损伤砼表面。混凝土试件制作混凝土供应钢筋加工模板设计模板精加工模板试拼墩台位放样基础顶凿毛模板底垫层辅助脚手架搭设墩台身钢筋绑扎墩台身模板安装垂直度平面位置检查混凝土浇筑混凝土养护墩台施工工艺框图 模板拆除养护至龄期8、现场安全技术措施8.1、施工现场的布置要符合防火、防盗、防爆、防雷电等安全规定和文明施工的要求，施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场等均按批准的总平面布置图进行布置。8.2、现场道路坚实、平整、畅通，危险地点悬挂按照GB2893-82规定的安全色和GB2894-82安全标志规定的标牌，施工现场设置大幅安全宣传标语。8.3、施工现场的临时用电，按施工现场临时用电安全技术规范GJ46-88的规定执行。8.4、进入现场人员，必须按规定配带好安全防护用品，遵章守纪，听从指挥。针对各工种的特点按时配发劳保用品。8.5、做好桥梁施工前期准备工作，正确选用施工方法，并结合施工实际，编制安全技术措施计划，制定操作细则，并向施工人员进行技术交底。8.6、对桥梁施工中的辅助结构、临时工程如脚手架、地笼等，进行安全检算，考虑采取相应的安全措施。8.7、工地内设置安全标志，夜间施工作业配备充足的照明设施，并不得擅自拆除。8.8、开挖基坑时根据规定的基坑边坡开挖，分层下挖到符合基底承载力要求的设计高程为止。严禁采用局部开挖深坑，从底层向四周掏土的方法施工。8.9、用吊斗出土时，设置信号指挥；基坑顶面边坡以外的四周，开挖排水沟，并经常保持畅通。机具、材料、弃土等堆放在基坑边坡周边安全距离以外。8.10、灌筑砼基础时，搭设灌筑平台及运料走道，并设置防护栏杆。当漏斗孔挪移时，将漏斗外边空隙封闭严密。8.11、墩身钢筋、模板安装前，搭设脚手架平台、栏杆及上下扶梯；人工搬运和绑扎钢筋时，互相配合，同步操作。在已安装的钢筋上不得行走，必要时架设交通跳板，或搭脚手架。8.12、桥梁墩台模板就位后，立即用撑木等固定位置，以防倾倒伤人。当借助吊机吊模板合缝时，模板底端应用撬棍等工具拔移。每节模板立好后，上好连接器和上下两道箍筋，打好内撑，方可暂停作业，以保持稳定。8.13、在竖立桥梁墩台模板过程中，上模板工作人员的安全带拴于牢固地点，穿拉杆时，内外呼应。8.14、桥墩台整体模板吊装前，使模板连接牢固，内撑、拉杆、箍筋上紧，吊点正确牢固。起吊时，拴好溜绳，并听从信号指挥，不得超载。8.15、使用砼振捣器时，检查下列内容:振捣器的外壳接地装置及胶皮线情况;电线的端部与振捣器的连接情况;振捣器的搬移地点及在间断工作时电源开关关闭情况。经检查合格的方准使用。8.16、桥墩台拆除模板之前，设立禁区，并按规定程序进行拆模。8.17、桥梁墩台施工，事先搭脚手架，铺脚手板、装栏杆、扶梯。在脚手架与墩身之间挂安全网，桥墩帽两侧设吊蓝，墩帽顶上下游设置张拉安全网用的预埋构件。8.18、起吊设备起吊时，严禁起吊超过规定重量物件，不得用来运送人员。起重吊装用的钢丝绳，经常进行检查，发现破损，及时更新。8.19、各种施工机械必须制订相应的、详细的操作规程，并严格执行。夜间作业时，设置足够的照明设备。8.20、高处作业设置防护措施，符合TBJ80-91建筑施工高处作业安全技术规范的要求。按照GB3608-83高处作业分级标准实行三级管理。8.21、各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作。8.22、脚手架的搭设符合安全技术规程的规定。立杆间距、杆件联系、剪力撑安设要按规定执行，立杆底设垫块并设置安全网，拦杆挡板。并经有关技术人员检验合格后方可投入使用，脚手架拆除时，下方不得有其他人员。9、质量保证措施针对本工程的特点，严格贯彻质量标准，按照质量体系的要求，严把质量关，会同业主、监理、设计单位共同努力，创高质量的优质工程，为此采取以下质量保证措施：9.1、结构物位置、尺寸保证措施9.1.1、中线测量：按设计资料复核线路中线。埋设中心桩，对控制桩设立水泥护桩，以确保桥位平面位置准确。9.1.2、水平位置：复核水准基点，同时增设水准基点，必须依据水准点标高控制工程建筑物各部位的标高。9.1.3、施工放样：对桥梁建筑物的主要轴线及轮廓位置，均在地面准确钉设出来，以指导施工。9.1.4、控制测量：设置控制网，给出桥梁轴线（桥梁中线）的长度和方向，交会放样桥墩中心位置的数据，确保建筑物位置的正确。9.2、桥梁地基基础保证措施9.2.1、从地形、地貌天然河床的稳定，不良地质的范围、性质对墩台的影响来检查桥梁工程的工程地质条件。9.2.2、对地质复杂未能查清的地质条件，影响施工方案的选择及施工部署的桥梁地基基础提出或进行补充勘探。9.2.3、基坑开挖到设计高程后，除检查基底土质及地层情况，判断地质、土石级别及承载力与设计是否相符外，并按规定进行基底处理。9.3、圬工质量的保证措施9.3.1、正确选择水泥、钢材、木料和砂石等建筑材料，其技术条件均必须符合设计和规范要求，各项工程材料经检查、验收合格后，方准使用。9.3.2、使用的各型模板及支架均保证圬工各部分的设计形状、尺寸和相互位置的正确性，且有足够的强度、刚度和稳定性。9.3.3、钢筋的加工、焊接接头、安装均需符合施工规范的要求。钢筋进场后进行验收检查，合格后方可使用。钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求。钢筋接长采用闪光对焊并进行纵向打磨加工，当纵向打磨加工有困难时采用双面搭接电弧焊，钢筋接头的位置符合施工规范规定的同一截面不超过总面积50%的要求。钢筋焊接必须由持证经过培训合格且经验丰富的焊工操作，每个焊缝必须经严密的质量检验，确保完全合格。为确保焊接质量，施焊前，要做焊接试验，合格后方可成批焊接。9.3.4、严格按砼的配合比施工，做好砼拌、运输、灌注、养护等工作，遵守冬季施工和水下砼作业施工技术要求。9.3.5、为减少砼硬化和干燥收缩引起的裂缝，按期达到设计强度，在浇筑后一定时间内使砼保持适当的温度和湿润状态，砼终凝后就开始养护。9.3.6、在砼终凝前加以覆盖，同时洒水养护保证砼和模板湿润。洒水养护时注意：气温低于5时不能浇水，用麻袋等覆盖后及时浇水，浇水次数以砼充分潮湿为准；浇水时间与环境相对温度以及水泥品种有关，一般为714d；在强度允许时尽早拆模对砼直接洒水，能采用塑料薄膜包裹的采用塑料薄膜包裹，养护期内向薄膜内喷水，保持其湿度；洒水养护时防止水冲刷砼而影响它的设计强度；砼未达到12MPa强度时不允许在其表面装脚手架、支架、模板等，不得让人通过。9.3.7、墩台身、箱梁等大体积圬工，施工中需采取避免水化热过高导致砼因内外温差引起裂缝的措施：9.3.7.1、采用合理的配合比设计，用改善骨料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰与外加剂等方法减少水泥用量，降低单位砼用水量；9.3.7.2、减小浇筑层厚度，加快砼散热速度；砼用料避免日光曝晒并洒水，以降低入模温度，并在结构中埋设测温元件；9.3.7.3、在砼内埋设冷却管通过水冷却。9.3.7.4、墩台身、箱梁等结构钢筋保护层厚度必须保证，防止垫块布置过稀、箍筋凸出、扎丝外露而产生砼露筋、开裂形象。9.3.7.5、对容易开裂的转角、预应力锚固区及其他钢筋密集处进行重点捣固，注意砼布料厚度与振捣深度的配合，防止振捣不足或重复振捣而过度，空间小的部位使用小型振捣棒，对容易开裂的部位在砼浇筑后一定时间内进行二次振捣。9.3.7.6、大体积砼第一次施工或配合比有较大变化时，进行芯部砼温度测试，根据测试经验全面施工。9.3.8、砼达到拆模强度后拆模，拆模期限和要求：非承重模板在砼强度大于2.5MPa或棱角不因拆模而损伤时方可拆模；大体积砼结构为了防止裂缝由气温变化或内外温差确定拆模时间；承重模板在砼达到设计强度时才可拆模；拆模时先拆非承重模板后拆承重模板，且不得使砼受到振动。9.4、建立以经理为组长，总工为副组长，各业务部门负责人为组员的创优领导小组，主持组织创优活动，实行总工质量总负责，专职质检工程师严控各单项工程质量和施工工序，实行技术负责人质量责任制，使创优做到分层把关，层层落实。熟悉设计图纸、文件和施工规范，制定实施性施工组织设计，同时制定施工各细节的质量保证措施。认真执行质量管理制，施工图签证制，技术交底制，质量自检、互检、专检“三检制”，隐蔽工程检查签证制，验工计价质量证制等质量管理制度。把各项制度具体落实到位。9.5、成立重点、难点QC