与设备恋爱-技术流TPM全员生产保全PPT幻灯片课件

与设备恋爱 技术流TPM全员生产维护 讲师 金昕炜 2 目录 一 认知TPM二 TPM实施的收益三 通用设备原理四 如何用好设备五 TPM模块之自主保全详解 3 一 重新认知TPM 1 TPM概念新解 2 TPM八大支柱 3 和5S IE 精益的关系 4 一 重新认知TPM 1 TPM概念新解TPM是基于设备全生命周期的科学管理 综合了管理技术和工程技术 最大程度挖掘现场资源的价值 5 一 重新认知TPM 1 TPM概念新解之设备全生命周期 6 一 重新认知TPM 2 TPM八大支柱 个别改善 初期管理 自主保全 计划保全 安全环境 质量保全 教育培训 事务效率 两大基石 彻底的5S活动 TPM小组活动 TPM屋 士气 质量 成本 交期 安全 生产 两大基石 八大支柱 六大指标 一套体系 7 一 重新认知TPM 2 TPM八大支柱之间的逻辑关系 8 一 重新认知TPM 3 TPM和5S 精益 IE等管理工具之间的关系 量化管理标准化工业工程精益思想 5S活动 TPM小组活动 整理 Seiri 整顿 Seiton 清扫 Seiso 清洁 Seiketsu 素养 Shitsuke 9 一 重新认知TPM 3 TPM和5S 精益 IE等管理工具之间的关系 量化管理 人的量化 人的量化 10 一 重新认知TPM 3 TPM和5S 精益 IE等管理工具之间的关系 量化管理 事的量化 事的量化 11 一 重新认知TPM 3 TPM和5S 精益 IE等管理工具之间的关系 量化管理 物的量化 物的量化 12 一 重新认知TPM 3 TPM和5S 精益 IE等管理工具之间的关系 量化案例 大阅兵 13 一 重新认知TPM 3 TPM和5S 精益 IE等管理工具之间的关系 量化案例 大阅兵 14 一 重新认知TPM 3 TPM和5S 精益 IE等管理工具之间的关系 标准化 15 一 重新认知TPM 3 TPM和5S 精益 IE等管理工具之间的关系 IE TPS 精益 16 一 认知TPM 3 TPM和5S 精益 IE等管理工具之间的关系 走出误区 更正思想 0阶段不仅仅是5S TPM 5S TPM 设备维修 树立思想 TPM集成了各种管理工具 17 目录 一 认知TPM二 TPM实施的收益三 通用设备原理四 如何用好设备五 TPM模块之自主保全详解 18 二 TPM实施的收益 19 二 TPM实施的收益 1 TPM价值链 20 二 TPM实施的收益 1 TPM价值链 21 二 TPM实施的收益 2 提升设备全生命周期管理水平 精度波动小 运行效率高 寿命长 故障率低 22 二 TPM实施的收益 2 提升设备全生命周期管理水平之设备稳定性 23 二 TPM实施的收益 2 提升设备全生命周期管理水平之设备可靠性 24 二 TPM实施的收益 2 提升设备全生命周期管理水平之设备可靠性 25 二 TPM实施的收益 2 提升设备全生命周期管理水平之设备寿命 技术更迭 先天和后天 财务核算 26 二 TPM实施的收益 3 提升设备综合利用率 影响设备综合效率 0EE 时间开动率 衡量时间管理水平性能开动率 衡量设备使用水平合格品率 衡量品质管理水平 27 二 TPM实施的收益 3 提升设备综合利用率之 设备OEE和六大损失 工作时间 日期 设备负荷时间 会议休息 生产作业时间 停机时间 净生产时间 怠工速度损失 有价值的作业时间 不良损失 6大损失 停工 故障 调试 调节 产品切换 预热阶段不良 怠工和怠速 速度降低 次品 使用损失 运行损失 质量损失 28 二 TPM实施的收益 3 提升设备综合利用率之 OEE计算公式 性能开动率 CTX产量 合格品率 加工数 不良品数 加工数 X100 时间开动率 设备负荷时间 停机时间 设备负荷时间 X100 X100 设备负荷时间 停机时间 29 二 TPM实施的收益 3 提升设备综合利用率之 OEE计算练习 工作时间 日期 机器负荷时间 会议休息 生产作业时间 停机时间 净生产时间 怠工速度损失 有价值的作业时间 不良损失 工作时间 60X8 480min休息时间 30分钟早晚5S时间 共20min故障时间 30min调整时间 40min一天产量 450只设计效率 0 64min 只实际效率 0 7min 只不良品率 5 A B C D E F G H OEE A B C D E A B F G A B C D E 100 H 66 5 30 二 TPM实施的收益 3 提升设备综合利用率之 OEE计算练习 31 二 TPM实施的收益 3 提升设备综合利用率之 损失分析练习 七大浪费 搬运 库存 动作 等待 过度生产 过度工艺 不良 32 一 认知TPM TPM的笛卡尔方法论 一 思考现状 提出问题 故障的本源是什么 结论 发生故障是我们自己的原因 答 人意使设备发生碍 故 障 有效的TPM 可消除70 80 的故障 4 减少设备故障率 33 一 认知TPM TPM的笛卡尔方法论 二 复杂事情简单化 分解问题 罗列各种故障和微缺陷的关系 结论 故障是缺陷发展出来的 故障是冰山一角 仅为问题的一小部分 零化方法是 消除微缺陷 4 减少设备发生率 34 一 认知TPM TPM的笛卡尔方法论 三 从简单的事情开始 解决问题 提炼问题 提出对策 结论 健康长寿来自于预防 预防医学 预防保全 定期进行劣化测定 健康诊断 4 减少设备故障发生率 35 一 认知TPM TPM的笛卡尔方法论 四 解决问题并验证 验证方案 反复验证 确保无遗漏 结论 标准化是落地的唯一方法 验证解决方案 使之标准化 建立量化的解决方案模型SOP 4 减少设备故障发生率 36 二 TPM实施的收益 4 减少设备故障发生率之 设备故障分析 37 二 TPM实施的收益 4 减少故障发生率之 设备早期故障期和核心支柱之间的关系 38 二 TPM实施的收益 3 减少设备故障发生率之 设备偶发故障期和核心支柱之间的关系 39 二 TPM实施的收益 4 减少设备故障发生率之 设备耗损故障期和核心支柱之间的关系 40 二 TPM实施的收益 4 减少设备故障发生率之 设备故障分析 41 目录 一 认知TPM二 TPM实施的收益三 通用设备原理四 如何用好设备五 TPM模块之自主保全详解 42 问题 设备生病了 它会告诉你吗 43 四 通用设备原理 1 设备有自己的 语言 之词汇库 跑冒滴漏 烟雾 化学侵蚀 粉尘 老化磨损 异味 发热 噪音大 锈迹 振动 电流异常 漏电 不能开机 停机 精度变差 精度不稳定 44 四 通用设备原理 1 设备有自己的 语言 之愤怒的表达 45 四 通用设备原理 1 设备有自己的 语言 之沟通不畅的后果 46 四 通用设备原理 2 工业设备种类之六大 语系 47 四 通用设备原理 2 工业设备种类之六大 语系 48 四 通用设备原理 2 工业设备种类之六大 语系 49 四 通用设备原理 3 通用设备原理内容 定位装夹原理 设备工作原理 设备结构原理 50 四 通用设备原理 4 工业设备故障源六大系统 六 紧固系统 五 空压系统 四 润滑系统 三 液压系统 二 传动系统 一 电气系统 51 四 通用设备原理 5 CNC数控车床之六大系统 52 四 通用设备原理 5 CNC数控车床之六大系统 53 四 通用设备原理 5 CNC数控车床之电气系统 54 四 通用设备原理 5 CNC数控车床之电气系统 55 四 通用设备原理 5 CNC数控车床之传动系统 56 四 通用设备原理 5 CNC数控车床之传动系统 57 四 通用设备原理 5 CNC数控车床之液压系统 58 四 设备原理 5 CNC数控车床之液压系统 59 四 设备原理 5 CNC数控车床之润滑系统 闭式润滑系统一般用于油冷主轴 静压导轨和高档机床 60 四 设备原理 5 CNC数控车床之润滑系统 61 四 设备原理 5 CNC数控车床之空压系统 油雾器 分水器 调节阀 62 四 设备原理 5 CNC数控车床之空压系统 63 四 通用设备原理 5 CNC数控车床之紧固系统 64 四 设备原理 5 CNC数控车床之故障损失 设备寿命损失S设计寿命T1 24000小时 实际寿命T2 15000小时设备原价M1 135000元 残值M2 30000元设备寿命损失S M1 T1 T1 T2 M2 20625元 故障造成的人工损失R故障总时间T3 750小时 操作工工时R1 20元 小时 维修工工时R2 25元 小时故障造成的人工损失R T3 R1 R2 33750元按照人工成本占据工厂费用的比例33 3 计算 浪费的费用为F 101250元 零部件成本L 4500元 总直接损失 S R L 58875元总损失 含间接费用 S F L 126375元 65 目录 一 认知TPM二 TPM实施的收益三 通用设备原理四 如何用好设备五 TPM模块之自主保全详解 66 四 如何用好设备 建立设备健康模型 数据采集 正确使用设备 正确选购设备 67 四 如何用好设备 1 正确选购设备之设备选购流程 68 四 如何用好设备 1 正确选购设备之发现设计缺陷 制造缺陷 69 四 如何用好设备 2 正确使用设备之发现设计缺陷 制造缺陷的方法 70 四 如何用好设备 2 正确使用设备之规避不当使用行为 71 三 TPM模块详解 2 正确使用设备之规避不当使用行为 72 四 如何用好设备 2 正确使用设备 作业标准 上岗培训 严格执行 制定作业顺序和动作标准 量化 读懂设备 掌握正确的使用方法 按照作业标准操作 强调预热 数据采集 交接班记录 异常记录等 紧急处理 按照意外情况的处理程序处理紧急事件 73 四 如何用好设备 3 数据采集 74 四 如何用好设备 4 建立设备健康模型 设备 健康模型 数据 数据 数据 数据 数据 数据 指导 指导 指导 数据 指导 数据 75 目录 一 认知TPM二 TPM实施的收益三 通用设备原理四 如何用好设备五 TPM模块之自主保全详解 76 问题 幸福家庭的秘诀是什么 77 五 TPM模块详解 自主保全的挑战 78 五 TPM模块详解 自主保全之七个阶段 初期清扫 1 发生源对策 2 制定暂定基准书 3 总点检 7 自主点检 5 6 4 品质保证 自主管理 79 五 TPM模块详解 自主保全之实施计划 STEP 定义 活动内容 目标 备注 大整理 全体把本区域没用的彻底清除 明确担当区域 选定整理对象 大整理 使用场所只放置有用的物品 5S活动等 0阶段 把没有必要的清楚有用的放在近处 用对设备 区分为必要 不必要 不要品丢弃 使之能够容易使用 使用场所只留下有用的必要物品容易找到 活动AREAMAP 初期清扫 1阶段 通过感官彻底去除灰尘污染 彻底去除灰尘 污染 制定4个LIST 发生源 困难部位 不合理 疑问点 彻底去除粘在设备上的污染 提出不合理LIST 发生源对策 2阶段 去除 改善发生源 困难场所 树立发生源对策 改善清扫困难部位 缩短清扫时间 去除污染发生源去除 改善清扫困难部位 不合理对策书 PM分析 制定准基准书 3阶段 为有效地维持清扫 注油活动而制定行动基准 润滑技能教育及总点检 制定在规定的时间内切实能够清扫 注油的基准 设定短期清洁度的目标防止润滑 注油 不良故障 标准制 修订项目LIST SUB Theme登录 OPL 总点检 4阶段 点检设备的所有部位 使之复原 进行点检技能教育 总点检 改善点检方法 设备 及制定基准 实施短期点检复原所有部位的不合理 各种标准书 要素作业Manual 点检Manual 自主点检 5阶段 随时实施清扫 注油 点检 复原 自主保全基准 对设备进行 日常保全 以故障 0 为目标 短期内实施所有清扫 注油 点检 复原 systemflowchart 自主点检checksheet 品质保证 6阶段 活动的对象以设备为中心向周边扩散保证品质 流出不良零化 不良零化作为工程 设备的目标以保证品质 实现只生产良品的工程和设备落实品质保证的思考方式 CPK管理表 自主管理 7阶段 按已制定的基准及目标自主维持管理 现在TPM水平 继承维持 改善 切实明白并遵守PDCA周期 自主管理sheet Mtbf Mttr管理sheet 设备综合效率管理sheet 80 五 TPM模块详解 自主保全之目标 自主保全体系的建立 转换思维方式 培养解决问题能力 掌握技能和知识 日常维护 我的设备我管理 找到自律的载体 用对设备的能力 发现异常的能力即点检能力 不合理复原 小故障修理能力 消除生产损失 消除问题的原因 分析能力的提高 设备专家级的操作员工 实现设备的理想状态 提高设备生产性 提高产品品质 有活力的工作场所 81 五 TPM模块详解 架构 职能 生产主管任自主保全小组组长 领导整个小组活动 向执委会负责 1 由试点线现场一线主管 部分相关设备维护人员组成 2 负责各阶段一线员工培训 现场指导 3 自主保全计划的各阶段任务落实 4 现场实施效果评估 问题反馈与解决 自主保全之建立自主保全组织 82 五 TPM模块详解 自主保全之流程 现场的根本变化 4 5阶段 故障 不良减少 思考方式的变化行动变化 通过点检发现缺陷 6 7阶段 83 五 TPM模块详解 自主保全之操作工能力提升的四个阶段 初期清扫 发生源对策 编制自主维护标准书 总点检 自主点检 品质保证 自主管理 洞察异常的能力了解设备性能 构造 发现异常的根本原因 自己制作基准书 掌握设备改善思路 实施方法 了解设备精度与产品质量的关系 预知品质异常 会修理设备 自主维护 步骤 加强设备维护技能的 阶段 84 五 TPM模块详解 自主保全之表单一览 活动板 公司目标计划 年度目标计划 3个月活动计划 自主保全年度日程表 准备实施区域布置图 活动时间实绩图 口号 臂章 不要物指出清单 TPM维修问题标签 问题牌清单 微缺陷改善计划清单 发生根源改善计划清单 困难场所改善计划清单 疑问点改善计划清单 TPM改进项目 问题牌管理图 挂问题牌矩阵 挂 摘问题牌推移图 TPMonepointlesson onepointlesson制订张数推移图 提案件数推移图 TPM活动记录 月度TPM活动实绩报告 安全总点检清单 TPM计划 清洗 TPM计划 润滑 TPM计划 点检 诊断申请书 自主维修诊断表 第1步 清洗和检查 自主维修诊断表 第2步 消除污染源 自主维修诊断表 第3步 开发清扫和检查标准 诊断结果记录表 清扫注油点检基准书 TPM自觉维修细节卡 TPM日常点检表 点检任务列表 清扫注油点检时间缩短推移图 清扫注油点检场所贴纸 设备停机时间观察表 OEE推移图 故障次数推移图 运行率推移图 不良率推移图 例 85 五 TPM模块详解 自主保全之准备阶段 现场改善的三个基本原则 现场改善 86 五 TPM模块详解 自主保全准备阶段之OnePointLesson一点课程 OPL三原则 一页 培训 10分钟 一件 点 一页 一次一件 点 87 五 TPM模块详解 自主保全准备阶段之OPL误区 88 五 TPM模块详解 自主保全准备阶段之OPL误区 OPL示例 89 五 TPM模块详解 自主保全实施的方法论 PDCA循环 90 五 TPM模块详解 1 自主保全之第一阶段 初期清扫 7 初期清扫 1 2 3 7 5 6 4 91 五 TPM模块详解 1 自主保全第一阶段之海因里希法则 92 五 TPM模块详解 3 自主保全之第一阶段步骤 初期清扫的准备 93 五 TPM模块详解 3 自主保全之第一阶段步骤 初期清扫的准备之检查设备 设备主机 检查 尘垢 油垢 屑片 毛絮和其它物 移动或运转部分 接触零件部分 设备表面 放置零件等 床身 导轨 油盘 排屑机 传送带 送料机 滑道或其他装在设备上的设施 松动或缺少的螺丝螺栓等 移动部件 固定衬盘等 不需要的物件 设备是否稳固 附属设备 检查 尘垢 油垢 屑片 毛絮和其它物 气缸 管线 微动开关 限位开关 无触点开关 光电开关 电动机 皮带 风罩 外壳 计量仪器 动力开关 控制箱外壳等 螺栓 螺母等是否松动 脱落 线管 电动机是否有呜呜声 润滑状况 检查 润滑泵 注油杯 液压站等处是否黏附有灰尘 垃圾 油污 油量合适否 滴油量是否适当 给油口是否必须加盖 将给油管擦干净 是否漏油 机器外围 检查 工具等是否放在规定位置 是否缺少 损坏 机器主体上是否放置有螺栓 螺母 各铭牌 标牌是否清洁 易于看 透明的盖子上是否有灰尘 垃圾等物 把各管线擦净 看是否漏液 漏气 机器周围是否有灰尘 垃圾 机器上部是否有灰尘落下 产品 零件有否落下 是否放置了不需要的物件 正品 次品 废品是否分开放置 一目了然 94 五 TPM模块详解 3 自主保全之第一阶段步骤 初期清扫的准备之典型工具箱 TPM活动的物品 活动挂图 标识 油性彩笔 黄胶布 系绳 毛巾 布 清洁剂 除锈剂 扫帚 簸箕 拖把 水桶 湿 干吸尘器 TPM卡 手套 安全眼镜 海棉 工具 工具车 切屑钩 螺丝刀 水枪 气枪 扳手 钢丝钳 侧线刀具 刮刀 铲刀 各式表单 工作服 废物篓 灯 头灯 刷子油壶 油枪 95 五 TPM模块详解 1 自主保全之第一阶段步骤 初期清扫的实施 96 五 TPM模块详解 1 自主保全之第一阶段步骤 初期清扫的实施之找出问题点 97 五 TPM模块详解 3 自主保全之第一阶段步骤 初期清扫的效果测定 98 五 TPM模块详解 1 自主保全之第一阶段步骤 初期清扫的总结和标准化 99 五 TPM模块详解 2 自主保全之第二阶段 发生源对策 7 初期清扫 1 2 3 7 5 6 4 发生源对策 100 五 TPM模块详解 2 自主保全之第二阶段 发生源对策之发生源定义 101 五 TPM模块详解 2 自主保全之第二阶段 发生源对策之发生源定义 污染源 指灰尘 油污 废料 加工材料屑 有害气体 有毒液体 电磁辐射 光辐射 噪音等的来源故障源 指造成故障的潜在因素浪费源 指造成浪费的潜在因素 如人力浪费 物料浪费 等待浪费 搬运浪费 空间浪费 能源浪费 时间浪费等的来源危险源 指潜在的事故发生源 不安全因素缺陷源 指影响产品质量的生产或加工环节清扫困难源 指难以清扫的部位 如空间狭小 无人的工作空位 设备内无法使用工具清扫的部位 污染频繁 无法随时清扫的部位 高空 高温等难以接近的部位等 102 五 TPM模块详解 2 自主保全之第二阶段步骤 发生源对策的准备 103 五 TPM模块详解 2 自主保全之第二阶段 发生源对策的准备 控制脏的范围 断绝污染源 防止松动 容易点检 设点检窗口 整理配线 设油标 油温计 使零件更换更容易更快捷使切削油 切屑的飞溅最小加速切削油流动 减少切屑积聚使切削油流动范围最小变更加油口变更加油方式更换配管布置 我如何才能止住这些发生源 104 五 TPM模块详解 2 自主保全之第二阶段 发生源对策的准备之寻找发生源的真正原因 根据现场的加工设备 调查以下状况 发生场所 部位 飞散物质等 发生源 寻找发生原因 运用5Why和鱼骨图分析法 确定发生源的真正原因 发生量的量化 测定单位时间的发生量 归纳成发生源对策表 记录上述 的内容 105 五 TPM模块详解 2 自主保全之第二阶段 发生源对策的实施之优先顺序 对策案研讨的优先顺序顺序 切断发生源顺序 减少发生的数量顺序 防止飞散顺序 防止侵入 106 五 TPM模块详解 2 自主保全之第二阶段步骤 发生源对策的实施 107 五 TPM模块详解 2 自主保全之第二阶段步骤 发生源对策的实施之制作工具 108 五 TPM模块详解 2 自主保全之第二阶段步骤 发生源对策的实施之制作工具 109 五 TPM模块详解 2 自主保全之第二阶段步骤 发生源对策的实施之制作工具 如来神掌 八戒钉耙 110 五 TPM模块详解 2 自主保全之第二阶段步骤 发生源对策的实施之制作工具 峡谷探钩 清沟长刷 111 五 TPM模块详解 2 自主保全之第二阶段步骤 污染源对策的实施之试运行 最初尝试用瓦楞纸等做临时护罩 通过临时护罩确认以下状况 飞散状况 护罩会不会干渉作业 加工和换型时会不会干涉 保存改善实施的记录 照片等 若有问题 确认状况反复改善 考虑更好的解决方案 亚克力边框防护厚塑料布背面防护 112 五 TPM模块详解 2 自主保全之第二阶段步骤 发生源对策的实施之正式实施 试运行结果较好 开始正式实施 使用护罩措施的场合应考虑 使用耐用易清洁的护罩 拆卸能够单键化 尽量视觉化 透明化 清扫应较容易 确认效果 与改善前比较发生量 113 五 TPM模块详解 2 自主保全之第二阶段步骤 发生源对策的效果测定 114 五 TPM模块详解 2 自主保全之第二阶段步骤 发生源对策的总结和标准化 115 五 TPM模块详解 3 自主保全之第三阶段 制定准基准书 7 1 2 3 7 5 6 4 初期清扫 发生源对策 制定暂定基准书 116 五 TPM模块详解 3 自主保全之第三阶段步骤 制定暂定基准书的准备 117 五 TPM模块详解 3 自主保全之第三阶段步骤 制订暂定基准书的准备之表单准备 查检标准表 TPM点检表 TPM检查卡 118 五 TPM模块详解 3 自主保全之第三阶段步骤 制定暂定基准书的实施 119 五 TPM模块详解 3 自主保全之第三阶段步骤 制定暂定基准书的实施之清洗和润滑标准的内涵 目视管理润滑点注油口及其他点加油油位加油量加油频度 120 五 TPM模块详解 3 自主保全之第三阶段步骤 制定暂定基准书的效果测定 121 五 TPM模块详解 3 自主保全之第三阶段步骤 制定暂定基准书的总结和标准化 122 五 TPM模块详解 3 自主保全之第四阶段 总点检 7 1 2 3 7 5 6 4 初期清扫 发生源对策 制定暂定基准书 总点检 123 五 TPM模块详解 4 自主保全之第四阶段步骤 总点检的准备 124 五 TPM模块详解 4 自主保全之第四阶段步骤 总点检的实施 125 五 TPM模块详解 4 自主保全之第四阶段步骤 实施方式 层层培训 在岗培训 常规检查指导 126 五 TPM模块详解 4 自主保全之第四阶段步骤 总点检的效果测定 127 五 TPM模块详解 3 自主保全之第四阶段步骤 目视化控制管理 目视管理 标准化工作现场所有的事物 任何人都能发掘异常 问题 立即采取对策 解决问题 简易判定基准 抽象实体定量图表潜在显现 提升问题解决能力 128 五 TPM模块详解 4 自主保全之第四阶段步骤 总点检的总结和标准化 129 五 TPM模块详解 3 自主保全之第五阶段 自主点检 7 1 2 3 7 5 6 4 初期清扫 发生源和困难部位对策 制定暂定基准书 总点检 自主点检 130 五 TPM模块详解 5 自主保全之第五阶段 自主点检的任务和职责 普通维护 标准化工作 每日设备操作维护和正确操作 了解机器功能 从问题中学习 监控机器情况以及早发现问题 修理较小的设备故障以恢复设备运行 不断改进使问题更容易被发现 技术维护 有计划地维修 预防性的 通过改变当前或将来的设备设计 提高设备可靠性和可维护性 改进设备生产率 重大修理 重建 研究发展维护技术 维修记录 评估维修 指导班长和操作工 生产小组人员 维修小组人员 检查标准 自主维护计划 专业维护计划 TPM年度计划 131 五 TPM模块详解 5 自主保全之第五阶段步骤 自主点检的准备 132 五 TPM模块详解 5 自主保全之第五阶段步骤 自主点检的实施 133 五 TPM模块详解 5 自主保全之第五阶段步骤 自主点检的结果测定 134 五 TPM模块详解 5 自主保全之第五阶段步骤 自主点检的总结和标准化 135 五 TPM模块详解 3 自主保全之第六阶段 品质保证 7 1 2 3 7 5 6 4 初期