氯碱系统聚合工段技术问答.docx

技术标准丛书聚合技术问答氯碱系统聚合工段技术问答目 录第一章 带控制点的工艺流程图11.文字叙述流程11.1聚合岗位流程简述11.2干燥流程简述2第二章 聚合工段重点工艺指标51指标范围（正常生产时）51.1 聚合中控岗位工艺指标51.2 离心干燥岗位工艺指标71.2.1 旋流干燥系统71.2.2 旋风干燥系统81.3包装岗位工艺指标92工艺指标制定依据92.1 液位92.2 温度122.3 压力152.4 浓度17第三章 操作要点及异情处理191聚合中控岗位操作要点191.1 聚合釜控制要点191.2 汽提控制要点201.3 回收控制要点201.4 助剂控制要点212离心干燥岗位操作要点212.1 干燥开车要点212.2 干燥停车要点212.3 振动筛出粗料控制要点223包装岗位操作要点224不正常现象及处理234.1 聚合中控234.2 聚合汽提314.3 聚合回收354.4 离心干燥36第四章 案例分析411工艺事故412设备事故453安环事故464电仪事故51氯碱系统聚合工段技术问答第一章 带控制点的工艺流程图1.文字叙述流程1.1聚合岗位流程简述根据生产需要选定生产型号，设定该型号配方，启动程序运行。来自涂壁剂槽（TK-1D）的涂壁液经过涂壁泵（PU-8D）与蒸汽一起经釜顶喷淋阀呈雾状喷入釜内，对釜壁、釜内挡板、搅拌进行涂壁，涂壁液用量达到配方设定值时，涂壁液泵自动停止，涂壁液加入阀（VSP-PX03）和釜顶蒸汽加入阀（VSP-PX21）关闭，再从釜底通入蒸汽将未汽化的涂壁液汽化，时间约30秒，为保证涂壁效果，程序暂时停止运行3分钟，然后进行涂后冲洗，并将冲洗液经出料泵（PU-XE）泵入废水槽（TK-3D）中，泵出干净后，向釜内加入缓冲剂，缓冲剂加完后，再向釜内加水和单体，加完后混合调整2分钟，然后向釜内加入88%分散剂，加完后进行管线冲洗，确保加入量准确，混合调整1分钟，再向釜内加入72.5%的分散剂，加完后进行管线冲洗，混合调整2分钟，根据釜搅拌功率曲线变化情况决定是否加入引发剂，加入引发剂和管线冲洗后，进行聚合反应监测阶段。当达到终点压降或最长反应时间时，向釜内加入终止剂，终止反应。根据汽提塔进料槽（TK-1Ga/b）液位高低决定是否出料，符合出料条件（TK-1Ga/b液位30%）开始出料，同时从汽提塔进料槽（TK-1Ga/b）顶部回收未反应完的单体，当出料至50m3时，向釜内进行大流量冲洗2分钟（用水约5m3）和小流量喷淋1分钟（约1m3），冲洗完毕后，聚合釜也开始回收，当釜压达2.5kgf/cm2时，回收完毕，准备启动下一批次。TK-1G中的浆料经汽提塔加料泵在螺旋板换热器与汽提塔底出料进行热交换后进入汽提塔，塔顶气相单体经塔顶冷凝器（CN-1G）和塔顶分离器（SE-2G）后，经过滤器（FIL-1G/2G）过滤后，经连续回收压缩机加压后经分离器（SE-4F）进行气液分离，气相单体经回收冷凝器（CN-1F/2F）冷却成液相后进入回收单体槽（TK-3B）备用，汽提塔底浆料经换热后送至离心干燥岗位浆料槽（TK-2G/4G）。聚合中控岗位带控制点工艺流程图（见附图1）1.2干燥流程简述1.2.1旋流干燥工艺流程来自汽提的聚氯乙烯浆料进入浆料槽（TK-2G/4G），经浆料泵（PU-7GA/8GA）送至离心机（1#、2#、3#），进行脱水，另一部分浆料经回流管回流至浆料槽（TK-2G/4G），离心机母液靠位差排入母液池内，脱水后的聚氯乙烯湿料（含水28%）经过螺旋输送器（1#、2#、3#）送入气流干燥塔内，与由1#鼓风机经过1#加热器加热后的高温空气相遇，在高速的气流作用下，聚氯乙烯树脂颗粒表面水份急速汽化，其颗粒随着湿热气流以较高的速度，沿切线方向进入1#旋风分离器进行气、固分离，绝大部分树脂（含水3%）被分离出来，而少量的细颗粒与热气流一起进入2#旋风分离器被分离出来，湿热空气由2#旋风分离器顶部排空。被分离出来的细颗粒收集在2#旋风分离器料斗里，定期包装、堆放、变卖。被1#旋风分离器分离出来的聚氯乙烯树脂（含水3%）经过4#螺旋输送器与2#鼓风机经2#加热器加热的高温空气沿切线方向进入旋流干燥塔，经过3#旋风分离器进行气、固分离，热空气送入气流干燥塔，被分离出来的树脂经星型给料器后，经过振动筛（5#、6#、7#、8#）过筛（30目），过筛后的树脂经旋转给料器均匀给料，被罗茨鼓风机来的冷风吹进料仓（A、B）。旋流干燥带控制点工艺流程图（见附图2）1.2.2旋风干燥工艺流程来自汽提的聚氯乙烯浆料进入浆料槽（TK-2G/4G），经浆料泵（PU-7GB/8GB）送至离心机（4#、5#），进行脱水，另一部分浆料经回流管回流至浆料槽（TK-2G/4G），离心机母液靠位差排入母液池内，脱水后的聚氯乙烯湿料（含水28%）经过螺旋输送器（6#、7#、8#）送入气流干燥塔内，与来自3#鼓风机经过3#加热器加热后的高温空气相遇，在高速的气流作用下，聚氯乙烯树脂颗粒表面水份急速汽化，其颗粒随着湿热气流以较高的速度，沿切线方向进入旋风干燥塔经过4#旋风分离器进行气、固分离，树脂被分离出来,湿热空气从旋风分离器顶部由4#引风机排入大气中。被4#旋风分离器分离出来的聚氯乙烯树脂经过星型给料器后，经过振动筛（1#、2#、3#、4#）过筛（30目），过筛后的树脂经旋转给料器均匀给料，被罗茨鼓风机来的冷风吹进料仓（A、B）。旋风干燥带控制点工艺流程图（见附图3）第二章 聚合工段重点工艺指标1指标范围（正常生产时）1.1 聚合中控岗位工艺指标1.1.1助剂槽液位、温度涂壁剂（TK-1D）30%缓冲剂（TK-2C）30%终止剂（TK-7C）30%聚合釜：温度（TI）、压力（LI） 引发剂贮槽（TK-8C）30% 温度1088%分散剂贮槽（TK-22C）40% 温度1572.5%分散剂贮槽（TK-5C）40% 温度151.1.2 软水系统指标软水：cl- 10ppm O2 8ppm PH 6.7-7.8硬度 1mg/l 电导率 10s/cm（TK-5B）冷水槽：液位 30-85% 温度：常温（TK-6B）热水槽：液位 40-85% 温度：90-95注入水泵（PU-8B/9B）压力1.6MPa冲洗水泵（PU-10B/11B）压力1.0MPa1.1.3 氯乙烯系统新鲜氯乙烯 回收氯乙烯纯度99.9% 99.3%HCL1ppm 1ppmFe3+1ppm 1ppmH2O2ppm 700ppmC2H25ppm 4ppm烯烃30ppm 30ppm二氯乙烯30ppm 20ppm回收分离器（SE-1F）液位30%回收单体槽（TK-3B）液位70%新鲜单体槽（TK-8B）液位65%两槽压力根据两槽温度对应饱和蒸汽压力设定放空压力。计算公式:logp=0.842-1150.9/T+1.75logT-0.002415T式中：T绝对温度（t+273） P绝对压力聚合釜回收终点压力 0.25MPa1.1.4 聚合釜温度压力型号不同，温度不同，压力不同。型 号SG-3SG-5SG-7反应温度()513574613聚合釜压力（kgf/cm2）6-8.57-9.59-11.51.1.5 汽提系统汽提塔进料槽（TK-1G）液位 6-70%汽提塔中部温度 100-110汽提塔底部温度 110-120汽提塔顶压力 0.04-0.06MPa汽提塔压差 10-25KPa汽提塔液位 30-70%蒸汽增湿器压力 0.35MPa蒸汽增湿器温度 140-150压缩机轴封水出口温度 45轴封水分离器（SE-2F/4F）液位 1/2-2/31.1.6 废水汽提塔塔顶压力 0.04-0.06MPa塔中部温度 100-110塔底液位 40-60%1.2 离心干燥岗位工艺指标1.2.1 旋流干燥系统离心机主机电流： 90A油泵出口压力： 0.15 0.02MPa 油泵进轴承压力： 0.10MPa轴承进油温度： 40轴承回油温度： 1.0L/min；右: 1.5L/min油位： 70%气流干燥塔进口风压： 2.5- 6KPa 气流干燥塔进口风温： 100-155气流干燥塔出口风温： 57-80旋流干燥塔进口风压： 6-12KPa旋流干燥塔进口风温： 80-100旋流干燥塔出口风温： 65-75气流鼓风机电流： 290A旋流鼓风机电流： 240A萝茨风机出口压力： 65KPa1.2.2 旋风干燥系统离心机主机电流： 90A油泵出口压力： 0.15 0.02MPa 油泵进轴承压力： 0.10MPa轴承进油温度： 40轴承回油温度： 1.0L/min；右: 1.5L/min油位： 70%气流干燥塔进口风压： 5- 6KPa 气流干燥塔进口风温： 100-155旋风干燥床出口风温： 57-70旋风分离器出口风压： -0.10.2 KPa旋风干燥床中部风温： 60-70气流鼓风机电流： 290A抽风机电流： 240A萝茨风机出口压力： 65Kpa1.3包装岗位工艺指标每包25.150.05kg2工艺指标制定依据2.1 液位2.1.2涂壁剂液位制定依据是什么？TK-1D容积约0.62M3，聚合每釜需0.015M3涂壁剂进行涂壁，目前平均17.3釜/天，需17.3*0.015=0.26M3/天，即TK-1D的42%，从头天配制到第二天间隔时间12小时，为保证槽不抽空而又能满足生产需要，其液位不能低于30%。2.1.2缓冲剂液位制定依据是什么？TK-2C容积约2.55M3，聚合每釜需82Kg缓冲剂剂进行加料，目前平均17.3釜/天，需17.3*82=1418.6Kg/天，即TK-2C的55%，从头天配制到第二天间隔时间12小时，为保证槽不抽空而又能满足生产需要，其液位不能低于30%。2.1.3终止剂液位制定依据是什么？TK-7C容积约3.88M3，聚合每釜需78Kg终止剂进行加料，目前平均17.3釜/天，需17.3*78=1349.4Kg/天，即TK-7C的35%，从头天配制到第二天间隔时间12小时，为保证槽不抽空而又能满足生产需要，其液位不能低于30%。2.1.4引发剂储槽液位制定依据是什么？TK-8C容积约4.1M3，聚合每釜需75Kg引发剂进行加料，目前平均17.3釜/天，需17.3*75=1297.5Kg/天，即TK-8C的31.6%，从头天配制到第二天间隔时间12小时，为保证槽不抽空而又能满足生产需要，其液位不能低于30%。2.1.5 88%引发剂储槽液位制定依据是什么？TK-22C容积约9.36M3，聚合每釜需110Kg分散剂进行加料，目前平均17.3釜/天，需17.3*110=1903Kg/天，即TK-22C的20%（88%分散剂按1.25密度计算），从头天配制到第二天间隔时间12小时，为保证槽不抽空而又能满足生产需要，其液位不能低于40%。2.1.6 72.5%分散剂储槽液位制定依据是什么？TK-5C容积约5.75M3，聚合每釜需190Kg分散剂进行加料，目前平均17.3釜/天，需17.3*190=3287Kg/天，约57%液位，为保证槽不抽空而又能满足生产需要（到再次配制前还须从配制槽再放一次），其液位不能低于40%。2.1.7 TK-5B冷水槽液位制定依据是什么？TK-5B容积约79M3，聚合每釜需33M3水进行加料，冷水约15M3左右，约20%液位，为保证槽不抽空而又能满足生产需，其液位不能低于30%，若超过85%则可能漫出，因此制定30%-85%。2.1.8 TK-6B热水槽液位制定依据是什么？TK-6B容积约79M3，聚合每釜需33M3水进行加料，热水约18M3左右，约23%液位，为保证槽不抽空而又能满足生产需，其液位不能低于40%，若超过85%则可能漫出，因此制定40%-85%。2.1.9回收分离器液位制定依据是什么？SE-1F进口管从其中部切入，若SE-1F液位超过30%则易带料，堵出口过滤器滤芯，因此制定0%-25%。2.1.10回收单体槽液位制定依据是什么？TK-3B内盛装VCM单体，汽化温度较低，根据压力容器安全需要，制定0%-70%。2.1.11新鲜单体槽液位制定依据是什么？TK-8B内盛装VCM单体，汽化温度较低，根据压力容器安全需要及加料1釜只需40%左右液位，为保证槽不抽空而又能满足加料需要，制定0%-63%。2.1.12汽提塔进料槽液位制定依据是什么？TK-1G内盛装未经汽提的PVC浆料，含大量单体，汽提塔进料槽液位大于70%时，易气相带料，堵回收管道，制定70%高限；当液位过低，易造成浆料泵抽空，影响汽提进料，汽提塔产生波动，根据实际经验，低限为5%，因此制定液位5%-70%。2.1.13离心机油位制定依据是什么？离心机油位过低，导致油泵打不起压力，油循环不畅，容易造成离心机轴承失油而导致离心机损坏。2.2 温度2.2.1 SG-5型反应设定温度制定依据是什么？型号不同，反应设定温度不同，温度过高或温度过低，都会导致生产的PVC转型;聚合釜反应到后期，釜的压力都比较高，65度时，釜压能达到9.5kg，或者更高，因此从安全角度出发，反应尾期温度不应该高于65度。另外，温度过高还会影响PVC的粘数，导致PVC转型。2.2.2引发剂储槽温度制定依据是什么？ 引发剂在42度时就会分解失效，将储槽温度设定较低，以保证引发剂的质量。2.2.3 88%分散剂储槽温度制定依据是什么？储槽温度过高，会导致88%分散剂分解。2.2.4 72.5%分散剂储槽温度制定依据是什么？储槽温度过高，会导致88%分散剂分解。2.2.5热水槽温度制定依据是什么？热水槽温度过低，会导致加完水和单体后聚合釜的温度过低，前期反应速率慢。温度过高，导致热水槽内汽化，增加纯水消耗。2.2.6汽提塔中部温度制定依据是什么？汽提塔中部温度过低，浆料中含的VC不能有效的闪蒸出来，容易造成成品VCM残留量高，质量不合格。汽提塔中部温度过高，容易导致浆料过度受热，使其变色，造成成品白度不合格或直接成为黑黄点。2.2.7汽提塔底部温度制定依据是什么？汽提塔底部温度过低，浆料中含的VC不能有效的闪蒸出来，容易造成成品VCM残留量高，质量不合格。汽提塔底部温度过高，容易导致浆料过度受热，使其变色，造成成品白度不合格或直接成为黑黄点。2.2.8蒸汽增湿器温度制定依据是什么？蒸湿器温度过低，导致进汽提塔的蒸汽温度不够，使得汽提塔中部温度和底部温度达不到指标，造成VCM残留量不合格。蒸湿器温度过高，容易导致浆料过度受热，使其变色，造成成品白度不合格或直接成为黑黄点。2.2.9轴承进油温度制定依据是什么？轴承进油温度过高，油容易变质，使其到不到润滑的降温的作用。2.2.10轴承回油温度制定依据是什么？控制最低回油温度为0度，温度过低，润滑油流动性变差，润滑效果差。温度过高，润滑油润滑性能下降，润滑效果差。2.2.11气流干燥塔进口风温制定依据是什么？控制最高温度为150度，干燥新系统风量大，但温度过高，PVC在风温150度以上易变色碳化，使产品质量下降。2.2.12气流干燥塔出口风温制定依据是什么？控制最低温度57度，温度过低，不能保证PVC水分合格；温度高，超过80度，PVC易变色碳化，使产品质量下降。2.2.13旋流干燥塔进口风温制定依据是什么？控制最高温度为130度，干燥老系统风量小，风温控制要比老系统低，但PVC在风温130度以上也易变色碳化，使产品质量下降。2.2.14旋流干燥塔出口风温制定依据是什么？控制最低温度65度，干燥老系统风量小，温度过低，不能保证PVC水分合格；但温度过高，超过75度，PVC易变色碳化，使产品质量下降。2.2.15气流干燥塔进口风温制定依据是什么？控制最低温度100度，温度过低，不能保证PVC水分合格，控制最高温度为150度，温度过高，PVC在风温150度以上易变色碳化，使产品质量下降。2.2.16旋风干燥床出口风温制定依据是什么？控制最低温度57度，温度过低，不能保证PVC水分合格，控制最高温度为70度，温度过高，PVC在高温易变色碳化，使产品质量下降。2.3 压力2.3.1聚合反应压力制定依据是什么？聚合釜加料后温度在60左右，釜对应压力为0.8 MPa左右，反应最高温度为64左右，对应釜最高压力为0.90MPa2.3.2注入水泵压力制定依据是什么？聚合釜搅拌N2压力控制在1.31.4MPa，注入水是釜机械密封用水，只有高于聚合釜搅拌N2压力才能保证机械密封用水注入釜内，因此控制最低压力1.6MPa，但压力过高，会损坏釜机械密封，因此控制最高压力2.1MPa2.3.3冲洗水泵压力制定依据是什么？聚合釜控制压力为0.90MPa，为保证冲洗水能有效冲入聚合釜内，必须保证压力高于0.90MPa，因此控制最低压力1.0MPa，同时，为减少冲水时对聚合密封设备的损坏，控制最高压力为1.5MPa2.3.4聚合回收终点压力制定依据是什么？聚合釜回收压力控制过高，釜内单体过多，易造成满釜，控制过低，回收时间长，增加了聚合加料辅助时间，从而影响PVC产量2.3.5汽提塔顶压力制定依据是什么？汽提塔在微负压状态有利于塔内浆料残留量的脱出，但为了保护压缩机的压缩比，延长压缩机的使用寿命，设定塔压略高于压缩机入口压力（压缩机入口压力为0.01 MPa）设定为0.04 MPa，同时，为保证塔稳定运行，减少波动对PVC质量造成的影响，设定最高压力为0.06 MPa2.3.6汽提塔压差制定依据是什么？汽提压差主要是根据PVC成品单体残留量，杂质数和白度决定。塔的压差高。塔积料严重。蒸汽与物料换热不充分，致使塔中部温度和顶部温度低使成品单体残留量高。塔的压差低。物料在塔内停留时间短。高温蒸汽直接快速与物料换热。使成品白度降低，杂质数增加。2.3.7蒸汽增湿器压力制定依据是什么？ 增湿器压力是调节进塔温度在145-150和流量稳定。蒸汽压力低，蒸汽温度低，进塔蒸汽量大，致使浆料与蒸汽换热不充分成品单体残留量高。蒸汽压力高蒸汽温度高，浆料局部过热，易使成品杂质数增加，白度降低。2.3.8油泵出口压力制定依据是什么？ 保证进离心机油量充足。润滑和冷却轴承。压力低，进离心机油量少，润滑不良。油压高，损坏轴承和管路。2.3.9油泵进轴承压力制定依据是什么？ 压力过高损坏轴承。压力过低不能起润滑作用。2.3.10气流干燥塔进口风压制定依据是什么？ 旋风干燥塔需要高风量和高风压加热成品。风压低，易使物料下落至塔底部且干燥能力降低。风压高，引风机不能及时将气体抽出而发生跑料现象。2.3.11旋流干燥塔进口风压制定依据是什么？ 风压低，易使物料下落至塔底部且干燥能力降低。风压高，气体不能及时从放空口排出而发生跑料现象。2.3.12罗茨风机出口压力制定依据是什么？ 保证萝茨风机正常长周期稳定运行。压力过高易堵塞管路。致使萝茨机超电流而跳闸。损坏萝茨机部件。2.4 浓度2.4.1缓冲剂TK-2C浓度制定依据是什么？ 实验数据。便于物料顺利输送和稳定反应体系PH值。2.4.2终止剂TK-7C浓度制定依据是什么？ 实验数据。便于物料顺利输送和及时终止反应。2.4.3引发剂贮槽TK-8C浓度制定依据是什么？ 实验数据。便于物料顺利输送和反应体系稳定。浓度高易发生局部反应。浓度低不能及时引发聚合反应。2.4.4 88%分散剂贮槽TK-22C浓度制定依据是什么？ 实验数据。便于物料顺利输送和体系稳定。2.4.5 72.5%分散剂贮槽TK-5C浓度制定依据是什么？ 实验数据。便于物料顺利输送和分散体系稳定。第三章 操作要点及异情处理1聚合中控岗位操作要点1.1 聚合釜控制要点1.1.1 聚合釜温度控制要点根据体积收缩公式计算补水量，通过引发剂冲洗水管线，经小鸭尾阀向釜内冲水。当温度上涨趋势达到0.1/分钟，向釜内打终止剂0.003m3。1.1.2聚合釜压力控制要点若釜压0.9MPa时，调节釜底轴封水至0.5m3/h，关闭釜顶注入水，观察釜压变化情况，若釜压下降，将釜顶注入水回“CAS”模式；若满釜（温度不涨压力涨），按满釜预案处理。1.1.3 单体泵打不起压的原因？如何处理？原因单体在管路中汽化单体循环泵未打起压处理程序暂停。手动停PU-5B，手动打开VSP-VC56，手动打开VSP-VC23。将单体加料组点选至相应加料聚合釜，手动打开FY-VC01X。将PU-3B/4B泵打至“AUTO”模式，手动启动PU-3B/4B泵。手动调节单体加料流量调节阀FIC-VC01开度。手动关闭VSP-VC32，调节FIC-VC01开度，使单体流量达到140m3/h。将PU-3B/4B回至“CAS”模式。重新启动程序。将PU-5B、VSP-VC32、FIC-VC01、FY-VC01X回“CAS”模式。根据单体加料情况决定VSP-VC33是否关闭。1.2 汽提控制要点出料时应检查TK-1G液位是否30%，出料量是否正常，出料泵前视镜是否完好，出料是否完全。计算汽提塔进料量，确保进料量稳定均匀进料，进料量每次调整3m3/h，蒸汽进量每次调整40kg/h。控制汽提塔中部、底部温度在指标范围内。控制汽提塔塔顶压力（0.05MPa）。严密监视汽提塔压差、液位变化。1.3 回收控制要点检查连续回收压缩机CM-4F循环水量10m3/h。检查回收冷凝器CN-2F放空压力和放空量,根据单体槽（TK-3B/8B）温度计算此温度下的饱和蒸汽压，并将此压力设定为CN-2F放空压力。1.4 助剂控制要点加料前检查各助剂液位、温度及单体槽、冷热水槽温度、液位。2离心干燥岗位操作要点2.1 干燥开车要点根据TK-2G/4G槽液位及时启搅拌，启泵打循环。开车前，首先启料仓引风机，脉冲投运。离心机油泵启起来，将油压油量调正常，确认有回油，离心机盘车灵活无阻碍时，才能启动主机。进料之前，离心机必须冲水15-30min。开车时，老系统先启2#风机，再启1#风机；新系统先启引风机，再启3#鼓风机。气流、旋流温度升正常后，再启搅龙，将料斗疏通敲通，离心机再进料。离心机提量不能过快、过猛，确保温度在范围之内。正常生产时，加强对油泵、油压、油位的检查。检查各搅龙运转情况。检查气流旋风分离器下料斗是否积料。检查旋流、旋风分离器下料斗是否积料。加强对各台运转设备运行情况、油位的检查。随时检查成品质量。根据热水槽液位，及时联系调度送冷凝液。2.2 干燥停车要点在减少进料量时，要同时关小蒸汽。离心机进料停止后，才能停搅龙，迅速将浆料回流阀开至100%，以防堵管。准备停离心机之前，找维修工、电工试油压联锁。主机必须完全停止后，才能停离心机油泵。老系统停车时，必须先停1#风机，再停2#风机；新系统先停3#鼓风机，再停引风机。停风机时，要先关蝶阀，再停风机；新系统风机由于条件所限，每次都是直接开停。浆料槽空时，要及时停搅拌，停循环泵。每次离心完后，要及时用冲洗水冲洗进料管循环管道。2.3 振动筛出粗料控制要点检查星型给料器和旋转给料器变频。老系统星型给料器13.5Hz，新系统星型给料器14.5Hz。检查离心机进料量1# ：55-57kw；2# ：45-47kw；4# ：65-69kw；5#：65-69kw。检查筛子，清理筛子。老系统每15天清理气流干燥塔，新系统每7天清理气流干燥塔。老系统1#鼓风机出口压力4KPa更换海绵；新系统3#鼓风机出口压力5KPa更换海绵。3包装岗位操作要点计量准确，按规定复秤。按规定取样。防止杂物进入包装成品。钗车按规定要求行驶。4不正常现象及处理4.1 聚合中控4.1.1新鲜VCM送不过来的主要原因？如何处理？原因过滤FIL-1B堵塞单体槽（TK-8B）压力高。处理清理过滤器系统放净惰性气体。4.1.2VCM加不进去或流量小的主要原因？如何处理？原因过滤器（FILL-2.3B）堵塞锥形过滤器堵塞。处理清理过滤器清理锥形过滤器。4.1.3脱盐水加不进釜内的主要原因？如何处理？原因过滤器FILL-4B堵塞加料泵PU-6B/7B故障阀的故障。处理清理过滤器检修加料泵仪表处理。4.1.4涂前或涂后废水泵出困难的主要原因？如何处理？原因废水贮槽压力高出料泵故障出料泵入口堵。处理加强TK-3D回收检修出料泵清泵入口过滤网。4.1.5缓冲剂加不进釜内的主要原因？如何处理？原因釜内压力太高加料泵故障缓冲剂在管内沉积处理回收釜内压力检修加料泵用水冲洗4.1.6缓冲剂装不进去的主要原因？如何处理？原因缓冲剂循环泵入口堵循环泵故障处理清理泵入口检修循环泵4.1.7分散剂、引发剂充装慢的主要原因？如何处理？原因贮槽液位太循环泵故障处理停贮槽搅拌检修循环泵4.1.8分散剂、引发剂加不进聚合釜或太慢的主要原因？如何处理？原因加料泵能力不够槽加空泵内有气处理检修加料泵降低入料温度、放气4.1.9加完分散剂搅拌功率不正常的主要原因？如何处理？原因分散剂量不足或质量差油水比太小搅拌系统故障系统中含有引发剂除氧不尽VC杂质多处理补分散剂至正常补加水至正常加ATSC后回收加强抽真空通知有关部门。4.1.10反应过程中温度压力同时上升的主要原因？如何处理？原因加引发剂量多冷却水流量小仪表失灵处理降低用量增加冷却水流量检修仪表4.1.11反应过程中温度不升而压力急剧上升的主要原因？如何处理？原因注入水量过多出料泵出不干净填充系数太大处理减少注入水量出料干净减少入釜总量4.1.12泄料时流量小的主要原因？如何处理？原因釜内有大块泵入口堵塞出料泵故障出料管线堵塞处理开盖检查清泵入口检修出料泵清出料管线。4.1.13挡板和夹套冷却水流量长时间超出最大经济量的主要原因？如何处理？原因引发剂用量高循环水温度。处理降低引发剂用量降低水温。4.1.14泄料时回收慢（或系统压力高）的主要原因？如何处理？原因回收管线堵过滤器FIL-1/2F堵冷凝器堵系统内不凝气太多。处理清回收管线清过滤器清冷凝器加大放空。4.1.15树脂颗粒粗的主要原因？如何处理？原因分散剂用量不足，质量差系统的PH值不在68间回收单体含有ATSC。处理增加用量或更换分散剂分析单体和水通知有关部门减少ATSC用量。4.1.16爆聚（或结块）的主要原因？如何处理？原因分散剂用量不足，质量差引发剂用量大冷却水不足计算机失控入料水量不足搅拌故障停电。处理调整配方减少引发剂用量增加循环水操作维修计算机增加入料水量维修搅拌加入NO。4.1.17粘釜严重的主要原因？如何处理？原因涂壁剂质量不好体系PH值低反应温度高冷却水温度高处理增加涂壁剂用量增加缓冲剂用量调整配方，降低反应温度降低水温。4.1.18树脂转型的主要原因？如何处理？原因单体含乙炔高聚合温度偏差大扩链剂，转移剂加料量不准仪表显示不准处理提高精单体质量加强操作加强操作维修仪表。4.2 聚合汽提4.2.1汽提塔塔顶温度偏高的主要原因？如何处理？原因蒸汽汽量大浆料流量小蒸汽压力温度高处理降低蒸汽流量加大浆料流量加强回收操作。4.2.2汽提塔塔顶温度偏低的主要原因？如何处理？原因蒸汽流量小浆料流量大蒸汽压力小，温度低仪表显示不准浆料含VC量大（TK-1G）处理加大蒸汽流量减少浆料流量减少降温水量维修仪表加强TK-1G内VC回收。4.2.3塔顶压力高的主要原因？如何处理？原因浆料含VCM量高塔堵过滤器FIL-1 G /2G堵压缩机故障冷凝器（CN-1G）冷却水未开冷凝器（CN-1/2F）堵回收管线堵。处理加强VCM回收对塔进行清洗清过滤器检查压缩机系统开冷凝器水阀清冷凝器清回收管线。4.2.4塔压偏差高的主要原因？如何处理？原因蒸汽流量大塔板堵浆料含固量高浆料流量大。处理降低蒸汽流量塔清洗用脱盐水冲稀降低浆料流量4.2.5进塔浆料流量不足的主要原因？如何处理？原因过滤器FIL-3G/4G堵换热器HE-1G堵回流量大加料贮槽液面低加料贮槽搅拌停转时间大。处理清过滤器开大降温水加快汽提，减少塔底液面设定值降低塔顶温度增加出料操作。4.2.6浆料黑黄点多的主要原因？如何处理？原因蒸汽流量大蒸汽温度压力高浆料停留时间长塔顶温度高出料不净。处理减少蒸汽流量降低压力加快汽提，减少塔底液面的设定值降低塔顶温度通知聚合岗位出料干净。4.2.7浆料白度差的主要原因？如何处理？原因蒸汽温度压力高蒸汽流量大停留时间长处理降低压力减少蒸汽流量减少各槽停留时间4.2.8浆料残留VCM含量高的主要原因？如何处理？原因进料量太大蒸汽流量小VCM含量高塔顶温度低分散剂加入量大仪表显示不准处理减少进料量增加蒸汽流量加强回收操作提高塔顶温度调整配方维修仪表4.3 聚合回收4.3.1回收速度慢、流量低的主要原因？如何处理？原因回收管线堵过滤器堵塞（FIL-1F/2F、FIL-1G/2G）回收压缩机（CM-2F/4F）故障轴封水过滤器堵塞影响回收压缩机工作液进不去。处理清理回收管线清理过滤器检修回收压缩机清理轴封水过滤器。4.3.2一级二级冷却器压力高的主要原因？如何处理？原因循环水温高00C水温高系统内不凝气量多一级冷却器堵。处理降低循环水温降低00C水温加大二级冷却器放空清理一级冷却器。4.3.3压缩机不正常闷声的主要原因？如何处理？原因压缩机内有杂物压缩机工作液断水、转子卡死处理立即停车检查立即停车、盘车、开工作液4.4 离心干燥4.4.1离心机自动停机的主要原因？如何处理？原因误停或进料量过载,使转距控制器自动脱开润滑油量不足,使油压力开关跳脱电机过载,使过载保护开关跳闸离心机下料斗堵塞处理迅速停止进料,用手盘车,灵活,重新启动用手顺时针转动转距臂,若无阻碍则抬上转距臂后,重新开车运转,并调整进料量,若有阻碍,则抬上转距臂,取下机器外罩,前后转动转筒并用水冲洗,转动皮带，重新开车调节油量，再开车运转联系电工检查停止进料，清理积料后再盘车启动离心机进料4.4.2离心机不进料的主要原因？如何处理？原因干燥加料泵跳闸进料管堵浆料切断阀，调节阀未开或不动作处理用冲洗水将浆料冲通，联系电工检查用高压冲洗水疏通将阀门打开,若切断阀，调节阀不动作,联系仪表工处理4.4.3气流干燥塔底积料的主要原因？如何处理？原因湿树脂含水量太高先开输送机,后开风机1#风机和风门未开或空气过滤器堵塞,造成进口风压低处理根据分析调整进料量严格按操作步骤进行操作精心操作,定期更换海棉,定期停车清理积料4.4.4气流干燥塔的旋风分离器堵塞的主要原因？如何处理？原因进料量过大4#螺旋输送器送料速度慢4#螺旋输送器自停物料过干或过湿处理调整进料量更换螺旋输送器,提高送料转速停进料,联系电工检查重新启动调整气流干燥温度4.4.5旋振筛粗料出口细料多的主要原因？如何处理？原因进料量大,超过设计能力下料不均旋振筛振幅未调整好料过干或过湿粘网筛子出口堵星型加料器停,造成筛子下面到星型加料器堵处理更换旋振筛调整分流板将旋振筛振幅调到最好调整蒸汽量,调整两塔的干燥温度检查筛下物出料口是否堵,若堵则清理停止加料,启星型加料器,疏通料堵4.4.6导致萝茨风机风压高或跳闸的主要原因？如何处理？原因料仓顶部引风机未启扁布袋除尘效果差,布袋透风能力差量大超过设计能力抽气室积料,突然下料下料量突然增大造成跳闸处理启动引风机检查脉冲除尘运行是否正常运行,清理布袋调整下料量定期检查抽气室是否积料拆管清理第四章 案例分析1工艺事故案例1事故名称：废水槽液位超高造成带液事故事故经过：2005年1月2日，晚（4）班17：25分，TK-3D（废水槽）液位达50%以上，根据规定，聚合中控小组长王丹娜向当班调度冯小华汇报，要求排放废水，因当时现场动火，调度冯小华不同意排放，当2#釜废水泵出后，TK-3D液位达到85%左右，带涂壁液的废水经连续回收压缩机抽至回收单体贮槽，因涂壁液起阻聚作用，影响聚合正常生产四天。事故原因：1、工艺指标执行不严；2、调度对聚合工艺不清，违章指挥。教训及措施： 1、严格执行工艺指标；2、拒绝违章指挥；3、及时向工段负责人汇报。案例2事故名称：满釜事故事故经过：2004年6月，中（2）班，2#釜操作工谷雪荣在处理单体加料泵打不起压时，在重新启动程序前未将单体加料泵PU-3B回CAS模式，导致单体加入量超过设定值1.5m3，为避免回收影响生产，向釜内补水1.5m3。当釜反应3分钟后，釜压上涨至1.4MPa,迅速按满釜应急处理，釜压恢复正常，后经检查，釜顶安全阀防爆膜穿，反应完毕后，更换防爆膜。事故原因：1、未按预案正确处理；2、没有把安全从思想上放在第一位。教训及措施：1、严格按照预案处理；2、加大培训力度，让职工对预案了如指掌；3、牢记安全是企业最大的效益。案例3事故名称：干燥放空带料事故事故经过：2007年1月7日早（1）班23点55分，万莉莉，王刚来干燥接班，万莉莉从干燥老系统检查风机房拨完巡检钟后，来到干燥三楼检查筛子和离心机，检查完后直接来到控制室了解情况进行交接班，四楼还未检查，交班人就离去。王刚因检查完包装后来到操作室，万莉莉就要王刚上四楼巡检。王刚来到四楼发现老系统和新系统地面都有很多料，认为是老系统检修，卫生未做，便没有汇报给班长。当时风向是从聚合往VCM冷冻方向吹的，也没有发现V02积料。早上4点钟时，风向慢慢改变，往聚合回收方向吹，王刚在四楼巡检时发现料慢慢变多，巡检完后到控制室向小组长万莉莉汇报，万莉莉以为是新系统引风机吹出来的料，便要王刚把新系统引风机风门关小。当时引风机出口压力为0.6KPa，王刚关小风门后（压力为0.4KPa），向小组长汇报说：“关了半天，变化不大”，万莉莉说再观察一会看。聚合巡检周辉发现厂房边的路面有PVC粉，便向班长周传虎汇报，班长来到干燥主控室对小组长万莉莉说：“外面路面上飘有很多PVC粉”，万说：“我们已经先把引风机的风门关小了”。“可关小了还是很多”。万亲自来到四楼检查，当时新系统引风机蒸汽飘向聚合，于是又把新系统引风机风门关小，情况没有好转。于是万莉莉和杨军单一同到四楼检查，发现老系统V02处放空有白气往外喷，便汇报给班长，班长到四楼核实确定PVC料是由老系统V02处喷出，便要求万莉莉将老系统风门关小。王刚到2楼将2#风机电流调至140A，此时2#风机压力为7.4KPa，1#风机压力为4.5KPa，感觉压力太低，便把2#风机电流调至170A。班长周传虎一直在外面观察V02处放空，发现将风门关小后，V02放空处跑料情况没有好转，便回操作室和万莉莉商量。此时调度吴杰来到操作室说：“聚合两旁路面上到处是PVC粉”，班长知道事态的严重性后，立即电话汇报工段技术员李叶红，李叶红要求老系统减量并赶往现场，厂区内周传虎组织人员清理现场。事故原因：1.班组培训不到位.操作工业务水平较差;2.操作工责任心不强, 巡检不到位,V02积料长时间未发现,以致跑料；3.班组管理放松。教训及措施：1.加强班组管理；2.加强班组培训；3. 每班V02放料要及时放空,设巡检钟。案例4事故名称：引发剂加入量失误事故事故经过：2007年5月20日中班，因PVC产量较差，聚合工艺调整，改变引发剂的配比，通过3#釜试验后，发现引发剂配比调整对聚合釜反应无太大影响，故在4#釜加完引发剂后（因在加入以前，按工段令减了1kg），按工段令，对4#釜补加1kg引发剂，补加后TK-1C的重量只有0.4kg，引发剂充装联锁值为0.5 kg,低于0.5 kg程序在加引发剂前将向称重槽冲水补够0.5 kg,但因冲水太快,会大大超过0.5 kg,这种异常情况未引起中控小组长何建平的注意，而在2#釜加引发剂时，2#釜新工刘盼对TK-1C重量异常也未引起注意，故在2#釜充装引发剂时程序控制冲洗水向TK-1C内冲水约20kg，答信息时直接同意程序向下进行.引发剂加完后，刘盼看到充装量达到80kg以为TK-1C超量，于是联系巡检将TK-1C排至72.5kg（已稀释溶液），事发后中控小组长也未及时向领导汇报,致使实际引发剂浓度和加入量降低,釜前期反应极差,不得不在反应中期补引发剂,但效果不好。事故原因：1.新工业务培训不到位,新工对引发剂充装联锁不清楚;2.组长未关注新工操作的釜；3. 汇报不到位。教训及措施：1.加强培训,对新工进行聚合联锁培训；2.对本工段联锁进行梳理,并形成教材；3.加强汇报,出现异常情况必须及时汇报到上级领导。2设备事故案例1事故名称：聚合釜出料堵塞事故事故经过：3月29日凌晨2：40，1#聚合釜出料完毕后不能关上，联系仪表，维修处理未成功。大鸭尾阀被卡死，经报片区领导，决定更换大鸭尾阀。操作工按规程对聚合釜抽真空置换。于4：30左右置换结束，考虑到1#釜减速机已超过维修保养期限，且伴有异响，于是又增加了更换减速机的项目，检修时间由5个半小时延长到11个小时，先后决定打开聚合釜盖观察釜的状况，开盖后发现有粘釜现象，（内冷管和釜中部）逐临时安排清釜，于9：00开始清釜，9：50清釜结束，由于更换后的大鸭尾仪表线未接，釜内积水未能排出，不能进釜检查，11：30左右大鸭尾投入运行，排釜内积水，调试大鸭尾阀，盖釜盖，开启喷淋水清釜，11：40对釜抽真空置换，13：40启动程序，19：00出料堵塞。事故原因：1.反应发生二次聚合，产生大块物料；2.粘釜严重，在打底层后，经热胀冷缩，粘釜物脱落；3.临时增加清釜项目，只对看的见的地方进行了清洗，对看不见的