新式冰箱储物箱支架的成型工艺及模具设计.doc

毕业设计题 目 新式冰箱储物箱支架的成型工艺 及模具设计学 院 二OO七 年 六 月 十 日毕业设计任务书学院 机械工程学院 专业 机械工程及自动化 姓名 学号 设计题目： 新式冰箱储物箱支架的成型工艺及模具设计 一、毕业设计的内容模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。因此，模具设计的好坏与产品的质量、面世时间、企业效益紧紧联系在一起。本设计是针对新式冰箱储物箱支架的特殊结构，进行成型工艺分析，设计模具结构，确定型腔数量及布局形式，设计分型面，确定浇注系统及排气系统，选择推出方式，确定侧凹部分的处理方式，选择模具加热与冷却方式，确定成型零部件的结构形式，进而设计一套完整、合理的注塑模具。二、毕业设计的要求与数据要求：1、题目类型为机械工程设计类，侧重于结构设计、计算、制图能力。应综合运用所学知识，理论联系实际，完成毕业设计任务；2、学会查阅资料、产品样本、各类工程设计手册、论文检索和网络查询；3、培养独立工作的能力和协作精神。数据：1、型芯和型腔工作尺寸的计算；2、侧壁厚度与底版厚度的计算；3、推出力、侧抽芯的有关计算；4、冷却与加热系统的有关计算。三、毕业设计应完成的工作1、翻译资料，本设计相关的英文资料，翻译字数 0.5万字；2、毕业实习报告，字数 0.5万字；3、工程绘图，折合 A0图纸 3张（其中，手工绘图 A0图纸1张、计算机绘图 A0图纸1张）；4、设计计算说明书，字数 1.2万字（含摘要等，参考文献 15篇，包括2篇以上外文文献）；四、毕业设计进程安排 序 号设计各阶段名称日 期1参考文献查阅（综述）、外文资料翻译寒假期间2毕业设计方案论证3.12-4.83模具结构及零部件设计4.9-4.224绘制装配图和零件图4.23-5.275书写设计说明书5.28-6.8五、参考资料及文献查询方向、范围文献查询方向： 注塑模具的的现状，前景、设计研究方法、步骤和课题意义；注塑模具的材料、热处理方法；注射机类型；流道设计；分型面设计；成型零部件设计；结构零部件的设计、计算和校核；冷却系统设计；排气系统设计等模具设计的有关文献。文献查询范围： 查找范围主要包括中国期刊全文数据库（1994年至今），中国优秀硕士学位论文全文数据库（1999年至今），中国博士学位论文全文数据库（1999年至今），超星数字图书馆的电子图书。设计开始日期 2007年3月17日 指导教师： 设计完成日期 2007年6月10日 系 主 任： 院 长： 2007年6月10日新式冰箱储物箱支架的成型工艺及模具设计Injection process and mold design of a refrigeratory bracket摘要随着塑料工业的不断发展，塑料零件在工业及日用品零件中所占的比例也越来越大，作为塑料零件成型工艺装备的注射模其重要作用也日益凸现。而模具设计质量的好坏，直接关系到塑料零件的最终质量。本设计对新式冰箱储物箱的注塑模具设计过程和有关注意事项进行了论述。设计前期通过查阅大量参考文献，了解基本设计过程，进入设计后先分析零件的成型工艺性，在此基础上提出可行的若干套工艺方案，通过分析比较之后，定出一套合理的工序设计方案，然后确定模具结构形式，选择注射机，确定模具工作部分尺寸及公差，并最终利用UG软件做出一套完整的模具传统的工艺设计大多是按照基本的设计步骤按部就班的来，对于其中的有些细节表现的不是很直观，在此次设计当中，我尝试用二维及三维设计软件来共同表达，显得比较直观、清晰。关键词： 电冰箱 注塑模具 UG 模具设计 ABSTRACTWith the plastics industry developing, plastic parts account more and more proportion among industry and commodity parts, and the injection molds as a kind of plastic parts molds also play very important role. The ultimately quality of the plastic parts depend on the quality of plastic mold. The injection molds were designed for the refrigeratory bracket and some matters are discussed in this paper.Before the design, a great deal references are researched by us for learning basic design process, and then we analysed partial mold process and presented some workable processing plan. After analyse, one of appropriate process design proposal was singled out. And then the structural style of mold was ascertained. Then the injection machine was selected and the size and the tolerance of the mold die were ascertained. At last a whole set mold for refrigeratory bracket was worked out by using UG software.Traditional method for designing and machining molds are almost designed step-by-step, some of details of molds can not be represented visually. In this paper, I tried to use both two-dimensional and three-dimensional software to express design result and which makes it more visual and clearly.KEY WORDS： Injection mold, UG, mold design, refrigeratory目 录第一章 绪论11.1 注塑模具在生产中的地位11.2 我国注塑模具的现状11.3 模具技术的发展方向21.4 本设计主要内容2第二章 塑件的成型工艺分析32.1 塑件尺寸精度42.2 表面粗糙度42.3拔模斜度42.4塑件壁厚52.5注射成型的工艺参数5第三章 模具结构方案的确定63.1 确定型腔数量及布局形式63.2 选择分型面63.3确定浇注系统73.3.1浇注系统设计原则73.3.2流道设计83.3.3浇口设计83.3.4冷料穴设计83.4选择推出方式93.5确定侧凹部分的处理方式103.6模具加热与冷却方式113.7排气系统设计11第四章 成型零部件的有关计算134.1注射机的选择134.2型芯和型腔工作尺寸的计算144.2.1型芯工作尺寸计算144.2.2型腔工作尺寸计算154.3侧壁厚度与底版厚度的计算164.3.1 成型型腔壁厚的计算164.3.2 型腔底板厚度计算174.4侧抽芯有关计算184.4.1侧向分型距离的计算184.4.2斜导柱长度计算184.5冷却与加热系统有关计算184.5.1冷却回路的尺寸确定184.5.2冷却回路的总长度194.5.3冷却水体积流量的计算19第五章 结构零部件设计205.1 注射模的标准模架205.2 支承零部件设计205.3 动定模座板设计205.4合目导向机构设计21第六章 结论22参考文献23致 谢24- ii - 24 -第一章 绪论1.1 注塑模具在生产中的地位模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。随着我国加入WTO，我国模具工业的发展将面临新的机遇和挑战。我国的模具工业的发展，日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经取得了共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%80%的零部件都要依靠模具成形（型）。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。目前全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业。近几年，我国模具工业一直以每年15%左右的增长速度发展，2003年，我国模具总产值超过400亿元人民币。1.2 我国注塑模具的现状近年来，我国塑料模有很大的进步。在大型塑料模方面，已能生产34英寸大屏幕彩电塑壳模具，6kg大容量洗衣机全套塑料模具及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。在精密塑料模具方面，已能生产多型腔小模数齿轮模具和600腔塑封模具，还能生产厚度仅为0.08mm的1模2腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等。内热式或外热式热流道装置得以采用，少数单位采全消除了制件的浇口痕迹。气体辅助注射技术已成功得到应用。在精度方面，塑料模型腔制造精度可达0.020.05mm（国外可达0.0050.01mm），分型面接触间隙为0.02mm,模板的弹性变形为0.05mm，型面的表面粗糙度值为Ra0.20.25um，塑料模寿命已达100万次（国外可达300万次），模具制造周期仍比国外长24倍。这些标志着模具总体水平的参数指标与国外相比尚有较大差距3。1.3 模具技术的发展方向(1)模具CAD/CAE/CAM正向集成化,三维化,智能化和网络化方向发展(2)模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展(3)快速经济制模技术的广泛应用(4)模具材料及表面处理技术的研究(5)模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展(6)模具标准件的应用将日渐广泛(7)压铸模、挤压模及粉末锻模比例增加(8)模具工业新工艺、新理念和新模式1.4 本设计主要内容随着塑料工业的不断发展，塑料零件在工业及日用品零件中所占的比例也越来越大，作为塑料零件成型工艺装备的注射模其重要作用也日益凸现。而模具设计质量的好坏，直接关系到塑料零件的最终质量。本设计对新式冰箱储物箱的注塑模具设计过程和有关注意事项进行了论述。设计前期通过查阅大量参考文献，了解基本设计过程，进入设计后先分析零件的成型工艺性，在此基础上提出可行的若干套工艺方案，通过分析比较之后，定出一套合理的工序设计方案，然后确定模具结构形式，选择注射机，最后确定模具工作部分尺寸及公差。主要的研究手段是通过和老师及同组同学的相互讨论后，不断的分析和比较，确定出最优的工艺方案，并在一定的条件下运用计算机辅助设计（CAD，UG）的手段来表达整个设计思路。传统的工艺设计大多是按照基本的设计步骤按部就班的来，对于其中的有些细节及动作表现的不是很清楚和直观，在此次设计当中，我尝试用二维及三维设计软件共同来表达工艺设计路线，显得比较形象、直观和易懂。另外，利用UG等设计软件，可以预先进行干涉实验，避免设计错误，缩短设计周期。通过计算型腔和型芯工作尺寸，型腔侧壁和动模垫块厚度，侧面分型与抽芯机构，分别确定出模具的分型面，型腔数量及排列方式，浇注系统和排气系统，推出方式，塑件侧凹部分的处理方式，温度调节系统等，进而选择注射机类型，并最终利用UG软件做出一套完整的模具。 第二章 塑件的成型工艺分析图1所示为本设计的塑件图，材料为ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）。体积约为100 mm70 mm10 mm，重量为 74 g。其特点是具有良好的综合性能、高的冲击韧性、高硬度、良好的机械强度、良好的尺寸稳定性及良好的性价比。丙烯腈使ABS有良好的乃化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯具有良好的加工性和染色性能。ABS流动性好、易于成型；成型收缩率小，理论计算收缩率为0.5%；溢料值为0.04mm；比热容较底，在模具中凝固较快，模塑周期短。塑件尺寸稳定，表面光亮。但吸湿性强，含水量应小于 0.3%，收缩率为 0.5%，因此对模具内表面粗糙度要求较高，而且材料要求长时间的预热、干燥。图1 塑件图图2 塑件三维图2.1 塑件尺寸精度 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸和产品要求尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。影响塑件尺寸精度的因素十分复杂，首先是模具制造的精度和塑件收缩率的波动，其次是模具的磨损程度。另外，在成型是工艺条件的变化、塑件成型后的时效变化、塑件的飞边等都会影响塑件的精度。因此，塑件尺寸精度的确定应该合理选择，尽可能选用低精度等级10。本设计塑件精度为MT2。2.2 表面粗糙度塑件的表面粗糙度除了在成型是从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等瑕疵外，主要取决于模具成型零件的表面粗糙度。一般模具的表面粗糙度要比塑件的低1-2级，塑件的表面粗糙度Ra值一般为1.60.2um，在模具使用中，由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，应随时给以抛光复原。除塑件外表面有特殊要求以外，一般型腔的表面粗糙度要低于型芯的。 此外，塑件的表面粗糙度与塑料的种类有关。从塑件的材料和塑件的精度要求考虑，确定本设计的模具表面粗糙度为0.8um。2.3拔模斜度10塑件拔模斜度的选取原则：（1） 塑料的收缩率大，壁厚、斜度应取偏大值，反之，取偏小值。（2） 塑料件结构比较复杂，脱模阻力比较大，应选用较大的脱模斜度。（3）一般情况下，塑料件外表面的斜度取值可比内表面小些，有时也根据塑料件的预留位置（留与凹模或凸模上）来确定内外表面的斜度。表2-1 常用塑料的拔模斜度塑料名称斜度（型芯）斜度（型腔）ABS35分1度40分1.20度聚乙烯2045分2545分聚碳酸酯3050分35分1度 一般情况下，拔模斜度不包括在塑件的公差范围内。 ABS的脱模斜度为：型腔，35130；型芯，3040。2.4塑件壁厚塑件壁厚的最小尺寸应满足以下要求：（1）具有足够的刚度和强度，脱模时能经受脱模机构的冲击，装配时能承受紧固力。（2）塑件壁厚设计的另一基本原则是同一塑件的壁厚应尽可能均匀一致，壁厚变化一般不应超过1：3。本设计的塑件壁厚分别为1.8和2，符合要求。2.5注射成型的工艺参数（1）注射机类型：螺杆式。（2）螺杆转速（转/分钟）：3060。（3）喷嘴的形式和温度：直通式，180190。（4）料筒温度：前段200210中段210230后段180200。（5）模具温度：5070。（6）注射压力/兆帕：7090。（7）保压压力/兆帕：5070。（8）注射时间/秒：35。（9）保压时间/秒：1530。（10）冷却时间/秒：1530。（11）成型周期/秒：4070。济南大学毕业设计第三章 模具结构方案的确定第三章 模具结构方案的确定注射模的结构设计主要包括：分型面的选择、模具行腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统设计、型芯、型腔结构的设计、推件方式、侧抽芯机构设计、模具零件设计等内容。3.1 确定型腔数量及布局形式13型腔数量的确定与注射机的塑化速率、最大注射量、及锁模力等参数有关，另外，型腔数量还直接影响塑件的精度和生产的经济性。（1） 塑件精度和经济性对型腔数量的影响（2） 塑化速率分析nm1+m2KMT/3600n型腔数量，n=1m1单个塑件的质量 m1=74gm2浇注系统凝料的塑料质量 m2=20gK注射机的最大注射量的利用系数 K=0.8M注射机的额定塑化量 M=10000g/hT成型周期 T=55s17420=940.81000055/3600=122（3） 额定锁模力分析p(nA+Aj)FnFn注射机额定锁模力Fn=1500Kn3.2 选择分型面8 选定模具分型面时，通常应考虑下列基本原则： 1）分型面应选择在不影响塑件外观的部位，如四角或边缘，而且由于分型面所产生的飞边，应容易修整清除。特别是热固性塑料压塑模，要防止由于分型面而造成过厚的飞边。从模具设计上说，也不要求上、下模准确地对中，因上部分比下部分尺寸大0.2-0.4毫米。2）分型面应尽量简单，避免采用复杂形状，以减少配合不良时的溢料现象和二次加工的困难。3）分型面的选择应有利于塑件脱模。4）分型面不应影响塑件的尺寸精度。5）尽能地将塑件留在动模一侧。因为在动模一侧设置和制造脱模机构简便易行。6）考虑满足塑件的使用要求。注塑件在模塑过程中，有一些很难避免的工艺缺陷，如拔模斜度、分型面上飞边以及顶杆与烧口痕迹等。在分型面设计时，应从使用角度避免这些工艺缺陷影响塑件功能。7）尽量减小塑件在合模平面上的投影面积。以减小所需铵模力。8）应有利于简化模具结构，有利于排气。最后，确定本设计塑件分型面的形状如下图： 图3 分型面示意图3.3确定浇注系统浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统的设计是模具设计的一个重要环节，设计合理与否对塑件的性能、尺寸、内在质量、外在质量及模具的结构、塑料的利用率等有较大影响。 3.3.1浇注系统设计原则对浇注系统进行设计时，一般应遵循以下基本原则：（1）了解塑料的成型性能。（2）尽量避免或减少产生熔接痕。（3）有利于型腔中气体的排出。（4）防止型芯的变形和嵌件的位移。（5）尽量采用较短的流程充满型腔。（6）流动距离比的校核。3.3.2流道设计流道的设计要求： （1）塑料流经分流道时的压力损失及温度损失要小。 （2）分流道的固化时间应稍后于制品的固化时间，以利于压力的传递和保压。 （3）保证塑料迅速而均匀的进入各个型腔。 （4）分流道的长度应尽可能的短，其角度要小。（5）要便于加工及刀具选择。3.3.3浇口设计浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的关键部分，起着调节控制料流速度、补料时间及防止倒流等作用。浇口的形状、尺寸和进料位置等对塑件成型质量影响很大，塑件上一些缺陷，如缩孔、缺料、白斑、熔接痕、质脆、分解和翘曲等往往是由于浇口设计补合理产生的。浇口尺寸及位置选择应避免熔体破裂而产生喷射和蠕动（蛇形流） 浇口位置应有利于流动、排所和补料 浇口位置应使流程最短，料流变向最少，并防止型芯变形 浇口位置及数量有利于减少熔接痕和增加熔接强度 浇口位置应考虑定位作用及塑件性能的影响 浇口位置应尽量开设在补影响塑件外观的部位流动比校核：与注射系统和型腔断面尺寸各处补等时，流动比计算公式为： K= 本设计的浇口设计为点浇口。3.3.4冷料穴设计 冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔，既影响熔体充填的速度，又影响成型塑件的质量。主流道末端的冷料穴除了上述作用外，还便于在该处设置主流道拉料杆，注射结束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流道凝料从定模浇口套被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料一起推出模外。本设计浇口套、流道、分流道和浇口的形式如下图：图4 流道布置形式示意图1-浇口套；2-主流道；3-冷料穴；4-分流道；5-浇口3.4选择推出方式推出机构一般由推出、复位和导向等三大元件组成。推出机构按传动形式分类，可分为机动推出、液压推出和手动推出等三类。推出机构的设计要求：（1）推出机构设计时应尽量是塑件留于动模一侧；（2）塑件在推出过程中不发生变形和损坏；（3）不损坏塑件的外观质量；（4）合模时应使推出机构正确复位；（5）推出机构应动作可靠。本设计选择推杆（数量为19）推出机构。推杆形状如下图： 图5 推杆3.5确定侧凹部分的处理方式当在注射成型的塑件上与开合模方向不同的内侧或外侧具有孔、凹穴或凸台时，塑件就不能直接由推杆等推出机构推出脱模，此时，模具上成型该处的零件必须制成可侧向移动的活动型芯，以便在塑件脱模推出之前，先将侧向成型零件抽出，然后再把塑件从模内推出，否则就无法脱模。本设计选择斜导柱侧向分型与抽芯机构。 图6 导斜柱侧向分型与抽芯机构1-止位销钉；2-楔紧块；3-斜导柱；4-侧型芯；5-拉杆3.6模具加热与冷却方式12注射模具的温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率、塑件的形状和尺寸精度都有重要的影响。注射模具中设置温度调节系统得目的，是通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产力。冷却水回路布置的基本原则：a) 冷却水道应尽量多；b) 截面尺寸应尽量大； c) 冷却水道离模具型腔表面的距离应适当； d) 适当布置水道的出入口；e) 冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位。3.7排气系统设计11为了是塑件熔体顺利充填模具型腔，必须将浇注系统和型腔内的空气以及塑件在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利地排出模外。如果型腔内因各种原因所产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成旗袍、凹陷、熔界不牢、表面轮廓不清晰等缺陷，另外起的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型强的排气问题。注射模通常采用以下三种方式排气：（1）利用配合间隙排气（2）在分型面上开设排气槽（3）利用排气塞排气本设计选择第一种排气方式，间隙值取0.04。综上，通过UG设计的三维图如下： 图7 模具三维图济南大学毕业设计第四章 成型零部件的有关计算第四章 成型零部件的有关计算4.1注射机的选择6注射机是注射成型的设备，注射模安装在注射机上生产的。注射机选用得是否合理，直接影响模具结构的设计，因此，在进行模具设计时，必须对所选用注射机的相关技术参数有全面的了解。根据UG对塑件三维图的分析，得出塑件体积约为100 mm70 mm10 mm，重量为 74 g。根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XS-ZY-125。注射机有关参数的校核：（1）最大注射量的校核设计模具时，应满足注射成型塑件所需的总注射量小于所选注射机的最大注射量，即： （4-1） 式中 n型腔数量； m单个塑件的体积或质量 浇注系统凝量 注射机最大注射量 K注射机最大注射量利用系数，一般取0.8。所以， 即： 所以注射量满足要求。（2）锁模力的校核注射机的额定锁模力应满足:（4-2） =900kN （4-2）（3）开模行程的校核模具为三板模，开模行程为 120+110+50=280初选注射机的最大开模行程为300mm，所以合适。综上，XS-ZY-125型注射机符合设计要求。4.2型芯和型腔工作尺寸的计算14.2.1型芯工作尺寸计算 lm=(ls+lsScp+) （4-3） hm= (hs+hsScp+) （4-4）型芯尺寸： 已知：塑件宽ls=70 =（1/3）=（1/3）0.38=0.13则：lm=(ls+lsScp+)=(70+700.55%+)=76.7mm 塑件长 ls1=100 =（1/3）=（1/3）0.50=0.167则：lm=(ls+lsScp+)=(100+1000.55%+)=109.25mm 塑件高 hs=10 =（1/3）=（1/3）0.22=0.073则： hm= (hs+hsScp+)=(20+200.55%+)=10.158mm已知：塑件宽ls=70 =（1/3）=（1/3）0.38=0.13则：lm=(ls+lsScp+)=(70+700.55%+)=76.7mm 塑件长 ls=100 =（1/3）=（1/3）0.50=0.167则：lm=(ls+lsScp+)=(100+1000.55%+)=100.925mm 塑件高 hs=20 =（1/3）=（1/3）0.22=0.073则： hm= (hs+hsScp+)=(10+100.55%+)=10.158mm 塑件宽 ls1=77.4 =（1/3）=（1/3）0.38=0.13则：lm=( ls1+ ls1Scp+)=(70+700.55%+)=70.6975mm 塑件长 ls1=100 =（1/3）=（1/3）0.50=0.167则：lm=( ls1+ ls1Scp+)=(100+1000.55%+)=100.925mm4.2.2型腔工作尺寸计算型腔工作尺寸计算公式：Lm= (Ls+LsScp-) （4-5）Hm= (Hs+HsScp+) （4-6）已知：塑件长： Ls=100 =（1/3）=（1/3）0.50=0.167则：Lm= (Ls+LsScp-)=(100+1000.55%-0.50)=100.925 mm 塑件宽：Ls=80 =（1/3）=（1/3）0.38=0.127则：Lm= (Ls+LsScp-)=(70+700.55%-0.38)=70.6975 mm塑件高： Hs =10 =0.22 =（1/3）=（1/3）0.22=0.073则：Hm=(Hs+HsScp-)=(10+100.55%-)=10.158mm4.3侧壁厚度与底版厚度的计算14.3.1 成型型腔壁厚的计算该模具采用整体式矩形型腔，按刚度条件，侧壁厚度为 （4-7）h型腔内壁受压部分的高度，mm；E弹性模量，MPa,取E=2.110 Mpa；P型腔内压力，Mpa，取P=48 Mpa；C常数；变形量； 根据以上计算可知，h=12mm,根据文献1表76可知，取ABS的允许变形量=0.04，据式 （4-8）当l/h=120/22=5.5时， 则考虑到凹模的侧壁上开有4个直径为12mm得导套孔，以及直径为6mm的销孔，故取凹模侧壁厚为30mm。根与所算数据，选取标准模架的尺寸为BL(200200)。4.3.2 型腔底板厚度计算根据公式 （4-9）L支脚间距，mm；B底板总宽度,mm；由于垫板材料采用球墨铸铁，其弹性模量为E=2.110Mpa,取=0.04，支脚间距L=150 mm,支承板长度B=315mm,型芯长度b=120mm,则； 4.4侧抽芯有关计算4.4.1侧向分型距离的计算在设计侧向分型与抽芯机构时，除了计算侧向抽拔力以外，还必须考虑侧向抽芯距的问题。侧向抽芯距一般比塑件上侧凹、侧孔德深度或侧向凸台的高度大23，用公式表示为 S=S+(23) (4-10) =5.5+3 =8.5式中 S抽芯距离，；S塑件上侧凹、侧孔德深度或侧向凸台的高度，。4.4.2斜导柱长度计算1在侧型芯滑块抽芯方向与开模方向垂直时，可以推导出斜导柱的工作长度L与抽芯距离S及倾斜角有关，即 L=S/ （4-11） =8.5/22.55 =204.5冷却与加热系统有关计算4.5.1冷却回路的尺寸确定14冷却回路的所需总面积可按下式计算： （4-12） =8.4446式中 A冷却回路总表面积，； M单位时间内注入模具中树脂的质量，kg/h；q单位质量树脂在模具内释放的热量，J/kg；冷却水的传热系数，W/(.K)；模具成型表面的温度，；冷却水的平均温度，。4.5.2冷却回路的总长度冷却回路总长度可用下式计算： L=A/d （4-13） =8.4446/0.004 =6.72m式中 L冷却回路总长度m；A冷却回路总表面积，；d冷却水孔直径，m。4.5.3冷却水体积流量的计算 计算公式： （4-14）=0.1式中 qv冷却水体积流量，； M单位时间注射入模具内的树脂质量，kg/h； q单位时间内树脂在模具内释放的热量，J/kg； c冷却水的比热容，； 冷却水的密度，； 冷却水出口处温度，； 冷却水入口处温度，。济南大学毕业设计第五章 结构零部件设计第五章 结构零部件设计注射模具由成型零部件和结构零部件组成。结构零部件部分介绍的内容包括注射模的标准模架、注射模的支承零部件和合模导向机构。支承零部件主要由固定板（动、定模板）、支承板、垫板和动定座板等组成。5.1 注射模的标准模架2模架是注射模的骨架和基体，通过它将模具的各个部分有机地联系成为一个整体。标准模架的实施和采用是实现模具CAD/CAMd的基础，可大大缩短生产周期，降低模具制造成本，提高模具性能和质量。本设计选用A3型标准模架。5.2 支承零部件设计固定板（动模板、定模板）在模具中起安装和固定成型零件、合模导向机构以及推出脱模机构等零件的作用。为保证被固定零件的稳定性，固定板应具有一定的厚度和足够的刚度、强度，因此选用45钢。支承板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用事防止固定固定板固定的零部件脱出固定板，并承受固定部件传递的压力，因此它要具有较高的平行度、刚度和强度。5.3 动定模座板设计与注射模动、定模固定板相连接的模具底板成为动定模固定板，其轮廓尺寸必须与注设机相匹配，其上开设的安装结构也必须与固定板上的安装孔大小、位置适应。由于动定模座板在注射成型过程中起着传递合模力、承受成型力等的作用，必须具有足够的强度、刚度以及厚度，在选择标准模架时这些条件均已满足。图8 动、定模座板 5.4合模导向机构设计合模导向机构的作用主要是保证动、定模两部分及其之间其他零件的准确对合，以确保塑料制件的形状和尺寸精度，避免模内各零件发生碰撞和干涉，结构上主要有导柱导向和锥面导向两种形式。本设计也采用导柱导套的形式。济南大学毕业设计第六章结论第六章 结论本设计时对新式冰箱储物箱支架进行塑性成型工艺分析及模具设计。通过前期专业课的学习，查阅资料到后期通过UG