质量管理奖惩制度.doc

广西某某机械股份有限公司管理制度质量管理奖惩制度 GZ/XX13.03-2005 代替 GZ/XX 13.03-20041 目的和适用范围1.1 目的: 表彰为质量工作做出突出贡献的集体和个人，惩罚对质量不负责任的违规行为。1.2 适用范围: 质量管理体系覆盖的股份公司所属职能部门、生产厂、子公司和供方，在从事产品设计、生产至售后服务全过程的质量奖惩活动。2 引用文件 下列制度所包含的条文，通过在本制度中引用而构成为本制度的条文。在本制度发布时，所示版本均为有效。所有制度都会被修订，使用本制度的各方应探讨使用下列制度最新版本的可能性。 GZ/XX13.01质量赔偿制度3 职责3.1 质量委员会是本制度的仲裁机构。其职责是决定产品质量、质量改进、质量奖惩、质量赔偿等质量管理方面的重要奖罚和重大责任（3万元以上质量事故）的仲裁并签发质量通报。3.2 质量控制部是质量委员会的常设工作机构。其职责：负责本制度实施的归口管理；每月根据内外反馈质量信息，组织相关部门分析并确定质量事故的责任部门和责任人，按本制度的奖惩标准，形成月度奖惩报表执行。3.3 制造技术部、生产制造部和技术研究发展部是实施本制度的协助部门，负责为各种奖罚提供客观数据和理论依据，并参与查实、确认及验证活动。3.3.1 生产制造部负责返修工作的安排；3.3.2 制造技术部负责返修标准工时的核定；3.3.3 技术研究发展部协助质量控制部进行质量责任裁定的技术判断和评审。3.4 财务部负责质量经济效益和质量经济损失的核算及奖罚金、索赔金的发放和收取。3.5 人事劳动部负责奖罚金额的月度审核；负责在工资中对责任单位的奖罚金实施结算。3.6 挖掘机制造分公司受委托负责对挖掘机业务的质量奖罚，质量控制部负责审核。4 质量管理奖惩措施4.1 奖励4.1.1 为公司获得国家级、省部级质量效益型企业做出贡献的集体和个人，按上级有关文件规定给予奖励。4.1.2 对获得国家级、省部级质量管理奖的先进个人，给予奖励。获国家级的奖励2000元，获省部级的奖励1000元。4.1.3 对在公司质量管理和质量工作方面做出贡献者，可根据事迹和项目效益，经质量委员会确认，给予一次性奖励5001000元。4.1.4 设计人员积极钻研技术业务，发现设计上的质量问题（非发现者的责任），及时提出修改，经证实和确认，视质量提高的程度和经济效益的大小，给予奖励100500元 。4.1.5 在提高产品可靠性活动中，质量改进（质量攻关）能按期完成，效果达到预定目标，经过验证卓有成效和评审确认的项目，给予奖励50010000元，并发给奖状。4.1.6 发现工艺、工装、设备存在问题（非发现者的责任），能及时报告或采取纠正措施， 避免了质量事故的发生，经查实，给予奖励50300元。4.1.7 工作认真负责，为提高产品质量做出突出贡献，当年工作没有出现过废品的一线生产 工人由生产厂推荐，经评选为“质量信得过个人”，给予奖励100500元。4.1.8 在生产、装配、调试、发运过程中，发现前道工序的质量问题，能及时向领导报告，采取措施终止不合格品的流转，避免了质量事故的进一步扩大，经查实，给予奖励50300元。4.1.9 积极开展降废减损活动，挖掘潜力，提高产品质量，使质量成本大幅度降低，产生的经济效益显著的，经过核算和评定， 给予单位奖励5005000元。4.1.10 在开展“质量月”活动中，积极组织开展活动，认真解决经公司审查同意或指定的实 际问题，经过验证确实提高了产品质量，降低了废品率，成绩比较显著，给予单位奖励5001000元。4.1.11 在开展QC小组活动中，活动开展较好，达到预期目的，经济效益和社会效益明显，经过评审确认的项目，给予奖励150500元并发给奖状；评上省部级或国家级的QC小组成果，按上级文件有关规定奖励10002000元。4.1.12 积极参加各种群众性质量活动，成绩显著，被评上省部级或全国先进集体的，奖励1000元。4.1.13 对敢于同不重视产品质量行为做斗争，揭发以次充好、隐瞒质量事故等的举报者，经查实，根据实际情况给予奖励5001000元，并可根据本人意愿公司为其保密。4.1.14 各单位领导致力于质量管理，大力宣贯质量管理措施，使得本单位质量管理水平提高、 有显著效果，根据实际情况奖励2000-5000元。 4.2 处罚措施4.2.1 处罚原则4.2.1.1 所有罚款均由个人承担，任何单位不得予以任何形式的补偿，一经发现，将加倍处罚，并对主要责任人给予降职或免职处分。4.2.1.2 对按本制度进行质量通报处罚属于单位（部门、厂）责任的罚款，中层管理者（正、副职）承担50%，其他责任人员承担50%。分担标准由质量委员会按照主管人员、直接责任人员过错和责任大小做出决定。4.2.1.3 当年内重复违规或者相同事故重复发生的责任者，给予加倍经济处罚和通报批评。4.2.1.4 对于本制度所描述的质量违规行为，对于质量事故造成损失价值3-10万元者，给责任者处罚1000-10000元；损失价值10-50万元者，给责任者处罚10000-50000元；损失价值超过50万元者，给责任者处罚10000-100000元。4.2.1.5 对于本制度所描述的质量违规行为，情节特别严重，性质恶劣的（如重大的市场质量事件、确因质量问题导致诉讼并且败诉或诉讼对公司影响恶劣、退机）除进行必要的经济处罚外，根据后果影响程度可给予降职、撤职行政处罚，直至解除劳动合同；构成犯罪的，移交司法机关追究其法律责任。4.2.1.6 未列入本制度所述的违反质量管理制度、工艺规定、程序文件规定和不执行有关会议决定的，形成质量违规行为或造成相关决定不能贯彻实施，对其责任部门及责任者处罚1000元5000元；给公司造成批量质量事故和经济、信誉损失的行为，对其责任部门及责任者处罚5000-10000元，后果特别严重的参照4.2.1.4和4.2.1.5条款进行处理。4.2.1.7 对因质量违规行为所造成的质量事故，除按本制度进行处罚外，相关责任单位还同时按质量赔偿制度进行赔偿。4.2.2 对责任单位/中层管理者4.2.2.1 对本单位发生批量的重大质量事故或因本单位的过程控制失误，引起后续过程发生批量的重大质量事故，甚至引起产品在用户处发生批量的重大质量外反馈，根据具体情况分析的结果和影响程度，除给责任单位中层管理者5000-10000元的经济处罚外，并可给予降职、免职等行政处分，直至解除劳动合同。4.2.2.2 对本单位质量体系的职能未落实，过程未进行控制的，在第二方或第三方质量体系审核发现重要不合格项目的，根据具体情况分析的结果和影响程度，对主要中层管理者进行3000-5000元的经济处罚，并可给予降职、免职等行政处分，直至解除劳动合同。对一般不合格项不能有效整改，下次再重复出现再次被开为一般不合格项的，对责任单位管理者处罚2000元。4.2.2.3 产品质量审核中，抽查样机被评定为不合格品，每次处罚责任人2000元。被评定为不合格的主要项目，每次处罚责任人500元。在上级质量监督抽查中，抽查样机被评定为不合格品，处罚主要责任人3000元。4.2.2.4 在公司组织的工艺纪律检查中，受检查单位的工艺纪律执行率和工艺纪律贯彻率不达标，一项不达标扣罚责任单位1000元，二项都不达标扣罚责任单位3000元。4.2.2.5 质量控制部对各单位提供的与产品质量信息相关的数据或信息（内反馈、外反馈、整机档案和部件档案等数据）进行统计分析，定期对各责任部门进行考核： a）责任单位提供的数据或信息不及时，产品质量外反馈信息2个月后仍未形成闭环的，每例罚款50元，影响后续工作的每例处罚 60元； b）提供的数据或信息不完整，每例处罚 50元，影响后续工作的每例处罚 60元； c）提供的数据或信息不准确，每例处罚 50元，影响后续的统计分析或质量改进、纠正措施的，处罚100500元；d）对各类支持性信息源，没有定期维护，造成数据或信息反馈不及时、不完整、不准确情形的，每例处罚20元，影响后续的统计分析或质量改进、纠正措施的，处罚100500元。4.2.3 设计人员 4.2.3.1 设计人员应对产品设计的错误及时更正，若不能及时更正造成重复的产品质量事件，处罚责任者200500元4.2.3.2 产品设计、工艺文件应按规定程序进行更改和传递，若不按程序执行，发生技术文件不统一，处罚责任者200500元4.2.3.3 设计文件未达到设计输入要求和未按规定进行评审，致使产品的主要性能低于国家强制标准和企业标准，造成产品性能先天不足，处罚责任者200050000元。（中层管理者承担50%，其他责任者承担50%）4.2.3.4 设计人员应主动跟踪处理产品设计的现场技术问题，如无正当理由拖延而影响生产的，处罚责任者50300元。4.2.3.5 对按本制度4.2.3.14.2.3.2条进行通报处罚的罚款，由中层管理者、设计者、样对者、审核者、批准人共同分担，分担标准由质量管理委员会按照主管人员、直接责任人员过错和责任大小作出决定。4.2.4 工艺人员4.2.4.1 工艺部门应根据产品设计技术要求制订工艺规范，若因工艺文件差错而影响产品质 量，或造成零部件错漏工序，处罚责任者100500元。4.2.4.2 工艺文件应保证产品零件加工和装配过程在受控状态下进行，若工艺文件对生产过程没有明确控制要求，操作人员可以随意操作，产品质量得不到保证，处罚责任者100500元。4.2.4.3 经过更改的产品、工艺和工装，新产品和新工装，特殊工序的工艺文件在批量生产前应进行验证，如未经验证就投入批量生产，造成产品质量不稳定或产生批量事故，对未执行有关程序的责任部门（人）给予处罚200010000元。4.2.4.4 技术资料的发放、回收及处理，严格按程序规定进行控制；未做好技术资料的保管和控制工作，现场使用的资料有无效版本，或导致质量事故，处罚责任者100-500元。4.2.4.5 由于调整生产方案或变更工艺路线，或工艺路线不合理、错、漏导致产品质量事故，处罚责任者1001000元。4.2.5 质量技术人员4.2.5.1 质量技术人员按规定协助管理者代表组织管理评审，负责制定评审计划，编制评审材料，如未按时进行，或准备不充分造成评审困难或评审失效，处罚责任者300元。4.2.5.2 质量技术人员负责组织质量体系内部审核，如未按规定进行内审，或内审过程不认真，每次处罚责任者300元。4.2.5.3 质量技术人员负责组织产品质量审核，如不按计划组织实施，处罚责任者300元。4.2.5.4 质量技术人员对立项的QC小组作好指导工，平时要督促检查，年终组织评选优秀成果并作好上报工作。未检查指导、成果率低于50%或者未及时评选优秀成果而延误上报工作，每次处罚责任者200元。4.2.5.5 质量技术人员负责制定产品质量改进计划和组织实施，未协调进度、项目跟踪验证逾期，项目实现率低于考核指标的，处罚责任者300元。4.2.5.6 质量技术人员负责制定产品检验质量计划，编制产品检验指导书、完善检测手段，如未按计划完成，每次处罚责任者300元。4.2.5.7 质量技术人员负责制定产品工艺纪律检查和过程稽查工作计划并实施，如未按规定进行工艺纪律检查和过程稽查，或工艺纪律检查和过程稽查过程不认真，每次处罚责任者300元。4.2.6 采购人员4.2.6.1 采购人员要对采购物资的质量负责，因工作失误（如传递资料错版）造成外购件规格、质量不符合要求，处罚责任者300元。4.2.6.2 正常产品的采购必须到经评审合格的供方采购, 凡违反规定到不合格的供方采购，处罚责任者1000元。，如造成严重后果的按重大质量事件条款处理。4.2.6.3 更换供方，必须按规定的程序对其进行评审和首制样件及小批量试制质量确认，判为合格供方后，方可进行正常采购，否则处罚责任者500元。4.2.6.4 外购外协件在订货时，应由采购部门负责组织签定技术协议（A、B类物资），对产品制造的质量保证能力的技术要求和验收规范做出规定，因未签定技术协议或技术协议未说明清楚，造成进货验收困难，处罚有关责任者（包括参与技术协议评审的相关人员）300元；物品流到装配工序，造成返工、返修或影响产品质量的，处罚责任者500元。4.2.6.5 外购、外协的工装必须符合工装图纸要求，入库前必须经过验证合格，方可办理入库手续，若未经验证就入库并投入使用，处罚责任者300元。4.2.6.6 外购、外协件发现质量问题，采购部门应及时反馈到生产厂家，要求厂家采取纠正预防措施。如不及时反馈信息，处罚责任者200元；如造成该厂家多批供货出现同样问题，处罚责任者1000元。4.2.6.7 采购人员不允许盲目采购。如购回“三无”（无合格证、无生产厂家、无标识）工装，采购无标识或标识不清的原材料及外购外协产品的，处罚责任者500元；如有为谋取私利而损害公司利益进行采购低劣产品的行为，一经发现，处罚责任者2000元并给予解除劳动合同。4.2.7 生产人员4.2.7.1 操作人员必须严格执行“三按”、“三检” 、“三不”制度，若违反制度操作，处罚责任者200元；如因不按“三按”“三检”造成不合格品的产生，流转到装配线上装配或流到用户手中，处罚责任者3001000元；对造成10万元以上损失或因质量问题诉讼导致损失在 10万元以上的或诉讼对公司影响恶劣或退机事件的，可给予解除劳动合同。4.2.7.2 下道工序发现上道工序的产品有质量问题时，上道工序的责任部门（或责任者）应及时、主动地查找原因，如相互推诿、延误生产进度的，处罚责任部门（或责任者）1001000元。4.2.7.3 特殊工序的工艺参数必须按工艺文件规定严格控制，若不按规定控制，致使产品质量偏离要求，处罚责任者300元。4.2.7.4 关键工序和质量控制点工序，操作人员应按工艺文件、作业指导书的规定进行操作，认真填写各种质量记录，做出控制图。不按规定操作，不填写质量记录，或随意取消控制点，处罚责任者300元。4.2.7.5 装配过程应严格“三按”（按图纸、按工艺、按标准）制度，如发现有错装、漏装，未调整等责任性事故，根据整机装配/调试质量反馈记录或质量事故单处罚责任者10元/次，但每台车的处罚上限100元/台。未按工艺装配造成零部件损坏或将不合格品装上整机的，处罚责任者100300元，如带有上述隐患的整机流到用户手中并造成恶劣影响，处罚责任者1000元。4.2.7.6 凡进入整机装配现场的自制件，因产品质量原因影响整机的装配、入库和销售时，除责任单位快速反应及时地返修、换件外，根据整机装配/调试质量反馈记录或质量事故单对责任者按5元/小件或50元/大件进行经济处罚，但每批次最高处罚上限为1000元。（大件和小件的范围见附件）4.2.7.7 对提前报验(零部件未到位就报验) 的行为给予责任者处罚200元。4.2.7.8 生产设备要按计划、规定进行检查维修，以保持设备精度或满足工艺要求。因设备问题影响产品质量的，处罚责任者200500元。4.2.7.9 在加工过程中使用无检验合格证或检验合格证超过有效期的工艺装备（刀、夹、模、量、检具等），处罚责任者300元。4.2.8 物流人员4.2.8.1 各种原材料经检验合格入库后，应保存有关的质量证明文件和保持其合格状态的产品标识，即使经下料后留下的可用料头也应保持这种标识，若发现无证和无标识的原材料，处罚责任者200元。4.2.8.2 产品入库要按规定记录进出台帐，做到先进先出。不能做到，处罚责任者200元，若因此造成产品变质失效，处罚责任者1000元， 并根据造成的损失按质量等级条款处理。4.2.8.3 由于装卸、运输、交接、保管防护不当，造成产品零部件磕碰、划伤、变形、锈蚀、摔坏，毛坯、原材料等混料、标识不清的，处罚责任者100300元。造成领错料使用造成批量质量事故的，处罚责任者1000元，并根据造成的损失按质量等级条款处理。4.2.8.4 外购外协和自制的工装在库房保管期间，必须保持其合格的状态标识和生产厂家标识，以及有关的质量证明文件，发现有“三无”工装（无合格证、无标识、无帐本记录）的，处罚责任者200元。4.2.8.5 库存量具、刀具、夹具、模具等应按规定进行维护保养，保证在检验的有效期内发放使用，各生产厂相应的仓库管理员不按时100%送检（报检）或保管不善造成损坏、失准、锈蚀的，处罚责任者200元。4.2.8.6 自制、维修工装（夹、模、专用刀具、计量器具等）在正式投产前，应按规定组织进行验证。未经验证的工装即投入使用，影响产品质量，处罚责任者100500元。 4.2.9 检验、计量和理化人员4.2.9.1 检验人员必须履行职责，按相关程序文件进行进货、过程和最终检验，如不按规定检验，或者不及时检、漏检、错检，每次处罚责任者200元。4.2.9.2 未检验或未经检验合格的产品（含原材料和外购外协）不允许随意流转，因生产急需，必须按紧急放行和例外放行控制程序严格办理放行手续，作好记录、标识和跟踪。如未办理放行手续，无记录、无标识，或无跟踪结果，发现一次，处罚责任者500元。4.2.9.3 检验员发现不合格品后，及时填写“质量事故单”，责任者在接到信息后必须在半个工作日内到场签署处理意见，否则处罚责任者200元。4.2.9.4 检验人员应及时填写各种证明产品质量情况的质量记录，并妥善保管，若发现不认真填写、随意涂改、缺页损坏等现象，处罚责任者100元。4.2.9.5 检验、试验人员对各种证明产品质量情况的记录弄虚作假的，一经发现，处罚责任者1000元，责任者不得从事原岗位工作，并可给予解除劳动合同。4.2.9.6 检验人员按规定完成对产品检测工作后，应做好检验状态标识，凡不做好检验状态标识的，处罚责任者200元。4.2.9.7 所有零、部件必须经检验合格后方可进入装配线实施装配，若发现进入装配线的产品带有明显缺陷的，处罚责任者300元。4.2.9.8 计量人员应按规定对各部门使用的计量器具进行周检，并发相应的周检合格证，保证计量器具量值传递准确，若发生漏检、错检和计量器具量值不准确，处罚责任者200元。4.2.9.9 计量人员因计量器具保管不好或维修不当，造成计量器具锈蚀、附件丢失、零件基准变动、量具损坏的，根据情况，处罚责任者300元。4.2.9.10 金相理化操作人员应及时准确的完成生产所必须的金相理化试验，对其出具的试验报告的准确性负责，若出具的数据有错漏，影响产品质量或造成判断失误，处罚责任者300元。4.2.10 销售和服务人员4.2.10.1 所有销售合同均需按相关程序文件进行合同评审，尤其是特殊需要和变型产品的合 同变更需有关部门评审，因未进行合同评审，影响公司及时供货时，处罚责任者500元。4.2.10.2 销售公司应加强入库和库存产品的管理和维护（含销售网点），保持产品处于良好状态，发现问题应及时采取补救措施（或报告有关部门），接到内部整改通知后不整改就销售，损害公司形象甚至造成用户投诉，处罚责任者2000元。4.2.10.3 产品出厂应配齐随机文件和附件，如漏装随机文件或附件而造成不良影响，处罚责任者500元。4.2.10.4 对用户反馈的质量问题，应及时妥善处理，若处理不及时、造成用户到上级机关投诉的，处罚责任者1000元。4.2.10.5 三包服务人员应认真搞好用户服务工作，如出现向用户索取钱物、谋取私利或故意拖延、刁难用户