黄土隧道质量培训教材.doc

目录一、边仰坡施工11、边仰坡施工技术标准及质量要求12、锚杆施工质量要求13、锚杆施工技术措施24、钢筋网施工质量要求及技术措施25、喷射混凝土质量要求26、喷射混凝土施工质量控制措施3二、超长大管棚施工41、超长大管棚参数42、注浆技术参数43、管棚工作室技术参数44、搭钻孔平台安装钻机55、钻孔56、清孔验孔57、安装管棚钢管58、注浆69、注意事项6三、超前大管棚施工6四、中管棚施工71、机具72、施工工艺73、管棚施工质量标准84、管棚施工质量控制措施8五、超前小导管91、超前小导管施工质量要求102、超前小导管保证施工质量措施11六、隧道开挖111、三台阶大拱脚临时仰拱法工艺流程图：122、三台阶大拱脚临时仰拱法质量要求及检查标准123、三台阶法施工流程图134、质量要求及检查标准145、三台阶临时仰拱法施工流程图146、质量要求及检查标准15七、锚杆施工161、锚杆施工控制标准162、锚杆施工控制措施16八、网片及喷锚施工171、施工质量控制标准192、施工质量控制措施20九、拱架施工211、制作加工212、钢架架设要求243、钢架施工质量标准244、控制钢架施工质量标准的措施25十、隧道防排水261、防水层铺设工艺282、止水带303、防水板施工技术标准324、保证防水板施工技术措施33十一、隧道衬砌341、钢筋施工352、拱墙衬砌混凝土施工方法363、质量检查控制标准394、复合式衬砌施工质量控制措施405、仰拱及仰拱填充施工质量标准416、保证仰拱施工质量的措施4243 / 45培训教材一、边仰坡施工边仰坡开挖前先施作截水天沟，按设计要求从上至下开挖边仰坡，并及时按设计要求进行边仰坡的防护加固。边仰坡采用带排水槽的C25混凝土骨架护坡，骨架内填空心砖，空心砖内种植易成活的植物进行绿化，临时边仰坡采用锚网喷防护：22砂浆锚杆L=4m，按间距1.5m1.5m梅花型布置，8钢筋网网格间距25cm25cm，网喷C25混凝土厚15cm。边仰坡施工前先人工在开挖边缘线10m开挖并施作洞顶截水天沟，待进洞后及时施作洞门和两侧排水沟，与洞顶截水沟相连形成完整排水系统。天沟采用C30钢筋混凝土现浇，钢筋均采用HPB300级钢筋。其中型天沟设置8钢筋网，网格间距20cm20cm；型天沟垂直水沟方向设置12钢筋，间距20cm，沿水沟方向设置8架立钢筋，间距20cm。钢筋保护层厚度不少于5cm。天沟周边铺设30cm厚的三七灰土垫层。天沟周边铺设EVA防水板防水层，防水板应不外露，其两端距水沟外地面线应保留5cm距离。截水天沟每10m为一现浇制作单元，每两个单元间设伸缩缝一道，缝宽2cm。伸缩缝采用遇水膨胀止水条防水且至于天沟砼体中部，伸缩缝临水面采用30mm厚M10水泥砂浆封闭；其余采用沥青木丝板填充密实。浇筑砼前应夯实天沟底部三七灰土垫层及其下部基础。1、边仰坡施工技术标准及质量要求（1）隧道洞口边坡、仰坡开挖及地表恢复应符合环境保护规定，做好水土保持。（2）截水天沟刷坡前进行施工，截水沟靠山体侧应与山体顺接，坑洼处应采用浆砌片石等材料回填到沟墙顶标高，以确保地表水顺畅流入截水沟。截水沟距开挖边坡不小于10.0m。位置质量应符合设计规范要求。（3）洞口采用机械开挖时，预留30cm整修层，用人工刷坡并及时夯实整平成型，防止超挖。保证边仰破平顺，坡率符合设计规范要求。（4）开挖后，坡面应稳定、平整、美观。2、锚杆施工质量要求（1）锚杆钢筋进场时，按批抽取试件作力学性能试验和工艺性能试验，质量必须符合国家标准和设计规定。半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家、行业有关技术标准规定。（2）锚杆在坡面开挖和初喷混凝土后打设，钻孔时孔口坡面整平，坡面与钻孔方向垂直，采用人工手持风钻成孔，采用挤压泵倒退式注浆，砂浆强度等级、配合比应符合设计要求，灌浆管应插至距孔底510cm处,并随水泥砂浆的注入缓慢匀速拨出,灌浆压力不得大于0.4Mpa；灌注砂浆应饱满、密实。锚杆的间距1.51.5m，边坡及仰坡梅花形布置。3、锚杆施工技术措施（1）孔径要与锚杆直径相匹配。钻头直径应大于锚杆直径15mm，孔距偏差为150mm，孔深大于锚杆长度的10cm。（2）孔向应按设计方向钻进，垂直土质表面；锚杆规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体除锈除油。（3）砂浆锚杆的灌注砂浆饱满度大于80%。（4）注浆前先用高压风，高压水对注浆孔进行冲洗，保证无石渣、杂质，将注浆管插入锚杆孔最底端，开机注浆，随着压力缓慢抽注浆管，以保证孔里浆体饱满。（5）压浆作业前，要检查注浆管路是否畅通，接头是否牢固。作业过程中，要检查注浆压力是否正常，发现压力异常，要及时停机检查，排除故障。4、钢筋网施工质量要求及技术措施（1）钢筋网片预先应按设计在加工厂加工好，锚杆施作好后进行钢筋网的铺装，钢筋网应紧贴初喷面，钢筋网与锚杆尾部焊接。（2）施工技术措施：钢筋网所使用的钢筋须经试验合格，使用前要除锈，在加工厂集中制作，安装时搭接长度应为12个网孔，偏差为50mm；人工铺设，必要时利用风钻气腿顶撑，以便贴近土面，与锚杆绑扎连接(或点焊焊接)牢固；喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。钢筋网喷混凝土保护层厚度不小于4cm。5、喷射混凝土质量要求（1）隧道洞口边仰坡采用湿喷法喷射C25混凝土。原材料的选择：水泥：采用P0.42.5普通硅酸盐水泥，进场需检验。砂：选用天然中粗砂，细度模数大于2.5，含泥量小于3%，含泥块量小于0.5%。碎石：选用坚硬耐久的、粒径小于16mm。外加剂：速凝剂进场需按批次对其匀质性、凝结时间、抗压强度比及其与水泥适应性和速凝效果等进行检验。水：水质经检验符合工程用水标准,不含影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。 （2）喷射混凝土的平均厚度大于设计厚度；检查点数的60%以上大于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的1/2，且不小于3cm。喷射混凝土表面平顺，无裂缝及掉渣现象，锚杆头及钢筋无外漏。（3）喷射混凝土的强度必须符合设计要求，用于检查喷射混凝土强度的试件可采用喷大板切割法。（4）喷射混凝土配合比设计应根据原材料性能、混凝土的应用技术条件和设计要求进行。6、喷射混凝土施工质量控制措施（1）喷料拌合要求：在施工中采用拌料顺序：砂、石、水泥，采用强制式搅拌机拌合，其搅拌时间大于1.5min.拌合均匀后方可出料，由自卸车运输至喷射施工场地。（2）速凝剂:速凝剂是一种速凝材料,因此不应与砂、石一起搅拌,速凝剂应在砼喷射机里添加,砼喷射机内专门设置了添加速凝剂的容器,根据配合比来确定速凝剂的用量。（3）喷射前，先将坡面松散土石清理干净，对超长的杆体进行切除处理，确保受喷面洁净平整。（4）机械手操作员操作：启动时，先送风，后送料；停止时，先停止供料，待喷嘴残留的少量砼完全吹净后，再停风。要控制好风压，风压过大，会增加回弹，甚至把未完全凝固的砼吹落；风压小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，影响喷砼品质，风压过小时甚至会造成堵管；现场以喷砼回弹量小、表面有光泽、易粘着为度掌握风压。当受喷面较潮湿或有滴水时，速凝剂的掺量适当加大到水泥用量的6%8%。（5）喷射砼要保证供料的连续性，避免堵塞管路。二、超长大管棚施工1、超长大管棚参数（1）159热轧无缝钢管双层支护，环向间距0.4m，长4060m，搭接长度10m，外插角03。（2）159热轧无缝钢管每节长46m，外径159mm，壁厚为7mm，施作范围为拱部150，每节钢管两端均预加工成外丝扣，以便连接接头钢管。（3）钢花管上钻注浆孔，孔径1016mm，孔间距15cm，呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段110cm。（4）导管中设钢筋笼，以提高导管的抗弯能力，钢筋笼由四根22主筋和固定环组成。 （5）封孔材料采用M15水泥砂浆。2、注浆技术参数 （1）注浆采用水泥浆液，水灰比：0.5：12：1。（2）注浆压力：0.52MPa。 （3）注浆前进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，注浆结束后用M7.5水泥砂浆充填钢管，以增强管棚强度。（4）管棚注浆结束标准：当压力达到设计注浆终压并稳定1015min，注浆量达到设计注浆量80%以上时，结束该孔注浆。3、管棚工作室技术参数 （1）159长管棚设管棚工作室，管棚工作室拱部加高100cm，工作室长度13m，与一般暗洞段在2m范围内顺接过渡。 （2）管棚工作室端头设导向墙，导向墙采用C25喷混凝土，截面尺寸1m1m，内侧159长管棚结合初期支护型钢钢架设置，外侧159长管棚结合I16型钢钢架设置；导向墙内初期支护及I16型钢钢架外缘设180壁厚6mm导向钢管，每根导向钢管长1m，钢管与钢架焊接。（3）管棚工作室采用小导管和89中管棚超前预支护。 （4）管棚工作室初期支护采用厚度为35cm的网喷混凝土支护，钢筋网直径8mm，网格间距20cm20cm，内设I25b型钢钢架，型钢钢架各单元由连接板焊接成型。管棚工作室初期支护施工时，与临时仰拱成环连接，临时仰拱采用I22a型钢，采用26cm厚C25喷混凝土封闭，临时钢架纵向间距为0.5m。4、搭钻孔平台安装钻机（1）钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔采用潜孔钻机由高孔位向低孔位进行。（2）平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。（3）钻机定位：钻机要求与已设定好的导向管方向平行，必须精确核定钻机位置。反复调整，确保钻机钻杆轴线与导向管轴线相吻合。5、钻孔（1）为了便于安装钢管，钻头直径采用180mm。（2）土质较好的可以一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。（3）钻机开钻时，低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。（4）钻进过程中经常用全站仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。（5）钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。（6）认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口土块进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。6、清孔验孔（1）用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮土，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。（2）用高压风从孔底向孔口清理钻渣。（3）用经纬仪、全站仪等检测孔深、倾角、外插角。7、安装管棚钢管（1）钢花管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径1016mm注浆孔(钢花管尾部1.1m内不钻孔)，孔间距15cm，呈梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。（2）棚管顶进采用挖掘机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔(180mm)，然后用挖掘机在人工配合下顶进钢花管。（3）接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。8、注浆（1）安装好有孔钢花管即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。（2）注浆材料：注浆材料为M20水泥浆。（3）采用注浆机将水泥浆注入管棚钢管内，初压0.51.0MPa，终压3MPa，持压15min后停止注浆。（4）注浆量应满足设计要求。9、注意事项（1）大管棚施工前编制详细的专项施工组织设计。（2）钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。（3）钻头配备监测系统，实时监控钻头状态，施工中严格控制钻机下沉量及左右偏移量。（4）注浆时准确掌握浆液配比和注浆压力。注浆顺序为由上至下，浆液先稀后浓，注浆量先大后小，注浆压力由小到大。（5）创造良好的照明条件，施工时专人统一指挥。（6）加强对围岩进行动态监控量测，实行信息化管理。（7）严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。（8）经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。（9）掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。（10）发生串浆时，采用分浆器多孔注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆。当注浆压力突然升高时停机查明原因；当水泥浆进浆量很大，压力不变时，调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，采用小流量低压力注浆或间歇注浆。三、超前大管棚施工洞口段长管棚设导向墙，导向墙采用C20混凝土，截面尺寸1m1m，墙内设2榀I18工字钢，钢架外缘设140壁厚5mm导向管，钢管与钢架焊接。大管棚采用108热轧无缝钢管，壁厚为6mm，梅花形布设10注浆孔，环向间距每米3根，施作范围为拱部120，长40m，管内设钢筋笼，倾角13。施工方法及工艺与超长159大管棚施工相同。四、中管棚施工洞身段中管棚采用89、76热轧无缝钢管，壁厚为5mm，环向间距每米3根，施作范围为拱部120，长10m，倾角711。1、机具超前管棚钻孔采用管棚钻机，该机械采用顶驱双作用冲击及回转，把套管及钻具同时冲击回转钻入软弱围岩内，钻孔时采用大扭矩回转套管钻进成孔，提高了孔向精度及钻深能力，钻架配置两组液动夹头，方便夹紧及卸拧钻具丝扣，减少劳动强度，内置液动注水泵，简化清孔排渣及洗孔工序。采用高压双液注浆泵注浆，浆液由注浆拌和机拌制。2、施工工艺 (1) 超前管棚施工工艺流程图:超前管棚施工工艺流程图（2）顶驱液动锤把套管与钻杆同时冲击回转，钻入隧道顶板前端设计要求孔深。（3）钻孔完毕，将套管内孔高压风清洗干净，然后将钻杆拔出，套管仍留在孔内护孔。（4）事先加工好带有注浆眼的钢管插入套管内，钢管节与节用丝扣联接，钢管终端密封。（5）管插进后，取出套管。（6）上述步骤将其余管棚施钻安插完毕，然后施做孔口密封。（7）用高压泵将水泥浆压入钢管内，浆液通过钢管注浆眼压注入孔壁的缝隙内，固结附近岩土层，采用导管编号注浆，先注“单”号孔，待1至2天固结后，再注“双”号孔，管棚位于土层中压注水泥浆，压力不小于2MPa，其余地段压注水泥砂浆（水灰比1：1，砂灰比2：1）压力不小于1MPa。3、管棚施工质量标准（1）钢管进场时，必须抽样做力学性能和工艺性能试验，其质量必须符合现行国家标准的规定和设计要求。（2）管棚搭接长度应符合设计要求。（3）管棚所用钢管的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。（4）注浆浆液强度和配合比应符合设计要求，且浆液应充满钢管及周围空隙。（5）钻孔的孔位、外插角、孔径施工允许偏差值应符合下表的规定。项目 钻孔外插角 孔距 孔深 管棚 1150mm50mm4、管棚施工质量控制措施（1）以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的20%进行见证取样检测或按施工单位抽检次数的10%进行平行检验，至少一次。施工单位检查每批质量证明文件并进行相关性能试验；监理单位检查全部质量证明文件和试验报告，并进行见证取样检测或平行试验。（2）采用观察和尺量的方式对管棚搭接长度、管棚所用钢管的品种、级别、规格和数量进行检查。（3）施工单位进行配合比选定试验；监理单位检查配合比选定单，并进行见证试验。五、超前小导管本标段隧道大部分采用超前小导管预支护，小导管采用42热轧无缝钢管加工。采用YT-28风动凿岩机钻孔，人工安装超前小导管并与钢架焊接固定，小导管外插角符合设计，用注浆泵进行注浆作业，注入水泥单液浆，注浆压力一般为0.8MPa，施工中根据现场试验确定合理的注浆参数。超前小导管施工工艺流程图小导管在构件加工厂制作，前端做成尖锥形，尾部焊接8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔15cm交错钻眼，眼孔直径为68mm。小导管加工图钻孔完毕后，将小导管按设计要求插入孔中，围岩软弱地段用游锤或凿岩机直接将小导管沿格栅钢架中部打入，尾部与钢架焊接到一起，共同组成预支护体系。注浆前先喷射混凝土510cm封闭掌子面作止浆墙，当单孔注浆量达到设计注浆量时，结束注浆。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。注浆作业中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。小导管注浆工艺流程见图。开挖前试挖掌子面，无明显渗水时进行开挖作业。1、超前小导管施工质量要求 （1）钢管进场时，按批次抽取试件作力学性能和工艺性能试验，其质量必须符合现行国家标准规定和设计要求。（2）超前小导管所用钢管品种、级别、规格和数量必须符合设计要求，根据设计图纸要求确定小导管的直径、长度、壁厚。（3）超前小导管与支撑结构连接应符合设计要求，测量放样确定孔的位置，孔径50mm。超前小导管施工允许偏差应符合下表的规定。超前小导管施工允许偏差序号项目允许偏差1方向角22孔口距50mm3孔深050mm（4）成孔后，将小导管穿过钢架，顶入长度不小于钢管长度的90%。外露长度有利于注浆管路的接入，并用高压风将钢管内的砟土吹出。小导管应与格栅或钢架形成整体，共同受力。（5）超前小导管的纵向搭接长度大于1m。（6）超前小导管注浆浆液强度和配合比应符合设计要求，且浆液必须充满钢管及周围的空隙。（7）小导管安装后进行压水试验，压力一般不大于1MPa，并根据设计和试验结果确定注浆参数。（8）注浆顺序为由上至下，浆液先稀后浓，注浆量先大后小，注浆压力由小到大。（9）发生串浆时，采用分浆器多孔注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆。2、超前小导管保证施工质量措施（1）检查每批小导管质量证明文件和进行试验。监理单位检查全部质量证明文件和试验报告，并进行见证取样检测或平行检验。（2）严格控制小导管的施做角度，小导管在开挖轮廓线上按照设计位置及角度打入，角度误差不得大于2，超过允许误差时，应在距离偏大的孔间补管、注浆。（3）严格控制小导管环向间距，环向间距过大易引起导管棚护不住上部松散围岩，从而产生掉块，进而可能引起坍塌。（4）严格控制小导管打入长度及纵向搭接长度。钢管实际打入长度不得短于平均打入长度5cm，纵向两排钢管水平投影应不小于1m的搭接长度。（5）做好钻孔记录：检查钻孔、打管质量时，对孔位编号，逐孔、逐根检查并认真记录。（6）做好注浆记录。注浆过程要逐管填写记录，标明注浆压力、注浆量，发生情况及时处理。（7）通过钻孔检查厚度，小于30cm时，应补管、注浆。（8）当注浆压力突然升高时停机查明原因；当水泥浆进浆量很大，压力不变时，调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，采用小流量低压力注浆或间歇注浆。（9）当压力达到设计注浆终压并稳定1015min，注浆量达到设计注浆量的80%时结束该孔注浆。六、隧道开挖蒙华铁路隧道开挖方式分为：三台阶大拱脚临时仰拱法、三台阶法、三台阶临时仰拱法。施工准备地质预报、测量、量测机械开挖确定欠挖部位初喷混凝土、锚杆、出渣开挖质量检查初期支护结束地质素描超前支护仰拱、拱墙复合式衬砌1、三台阶大拱脚临时仰拱法工艺流程图：2、三台阶大拱脚临时仰拱法质量要求及检查标准（1）本开挖功法适用于双线隧道级围岩黄土地段。（2）当隧道掌子面不稳定时，上、中台阶预留核心土，开挖时钢架部分采取掏槽施工，掏槽宽度以满足人工开挖即可，同一断面左右两侧不得同时开挖，先后错开施工。（3）锁脚锚管采用42钢管，长4m，壁厚5mm，每点2根，锚管角度斜向下45。（4）上、中台阶钢架基脚处上下两层钢架节点板横向长度向围岩方向延伸，延伸范围至距离初期支护钢架外缘60cm处，节点板其余尺寸同原衬砌初期支护尺寸。（5）大拱脚节点板与初支钢架间采用尺寸为20201.4cm的等边角钢进行焊接连接。（6）每处大拱脚处20201.4cm连接角钢内，采用2块厚度为1.4cm的Q235钢板与等边角钢内缘焊接，钢板尺寸为18181.4cm(长宽厚)，每块钢板直角边两侧均与等边角钢焊接。（7）大拱脚位置纵向开挖长度为初支钢架基脚处节点钢板纵向长度，大拱脚处钢架(含大拱脚结构)安装完成后，再施作初期支护C25喷射混凝土时，同时将大拱脚位置采用初期支护C25喷射混凝土将其封闭。（8）隧道施工坚持“管超前、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。（9）超前支护应与钢架钻孔连接或焊接连接，形成棚架效应。（10）锁脚锚管斜向下45角钻设，严禁水平钻设，锁脚锚管与格栅或钢架通过U型筋焊接连接成整体。（11）开挖时钢架两侧脚部预留部分土体，人工开挖，确保钢架基脚坐落在稳定地层上，防止两侧脚部悬空。（12）钢架之间纵向连接筋按要求设置，及时施作并连接牢固。（13）施作初期支护喷射混凝土时，将大拱脚及其角钢内钢板间位置喷射密实，以保证初期支护的稳定。（14）上台阶每循环开挖进尺不大于1榀钢架间距，边墙开挖每循环开挖进尺不大于2榀钢架间距，仰拱开挖前必须完成钢架锁脚锚管，每循环进尺不大于3m。（15）隧道开挖后初期支护及时封闭成环，封闭位置距离掌子面不大于35m。（16）二次衬砌及时施作，二次衬砌距离掌子面的距离不大于70m。临时仰拱待支护收敛后方可拆除，每次拆除长度不大于10cm。（17）隧道不应欠挖，隧底开挖底部高程应符合设计要求。（18）隧底允许最大平均超挖值为10cm。施工准备地质预报、测量、量测机械开挖确定欠挖部位初喷混凝土、锚杆、出渣质量检查初期支护结束地质素描超前支护仰拱、拱墙复合式衬砌施工3、三台阶法施工流程图4、质量要求及检查标准（1）隧道施工坚持“管超前、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。（2）本开挖功法适用于双线隧道级围岩地段，土质隧道预留核心土。（3）超前支护应与格栅钢架钻孔连接或焊接连接，形成棚架效应。（4）锁脚锚管采用42钢管，长4m，壁厚5mm，每点2根，锚管角度斜向下45角钻设，严禁水平钻设，锁脚锚管与格栅或钢架通过U型筋焊接连接成整体。（5）开挖时格栅钢架两侧脚部预留部分土体，人工开挖，确保钢架基脚坐落在稳定地层上，防止两侧脚部悬空。（6）钢架之间纵向连接筋按要求设置，及时施作并连接牢固。（7）上台阶每循环开挖进尺级围岩不大于2榀钢架间距，边墙开挖每循环开挖进尺不大于2榀钢架间距，仰拱开挖前必须完成钢架锁脚锚管，每循环进尺不大于3m。（8）隧道开挖后初期支护及时封闭成环，级围岩封闭位置距离掌子面不大于35m。（9）软弱围岩及不良地质铁路隧道的二次衬砌及时施作，二次衬砌距离掌子面的距离，级围岩不大于90m。（10）施工中，按有关规范及标准图的要求，进行监控量测，及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整提供依据。（11）隧道不应欠挖，隧底开挖底部高程应符合设计要求。（12）隧道开挖断面允许超挖值（cm） 围岩级别开挖部位 、拱部平均线性超挖15平均线性超挖10最大超挖值25最大超挖值15边墙平均10平均10（13）隧底允许最大平均超挖值为10cm。5、三台阶临时仰拱法施工流程图施工准备地质预报、测量、量测机械开挖确定欠挖部位初喷混凝土、锚杆、出渣开挖质量检查初期支护结束地质素描超前支护仰拱、拱墙复合式衬砌施工6、质量要求及检查标准（1）本开挖功法适用于双线隧道级围岩地段。（2）当隧道掌子面不稳定时，上、中台阶预留核心土，开挖时钢架部分采取掏槽施工，掏槽宽度以满足人工开挖即可，同一断面左右两侧不得同时开挖，先后错开施工。（3）锁脚锚管采用42钢管，长4m，壁厚5mm，每点2根，锚管角度斜向下45度。（4）隧道施工坚持“管超前、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。（5）超前支护应与钢架钻孔连接或焊接连接，形成棚架效应。（6）锁脚锚管斜向下45角钻设，严禁水平钻设，锁脚锚管与格栅或钢架通过U型筋焊接连接成整体。（7）开挖时钢架两侧脚部预留部分土体，人工开挖，确保钢架基脚坐落在稳定地层上，防止两侧脚部悬空。（8）上台阶每循环开挖进尺不大于1榀钢架间距，边墙开挖每循环开挖进尺不大于2榀钢架间距，仰拱开挖前必须完成钢架锁脚锚管，每循环进尺不大于3m。（9）隧道开挖后初期支护及时封闭成环，封闭位置距离掌子面不大于35m。（10）二次衬砌及时施作，二次衬砌距离掌子面的距离不大于70m。临时仰拱待支护收敛后方可拆除，每次拆除长度不大于10cm。（11）隧道不应欠挖，隧底开挖底部高程应符合设计要求。（12）隧道开挖断面允许超挖值（cm） 围岩级别开挖部位 、拱部平均线性超挖15平均线性超挖10最大超挖值25最大超挖值15边墙平均10平均10（13）隧底允许最大平均超挖值为10cm。七、锚杆施工1、锚杆施工控制标准（1）锚杆钢筋进场时，按批抽取试件作力学性能试验和工艺性能试验，质量必须符合国家标准和设计规定。半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家、行业有关技术标准规定。（2）锚杆的数量应符合设计要求。（3）锚杆孔保持直线，一般情况下保持与衬砌法线方向垂直。当隧道内岩层结构面出露明显时，锚杆孔宜与岩层主要结构面垂直，锚杆垫板应与基面密贴。（4）锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm；锚杆孔深允许偏差为5cm。（5）锚杆孔距允许偏差为15cm。（6）锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于孔的中心。（7）锚杆用钢筋平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。2、锚杆施工控制措施（1）根据2015年5月7日晋豫管段施工图设计交底会议纪要，系统锚杆应在喷砼完成后施做。（2）边墙22全螺纹砂浆锚杆。（3）锚杆施作完毕，强度达到10Mpa后，安设锚杆垫板，上螺帽，锚杆垫板与基面密贴。（4）注浆前先用高压风，高压水对注浆孔进行冲洗，保证无石渣、杂质，将注浆管插入锚杆孔最底端，开机注浆，随着压力缓慢抽注浆管，保证孔里浆体饱满。（5）压浆作业前，检查注浆管路是否畅通，接头是否牢固。作业过程中，检查注浆压力是否正常，发现压力异常，及时停机检查，排除故障。（6）注浆管直径不得小于16mm，锚杆孔内灌注砂浆应饱满、密实。（7）为统一各工区锚杆作业标准，规定锚杆尾部螺纹外露不大于5个螺纹。（8）锚杆施作完毕，安设锚杆垫板，上螺帽，锚杆垫板应与基面密贴。（9）锚杆安设后不得随意敲击，其端部在锚固材料终凝前不得悬挂重物。（10）锚固剂应符合以下要求：初凝时间应大于3分钟，终凝时间小于10分钟；班小时到一小时的抗压强度在0.2MPa以上；硬化后体积不缩小，且有微膨胀性。（11）中空锚杆注浆材料宜采用纯水泥浆或1:1水泥砂浆，水灰比宜为0.40.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。注浆料应由杆体中孔灌入，上仰孔应设置止浆塞和排气孔。锚杆注浆采用砂浆拌合机现场拌制，随伴随用，保证拌合质量。八、网片及喷锚施工辅助坑道喷射混凝土标准序号类型围岩衬砌厚度（cm）砼标号部位1单车道喷锚衬砌20C25拱墙2单车道模筑衬砌15C25拱墙3单车道模筑衬砌20C25拱墙4双车道模筑衬砌20C25拱墙5双车道黄土模筑衬砌23C25全环正洞喷射混凝土标准序号类型围岩厚度砼标号1正洞（土）全环22cmC252正洞b（土）全环27cmC253正洞全环30cmC25喷射混凝土采用洞外自动计量拌合站拌和，湿式喷射混凝土施工，湿喷混凝土可减少回弹量，降低粉尘，提高工作效率和施工质量。喷射支护前撬去表面松土和欠挖部分，用高压风清除杂物；遇开挖面水量大时，采取措施将水集中引排。喷前对设备进行检查和试运转；在受喷面、各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备。按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，作为标记。粗骨料加入拌和前要再次过筛，以防超径骨料混入，造成堵管。细骨料应堆放在防雨料库，以控制含水量。喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于10mm，骨料级配宜采用连续级配；混凝土搅拌宜优先采用将水泥、骨料先干拌后加水湿拌的方法，且干拌时间不得少于1.5min。混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机。喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在0.450.70MPa之间，若风压过大，粗骨料碰围岩后会回弹；风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹量增大。以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。喷射方向与受喷面垂直，工作中喷头与受喷面采用计算机自动控制，与岩面方向垂直、等距喷射；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70。一次喷射厚度不宜超过56cm，过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩面形成空隙；过小，则粗骨料容易弹回。分次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为1520min。影响喷层厚度的主要原因是速凝剂作用效果和气温。为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行。为防止回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，保证混凝土层面平顺光滑。喷射混凝土的工艺流程图喷混凝土的原材料、配合比（包括速凝剂的添加量）不仅要满足要求，而且速凝剂的凝结时间、与水泥的相容性、对强度的影响都要达到要求。喷射混凝土的现场配比应适当提高其强度等级，以确保附着在围岩面上的喷混凝土层的设计强度。喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业可以连续进行，直到达到设计要求。架设好格栅钢架后，迅速用喷射混凝土封填，使之发挥支护能力。围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完成，由于每层间隔为一循环时间，每层因开挖产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层距掌子面渐远，所受的开挖振动亦越小，使喷混凝土层的支护能力更强。1、施工质量控制标准（1）喷锚要求全部采用湿喷法喷射C25混凝土。（2）原材料的选择：水泥：采用P0.42.5普通硅酸盐水泥，进场需检验。砂：选用天然中粗砂，细度模数大于2.5，含泥量小于3%，含泥块量小于0.5%。碎石：选用坚硬耐久的、粒径小于16mm。外加剂：速凝剂进场需按批次对其匀质性、凝结时间、抗压强度比及其与水泥适应性和速凝效果等进行检验。水：水质经检验符合工程用水标准,不含影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。（3）喷射混凝土的平均厚度大于设计厚度；检查点数的60%以上大于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的1/2，且不小于3cm。喷射混凝土表面平顺，无裂缝及掉渣现象，锚杆头及钢筋无外漏。（4）喷射混凝土的强度必须符合设计要求，用于检查喷射混凝土强度的试件可采用喷大板切割法。（5）钢筋网所用钢筋进场时，必须批抽取试件作力学性能试验和工艺性能试验，质量必须符合国家标准和设计规定。钢筋的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家、行业有关技术标准规定。（6）钢筋网片网格尺寸允许偏差为10mm。（7）钢筋网搭接长度应为12个网孔，允许偏差为50mm。（8）钢筋网制作及敷设应符合设计要求。2、施工质量控制措施（1）为了确保喷射质量，尽快完成喷射作业，宜选定大容量的喷射机和喷射机械手。（2）设置控制喷射混凝土厚度标志，一般采用埋设钢筋头做标志。（3）选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求。（4）混凝土的作业的环境温度不得低于5。（5）喷射作业应连续进行，喷射作业应分层、分段、分片，喷射顺序自下而上。（6）每一作业循环对喷射混凝土强度检验一次，每个循环至少在拱部和边墙各留置一组检验试件。每个断面从拱顶起，每间隔2m布设一个检查点检查喷射混凝土的厚度。（7）喷射混凝土后进行养护，避免受低温、干燥、急剧变化的温度影响。（8）钢筋网与断面形状相适应并与锚杆或其他固定装置连接牢固。（9）钢筋网在喷射一层混凝土后施做，两层钢筋网时，第二层在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后铺设。（10）钢筋冷拉调直后使用，钢筋表面裂纹、油污、锈蚀处理后使用。九、拱架施工1、制作加工辅助坑道拱架类型1单车道喷锚衬砌四肢主筋C20间距1.2m2单车道模筑衬砌一肢主筋C30，两肢主筋C20间距1.5m3单车道模筑衬砌四肢主筋C20间距1.2m4双车道模筑衬砌四肢主筋C22间距1.2m5双车道黄土模筑衬砌116工字钢间距0.8m正洞拱架类型1正洞（土）四肢主筋C22间距1.0m2正洞b（土）I20a工字钢间距0.6m3正洞I22a工字钢间距0.5m正洞钢架总装图单车道辅助坑道钢架总装图双车道辅助坑道围岩钢架总装图双车道辅助坑道黄土围岩钢架总装图 施工准备 连接钢筋加工 钢架拼装 钢架架立 欠挖处理 洞外钢架加工，检查，装运 焊接纵向 连接筋 喷混凝土 结 束 合格 返 工 合格 不合格 不合格 初喷混凝土 断面检查 位置检查 型钢钢架安装工艺图（1）型钢钢架采用冷弯成型。格栅钢架在洞外钢构件厂钢板作业平台上，先按设计钢格栅放出大样图，然后沿放出的大样焊接短钢筋，制作出格栅加工大样。再将已弯制好的钢筋放入格栅加工大样焊接成钢格栅。钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。每榀钢架加工完成后放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为3cm，平面翘曲小于2cm。钢架在开挖或喷混凝土后及时架设。（2）周边拼装允许误差为3cm，平面翘曲小于2cm。钢架在开挖或喷混凝土后及时架设。2、钢架架设要求（1）安装前清除底脚下的虚碴及杂物。钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过5cm，垂直度误差为2。（2）钢架拼装可在开挖面以外进行，各节钢架间以螺栓连接，连接板密贴。（3）沿钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块楔紧。（4）钢架底脚置于牢固的基础上。钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架之间连接纵向钢筋。（5）A、B接头处分别设置2根长3.5米，壁厚5mm的42锁脚锚管。锁脚锚管需注浆，标准参见超前小导管注浆要求。与水平线呈30角。锁脚锚管采用C22L型钢筋与钢架焊接，L型钢筋与锁脚锚管焊接长度20cm，L型钢筋与钢架焊接长度为15cm。（6）钢架与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷混凝土充填密实；各种形式的钢架全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于50mm。3、钢架施工质量标准（1）格栅钢架钢筋进场时，按批抽取试件作力学性能试验和工艺性能试验，质量必须符合国家标准和设计规定。半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家、行业有关技术标准规定。（2）型钢材料进场时，按批抽取试件作力学性能试验和工艺性能试验，质量必须符合国家标准和设计规定。（3）钢架采用钢材的规格、型号、材质满足设计要求和国家有关现有技术标准的规定。（4）格栅钢架钢筋的弯制和末端的弯钩及型钢钢架的弯制应符合设计要求，钢架的结构尺寸应符合设计要求。（5）钢架安装的位置、接头连接、纵向拉杆应符合设计要求。钢架安装不得侵入二次衬砌断面，脚底不得有虚渣。（6）沿钢架外缘每隔2m应用刚楔块或混凝土预制块与围岩頂紧，钢架与围岩间隙应采用喷射混凝土喷填密实。（7）钢筋、型钢、钢轨等材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。（8）钢架的落底接长和钢架间的连接应符合设计要求。（9）格栅钢架钢筋加工满足设计要求，加工尺寸控制在允许偏差范围内，具体如下表：序号名称允许偏差（mm）1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内径尺寸3（10）钢架安装允许偏差应符合下列要求序号名称允许偏差（mm）1钢架间距102钢架横向允许偏差503高程允许偏差504垂直度允许偏差25钢架保护层厚度允许偏差-54、控制钢架施工质量标准的措施（1）开挖完成后测量复核开挖断面，满足设计要求后进行安装控制点放线，准确测量出中线、水平点、里程及型钢拱架接点位置。（2）放线完成后清理完成底部虚碴及杂物后，机械配合人工对拱架进行现场安装。（3）安装时从下至上顺序安装，边墙安装复测到位后对脚底和节点处进行固定，采用锁脚锚管进行加固，保证拱加稳定牢固。（4）钢架安装时，应严格控制其内轮廓尺寸，且予留沉降量，防止侵入衬砌净空。钢架与围岩间的间隙必须用喷混凝土充填密实；钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。（5）钢架应按设计要求安装当拱脚开挖超深时，加设钢板或混凝土垫块。安装后利用锁脚锚杆定位；超挖较大时,拱背喷填同级混凝土,以使支护与围岩密贴,控制围岩变形的进一步发展。两排钢架间用22钢筋拉杆纵向连接牢固，环向间距1m，以便形成整体受力结构。十、隧道防排水隧道防排水采用“防、截、排、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，达到防水可靠，经济合理，不留后患的目的。隧道暗挖段在拱墙初期支护和二次衬砌之间铺设EVA防水板和土工布缓冲层，防水板厚度不小于1.5mm，土工布重量不小于350g/；明挖段衬砌背后防水层自内至外由“3cm厚M15水泥砂浆找平层+4mm厚自粘式防水卷材+3cm厚M15水泥砂浆保护层组成。二次衬砌混凝土采用防水混凝土，防水混凝土的抗渗等级不小于P8。隧道防排水系统图盲管布设 纵向盲管布设施工缝、变形缝设可靠的复合防水措施。暗洞环向施工缝采用中埋式橡胶止水带+背贴式橡胶止水带；暗洞仰拱采用中埋式橡胶止水带+背贴式橡胶止水带+可重复注浆管；暗洞纵向施工缝采用中埋式橡胶止水带+制品型遇水膨胀橡胶止水条；明洞环向、纵向施工缝采用中埋式橡胶止水带+遇水膨胀止水条；水沟环向施工缝采用遇水膨胀止水条；暗洞变形缝采用中埋式钢边止水带+背贴式橡胶止水带。隧道内设置双侧水沟加中心水沟，侧沟主要用于汇集地下水并通过100PVC横向排水管与中心水沟连通，将洞内水通过中心管沟排至洞外。拱墙衬砌防水板背后环向设置50单壁打孔波纹管外包土工布，隧道双侧墙脚分段设置110/90双壁打孔波纹管。环向透水盲沟间距按10m考虑，地下水发育时，加密设置。纵向透水盲管通过侧沟底100mmPVC横向排水管引接至中心管沟。隧道衬砌背后进行回填注浆，以使初期支护和二次衬砌之间回填密实，并填塞由于混凝土不密实或开裂形成的缝隙，起到封堵地下水防水作用。1、防水层铺设工艺防水层铺设利用轨行式作业平台施作。监控量测表明支护变形已基本趋于稳定且净空满足二次衬砌厚度、支护表面平整经探地雷达检测初期支护及背后密实，满足质量要求后铺设防水板。在衬砌台车就位前，对防水层进行全面检查，铺设过程中对焊缝进行充气检查。（1）施工准备及基面处理彻底清除各种异物，如：石子、沙粒等，做到初期支护表面平整干净。不能出现酥松、起砂、无大的明显的凹凸起伏。割除各类尖锐突出物体，如：钢筋头、铁丝、凸出在作业面上的各种尖锐物。根据图纸高程尺寸，定好基准线，准确无误地按线下料。施工设备如焊接机、检漏器、热风枪、电闸箱等，在工作前要做好检查和调整。确保设备正常运行，达到焊接要求，保证工程质量。 防水板施工工艺框图（2）防水板材的焊接防水板采用自动双缝热熔焊机，按预定的温度，速度焊接，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于1.5cm，焊接后两条缝间留一条空气道，用于空气检测器检测焊接质量，焊接前先除尽防水板表面的灰尘再焊接，防水板搭接宽度须大于15cm。 防水板焊接示意图检查方法：用5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气。先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端打气加压，直至压力达到0.25Mpa，保持该压力不少于15min，允许压力下降10%，如达