2-上海某115米火炬塔架钢结构加工方案_.doc

火炬塔钢结构加工方案批准：审核：编制：、一、工程概况1二、工程目标1三、本工程采用的主要标准和施工技术要求1四、材料要求及管理1（一）材料的选用1（二）材料管理2五、加工制作基本技术要求3（一）放样和号料3（二）切割和刨削3（三）矫正4（四）制孔4（五）焊接5六、加工制作的难点及对策8（一）相贯线切割8（二）节点组装空间三维定位及成型过程控制9（三）预拼装精度控制9（四）对于三次变形的控制9七、塔架柱、塔架横隔、天线等室外钢结构制作要求10（一）结构特点10（二）加工工艺10（三）预拼装工艺12八、室内钢结构加工制作17（一）电梯芯筒结构的制作17（二）塔楼球体构件制作错误！未定义书签。九、防腐要求17（一）除锈和涂装工艺17十、构件的标识18十一、构件打包、运输19十二、安全注意事项20钢结构加工方案一、工程概况该火炬塔位于*高桥，塔高115m。火炬塔主要由塔座、格构式组合形塔架、燃烧烟囱、平台、爬梯等构成，塔座与塔身由四个三角形布置的钢管格构塔柱组成，形成一个正方形的塔柱，塔身高115米；框架都是用钢管连接而成，管与管之间用法兰高强螺栓连接，塔身中间有若干施工和检修平台。二、工程目标加工工期：6月25日8月25日运输：8月25日8月30日安装工程：7月15日9月15日三、本工程采用的主要标准和施工技术要求1、 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范2、 JGJ81-2002 建筑钢结构焊接规程3、 高耸结构设计规范4、 设计施工图及技术文件四、材料要求及管理（一） 材料的选用1、一般要求：1) 所使用的材料应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，不得使用无质量证明的钢材。并且具有材料供货厂家提供的材料质量合格证明书，包括材料等级、化学成份和机械性能。 2) 若确实因采购困难需要材料代用时，必须提出代用原因及书面报告，经设计院同意后方可代用。2、 钢材材质要求：1) 本工程所有材料材质为Q345B和Q235B 。2) 钢材质量要求 钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹杂；钢材表面的锈蚀、麻点、划伤和压痕，其深度不得大于该钢板厚度负允许偏差值的1/2。 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上。 钢材端面或断口处不应有分层、夹杂等缺陷。3、 焊接材料焊接材料应与主体金属相适应具体见下表。 焊条/焊丝 焊接方法钢材材质埋弧自动焊CO2气保护焊手工焊氩弧焊Q345BH08MnAER50-6E506、E507（二） 材料管理1、钢材的管理1) 本工程所采用的钢材，应具有质量证明书，在进料时应核对材料质量证明书，并对材料的牌号、规格、数量、外观质量等进行检验，及时核对实物与材料质量证明书是否相符，并符合相应的材料标准及设计要求。2) 钢板、型钢、管材等材料需做工程识别颜色、材质、规格等标识，遇有领取部分材料时，所剩部分的标识应随即标示上去。3) 材料应有序堆放。为防止变形，材料应平整地放置，若发现钢板平整度超差，下料前必须用七辊矫平机或火焰矫正法矫正。火焰矫正温度应控制在900以下。4) 加工所剩余料，应标明材质、规格后退库并登记。5) 螺栓、小零件及加工完成配件，应集中库存，并于适当处所标示工程类别、材质规格等。2、焊材的管理1) 焊材要有齐全的材质证明，并经检查确认合格后方可入库；2) 焊材应根据材质、种类、规格分类堆放在干燥室；焊条不得有锈蚀、破损、脏物；焊丝不得有锈蚀、油污；焊剂不得混有杂物。3) 焊材应由专人发放，并作好发放记录；焊工应按工程要求从仓库领取合格的焊材，领取的焊条必须置于保温筒中，随用随取；剩余的焊条应当天退回焊条房。4) 焊材按使用说明书烘干保温，并有烘焙记录备查；烘干焊条时，应防止将焊条突然放进高温炉内，或从高温中突然取出冷却，以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮现象；焊条烘烤次数不得超过2次；3、油漆的管理油漆的存储要采取严格的防火措施。五、加工制作基本技术要求（一） 放样和号料1) 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。2) 装配用钢卷尺必须经计量部门校核，标贴修正值后才能使用。3) 号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。4) 划线精度如下表所示：项 目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm5) 划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。6) 如果车间内不同班组制作加工同一构件，或者构件的不同零件，各班组使用的计量器具必须经过专检部门检验合格，方可使用，以避免计量器具产生的误差对加工精度的影响。（二） 切割和刨削1) 本工程中法兰盘采用数控气割机切割；焊接H型钢用钢板采用多头气割机切割，异型板采用数控气割机切割；一般加劲板采用剪切或采用自动或办自动气割机切割，严禁手工随意切割；管口相贯线的切割必须采用数控自动管口相贯线切割机加工；大直径直贯口可采用磁力半自动气割机切割。2) 钢管贯口切割，采用马鞍形数控钢管切割机精确切割。一根杆件切割完毕，按照切割数据示意图（或者切管清单中给出的检查数据表）对已切割杆件的长度尺寸、贯口形状和坡口角度进行初步检验。检验合格后应在距贯口200mm处标示出该杆件的编号:构件号+杆件号+端口标识，同时在管口内侧用记号笔进行标注。为便于组装,所有腹杆的首、尾端贯口分别以“S”、“E”，标识原则：左（上）端为S端，右（下）端为E端。3) 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。4) 气割的精度要求如下表所示：项 目允许偏差零件的宽度和长度1.0mm切割面不垂直度0.05t且2.0mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm5) 切割后须矫直板材由于切割引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的工作令号或构件号、零件号后才能流入下一道工序。6) 坡口加工的精度需满足焊接要求。（三） 矫正钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区温度（200400）。（四） 制孔1. 高强螺栓孔优先采用数控钻床，无法采用数控钻床钻孔时，应采用模板套钻，少量可采用划线钻孔的方法，划线钻孔时，孔中心应打出冲印，以利钻孔和检验2. 本工程管管连接大量采用法兰连接，对于同种规格法兰盘，必须统一采用模板套钻，以确保法兰连接精度。3. 高强螺栓孔制孔精度应符合相关精度要求。具体要求见下表。制孔精度表 序号螺栓公称直径 螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差mm螺栓孔直径允许偏差mm110180-0.21+0.180218300-0.21+0.210330500-0.25+0.2504. 螺栓孔孔距允许偏差见下表。孔距允许偏差表螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5-相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0备注： 1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2.对连接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 3.受弯构件翼板上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组（五） 焊接1. 焊接基本要求1) 焊工应持证上岗从事焊接作业，并与焊工资质等级相适应。2) 钢结构焊接应符合建筑钢结构焊接规程（JGJ81-91）的规定。3) 根据本工程钢材材质、规格选用合适的焊接工艺评定，并编制焊接工艺指导书。4) 根据母材性能、技术要求及施工条件，焊接方法、焊接规范的选用参见下表。焊 接方 法焊材牌号焊接位置焊条（焊丝）焊接条件直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度(cm/min)手弧焊J506J506定位焊3.21001302224-4.01501902325-5.01802202426-氩弧焊H08Mn2SiA钢管对接打底焊3.0901201215-气保焊H08Mn2SiA+CO2+Ar对接焊、坡口焊、角焊缝等1.2导电嘴到工件的距离520mm。26010%297%3325%29010%307%3325%CO2气体流量2025L/Min埋弧焊H08MnA拼板、H型钢主焊缝5.0550600303640605) 坡口型式 钢板对接坡口型式 等壁厚钢管对接对接可采用手工钨极氩弧焊（TIG）打底（不加环板）、气保焊填充盖面，坡口形式见图1；或采用气保焊焊接，内衬环板，坡口型式见图2。 内衬环板的对接坡口形式 氩弧焊打底对接坡口形式 有一定夹角的等外径钢管拼接时的坡口形式 相贯焊接，如下图所示，A区焊缝需要熔透，按照二级焊缝执行，允许有2mm左右的不熔透，但须在外侧增加23mm的角焊缝。 法兰与钢管及劲板之间采用坡口焊，加劲板与钢管之间采用角焊缝，具体参见设计节点图中相关要求执行。6) 厚度大于36mm的低合金钢应采用焊前预热，预热温度符合焊接工艺指导书要求。7) 焊前必须去除施焊部位及其附近50mm100mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，显露出金属光泽。8) 焊接拼制件待焊金属表面的轧制铁鳞应用砂轮打磨清除。9) 施焊前，应复查组装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求，应修正合格后方可施焊。10) 选用的焊接设备应具有参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。11) 焊接顺序的选择应考虑焊接变形的因素，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位应先焊，焊接过程中要平衡加热量，使焊接变形和收缩量减少。2. 焊接检验1) 所有拼接对接焊缝（包括钢板、钢管、H型钢、槽钢、角钢等拼接）均采用坡口全熔透焊缝，焊缝质量等级为二级。2) 所有相贯管焊缝按四分区要求执行。3) 焊接H型钢主焊缝具体焊角尺寸按设计要求执行。4) 其余坡口焊缝、角焊缝按三级焊缝质量要求执行。5) 所有焊缝焊后冷却至常温后，应进行100%外观检查，具体焊缝尺寸和外观质量应符合GB50205-2001要求。6) 无损检测 所有焊缝的无损检测均应在焊缝外观检验合格后进行； 低合金钢Q345B焊缝无损检测应在焊缝焊后24小时后进行；六、加工制作的难点及对策（一） 相贯线切割当前在建筑结构设计中，管桁架以其自身的优越性在我国许多大型体育馆，展览管灯建设领域，空间大跨度管结构正被广泛地采用。这就要求我们提高管桁架的制作和安装水平，而切管技术是其中一个十分重要的环节。难点分析：（1）空间管桁架相贯口参数的确定；（2）多管相贯杆件间的相贯顺序的确定；（3）多管相贯的相贯线贯口尺寸切割精度的控制；应对措施：（1）在管结构的设计中，主要采用平面和空间桁架形式的结构。平面结构的管桁架情况比较简单，通过图纸我们可以直接获得所需要的切割数据。如果是空间桁架的管桁架，就必须建立结构的立体模型，有了立体模型我们就可以从中分析每个节点的杆件是否相贯，并根据它获得我们实际需要的相关参数。（2）判断每个节点上杆件间的相贯顺序，在桁架节点中大多数节点上均有三根以上的杆件相互连接，这样就使管子相贯切割增加了很大的难度。为此我们首先从中分析出这些杆件的相贯先后顺序，排序的方法主要遵循以下原则：a、直径小的管子贯直径大的管子；b、内力小的管子贯内力大的管子；.c、受压杆件贯受拉杆件；d、角度小的管子贯角度大的管子（这里的角度指桁架中腹杆与主弦杆之间的平面角）；e、另外还要考虑到在节点处工厂与现场组装焊接的先后顺序对杆件相贯的影响。根据以上原则，将每个节点上的支管分别排序，简化复杂的相贯节点，并可减少部分杆件的相贯次数。F、采用高精度多维数控切管机进行相贯线切割；（二） 节点组装空间三维定位及成型过程控制难点分析：由于柱、斜撑和平台梁组成的相贯节点为三维空间结构，空间定位尺寸复杂，同时节点制作的空间三维定位的精确度将直接影响现场构件的安装精度。应对措施：由设计部门提供三维空间尺寸检查图纸，制定合理的装配工艺与焊接工艺，充分考虑焊接变形影响，对空间尺寸在制作过程中时时测量，同时应用全站仪配合进行空间点的测量，随时进行有效纠正，以保证整个节点空间定位尺寸精度。（三） 预拼装精度控制难点分析：在保证每个节点及单根构件制作尺寸精度的同时，为保证现场安装的顺利进行及安装精度，加快钢结构安装进度，及时纠正单件构件的加工偏差，对火炬塔重要和复杂节点，工厂预组装是十分有效的方法。应对措施：（1）在车间内选择合适的预装场地，搭设预装平台，同时制作并架设预拼装辅助支撑系统，对重要复杂节点进行预拼装。（2）深化设计在提交立面、平面布置图的同时，还应出具预拼装三维空间控制尺寸，同时出具空间网格式空间坐标，以便于在预拼装过程中对空间尺寸的控制和检查。（3）应用经纬仪、全站仪等测量设备，对预拼装的空间尺寸进行精确测量。（四） 对于三次变形的控制难点分析： 在保证工期的前提下，构件在制作及运输过程中或多或少会出现变形，制作时采用相关解决办法防止变形的产生。.应对措施：（1）制作变形的控制在制作中管桁架相贯节点较多，焊接量大，焊接后常会产生变形，在制作过程中，采用合理的焊接工艺控制变形，如：对称焊及合理的焊接规范。对于制作后有变形的构件主要采用火焰矫正的办法来消除焊接变形，控制构件的外形尺寸满足设计要求。（2）运输过程中变形的防止措施构件要求全部打包，成捆构件的包装采用方木加圆钢打包；在运输时应要保证构件无窜动且坚固可靠；物件堆放需平整、稳妥、垫实；相同、相似的钢构件叠放时，各层钢构件之间应加设垫木，防止钢构件被压坏或变形。七、塔架柱、塔架横隔、天线等室外钢结构制作要求（一） 结构特点塔架根据设计要求，都采用法兰盘现场螺栓连接。结构形式均为管桁架形式（参见下图）。塔架结构示意图（二） 加工工艺由于本工程室外钢结构结构型式特点不同于一般管桁架结构，决定了钢结构加工精度要求高，加工难度大。为确保现场顺利安装，根据结构型式特点，构件在制作过程中需分段整体预拼装。根据结构型式的特殊性，打破常规单根构件制作完毕再行预装的惯例，采取单根杆件先装焊法兰盘，然后将斜腹杆与牛腿用螺栓固定，再整体预装（装配），最后.焊接牛腿贯口的装配方法，以提高装配精度，缩短装配周期。1. 工艺流程（以塔架柱为例）防腐刷漆2. 工艺要点1) 下料、切割 管件拼接长度应大于1米；拼接位置应避开贯口节点200mm以上； 法兰盘装配前应进行校平，确保其表面平整度。 加劲板应力孔切割严格按节点图示要求执行，以确保连接尺寸。2) 构件的组装 装配法兰盘时，应确保法兰与管轴线间的垂直度；法兰焊接完毕检查其平面度，若超标，需校正合格后方可进行下道工序。 管相贯时其轴线均相交，塔架柱三根主管中任意两根主管及其之间的斜腹杆均在同一个平面内，各主管需参照同一个平面为基准面。 主管用洋冲在0、90、180和270的方向作好标志； 按照各支管所在平面与基准线间的角度，在主管的外管壁上，位于主管和支管.的轴线相交点的垂直面处，作出标志。 在主管的外管壁上，作出支管的角度位置。 预组装时，先按照图纸尺寸、位置在组装平台上放地样，然后将主管定位并点固好，支管与两端牛腿用螺栓连接紧固，再整体组装，其中支管0至180轴线应与主管上的支管位置点在同一直线。（三） 预拼装工艺1. 预拼装组合部位选择原则：1) 塔架柱在塔架横隔上下一米处分段，第一段塔架横隔采用单片桁架预拼装（共4片，包括内外立面和上下水平面），第二、三、四段塔架横隔分别进行整体预拼装。 2) 每段柱包括横隔处及横隔向上一段塔架柱进行整体预拼装，待第一段塔架柱整体拼装后，把第一段与第二段连接处的塔架柱留在厂内，与第二段塔架柱进行预拼装，第三段、第四段采用同样的拼装原则，以保证整个塔架柱制作的精确性，便于现场施工。3) 对于塔架柱与横隔之间的斜撑，由于受高度限制无法整体预装，其牛腿定位需在构件制作过程中精确控制空间角度尺寸。2. 预组装时，构件应在自由状态下进行。3. 所有需进行预组装的构件，必须是制作完毕经专检员验收并符合质量标准的构件。4. 所有构件号应是唯一的，预拼装后不能互换以不影响整体几何尺寸。5. 预装平台、胎架需用经纬仪超平经检查确认合格后方可使用。6. 预组装所需要的场地条件和胎具搭设应经检查确认，以确保安全可靠。7. 预拼装完毕，需按工艺要求对关键控制点进行自检和专检，并进行相应的拼装记录，以便核查。8. 构件预拼装允许偏差按下表执行。构件类型项 目允许偏差检验方法梁、桁架距度最外端两安装孔或两端支承面最外侧距离+3.03.0用钢尺检查接口截面错位2.0用焊缝量规检查拱度设计要求起拱1/5000用拉线和钢尺检查设计未要求起拱/2000节点处杆件轴线错位3.0划线后用钢尺检查穿孔率100用试孔器检查管构件预拼装单元总长5.0用钢尺检查预拼装单元弯曲矢高1/1500且不大于10用拉线和钢尺检查对口错边/且不大于用焊缝量规检查坡口间隙9. 塔架柱的预拼装1）胎架的制作由于塔架柱的形式为管桁架，截面尺寸5米*5米*35米，为等腰三角形，必须制作专用的胎架进行拼装，胎架制作必须严格按照图纸中管桁架的上、下弦的空间几何尺寸，控制胎架的牛腿标高及每个组装好的面与地面的角度，胎架及拼装形式如右图：2）预组装流程及措施预装第一步：先用H型钢搭好拼装平台，H型钢摆放要求避开主管上法兰，尽量多放钢梁以防止变形，钢梁上表面超平后，把三角形的底边平面内构件放在型钢上，整体拼装平面中的构件，由于中间腹杆件取消法兰，拼装时在对接焊缝处焊接定位连接板，夹板平靠在管外壁上，使得断开的腹杆件成为一个整体，然后再焊接腹杆件与主管的相贯焊缝，如下图：.预装第二步：剩余一根主弦管放在支撑胎架上，按图纸中管桁架的角度调整好单片与地面的角度，继续第二个面的拼装，如下图：预装第三步：整体不翻身，直接拼装第三个面的构件，使塔架柱组成整体拼装，如右图：拼装后示意图：10. 水平横隔的预拼装1) 预装场地40米70米，30吨龙门吊一台。2) 第二、三、四段横隔预组装流程及措施预装流程：搭建拼装平台经纬仪超平柱脚定位4根塔架柱吊装就位（横隔段）经纬仪超平横隔立面桁架单片整体组装（共8片）立面桁架吊装就位连接上下平面内斜腹杆件螺栓紧固活牛腿焊接整体尺寸检查验收预装措施：首先先把塔架柱四个脚的定位点测好，把塔架柱安装在定位点上，在平台上拼装内外侧立面杆件，共8片桁架，每片桁架的拼装与塔架柱单片的拼装原则相同，整体吊装在支撑胎架上与塔架柱连接，每片桁架的端部与塔架柱连接的牛腿相贯焊缝事先不与塔架柱焊接，待拼装定位准确无误后再焊接，调整好定位.尺寸后，拼装之间的联系杆件。3) 胎架的制作 由于水平横隔的整体构件几何尺寸大，约18米*.18米*7米，给预装带来很大难度，需用搭设一个专用的拼装平台，平台满铺平台板，如下示意图： 平台超平示意图 将12件与塔架柱连接的底脚安装定位，底脚示意图： 平台上面焊接立柱（带牛腿），把8片桁架在牛腿的支撑下就位，先放内侧立面桁架，再固定好外侧支撑柱（柱脚采用螺栓连接），然后把外侧立面的桁架就位，所有定位尺寸调整好后，连接上下弦杆件。上弦杆件利用牛腿定位拼装。如下示意图：.4) 拼装后示意图.八、塔架的制作塔架结构平面展开图1. 制作流程：管结构切管下料牛腿组装、焊接组装焊接单根构件检查验收胎架的制作经纬仪超平单片放地样预组装整体尺寸检查验收构件除锈、涂装打包、运输2. 根据构件特点，关键应控制牛腿处连接板空间定位角度。此部分管构件切割、组装工艺参照塔架柱执行。九、防腐要求火炬塔钢结构防腐基本要求：按业主要求，抛丸除锈，两面底漆。具体要求见下表。（一） 除锈和涂装工艺钢构件的除锈及涂装应在制作或预组装质量检验合格后进行。1. 除锈钢构件的除锈优先采用全自动立式抛丸机除锈，磨料采用钢丸，局部无条件时采用手工机械除锈。钢构件基质除锈等级应达到Sa2.5级，其质量要求应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）的规定。2. 涂装除锈处理后，应在4小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂应按使用说明书进行。1) 涂装范围涂装构件的以下部位禁止涂装： 密封的内表面，如圆管构件的内侧； .工地焊缝部位及两侧50mm； 设计上注明不涂漆的部位。2) 涂装环境及涂装中注意事项 施工环境温度由于涂料的物性不同而不同。施工时应根据产品说明书或涂装施工规程的规定进行控制，一般应控制在538之间。 施工环境湿度：一般控制相对湿度不大于85，也可以控制钢材表面的温度，即钢材表面温度应高于露点温度3以上，方允许施工。 施工温度和相对湿度要在底材附近测量。在狭窄部位施工时应保持良好通风。 在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间。 涂装下道油漆前，应彻底清除涂装件表面上的油、泥、灰尘等污物。一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥、底漆未经损坏。 涂装时应全面均匀，不起泡、流淌。 油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。 油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。 涂装结束后，经自检或检查员发现涂层缺陷，应找出产生原因，及时修补，其方法和要求应与完好的涂层部分一样。3. 检查、验收1) 构件涂装前的除锈质量需经检查确认达到Sa 2.5级要求后方可进行涂装。2) 构件涂装完成后，按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件；检验方法为，使用干漆膜测厚仪检查。每个构件测5处，每处的数值为3个相距50mm的测点涂层干漆膜厚度的平均值。3) 涂装完成后，检查人员应按施工规范要求于构件上测量任意10个分布点，其10个点之平均值不得低于规定值的90%，而且其中任何一点膜厚值不得低于规定值的70%。十、构件的标识1. 构件涂装后，共有钢印号、油性笔或油漆喷字编号等标识方式。2. .构件在车间制作完毕预装前，要求在构件左端头500mm处以钢印号予以明确标示，并作为后项标识的主要依据。钢印处要预打磨，钢印号必须清晰可辨。3. 构件涂装前及涂装完毕，要求用油性笔编号，应清晰、工整，以便于现场查找构件。4. 对于要求镀锌的构件，除打钢印号外，还要求每根构件上佩挂标牌，以防止镀锌后看不清钢印号。5. 所有构件，在涂装或镀锌完毕，必须统一采用油漆喷字编号，位置在距构件左端部600mm处的表面。油漆标记颜色必须不同于构件底色，且字迹应清楚整齐，字体为黑体字，高度60mm。6. 箱装构件（散件、连接板等小件）要求在不同的侧面标识两处。十一、构件打包、运输1. 杆件按照安装顺序分单元进行打包运输，成套供货，不同区域、节严禁混包。2. 塔架柱以每条腿为一单元分别进行打包运输；塔架横隔A、B、C、D四区，以每个区为一单元进行分批打包运输；平台分层，每层为一单元打包运输。3. 涂装完毕，严格按技术部门提供的包装清单分类打包。4. 本工程钢构件长度均在12米以内；斜腹杆型式比较规则，便