煤化工.doc

51主要生产装置有有30104t/a合成氨装置一套；52104t/a尿素装置一套；40000Nm3/h空分装置一套；160t/h生产锅炉2台，35t/h开工锅炉一台；煤运、尿素成品包装贮运系统；公用工程及辅助工程系统。生产系统主要工序有气化、净化、氨合成和尿素合成。（1）气化原料煤经初级粉碎后，进行湿法球磨，制成煤浆。由泵送至气化炉，与纯氧反应制得粗煤气，经激冷、洗涤、除尘后送往一氧化碳转化炉，在耐硫触媒作用下进行二段变换，制成变换气，其主要成分为CO2、H2及少量CO、H2S等。（2）净化变换气用甲醇进行低温洗脱，除去CO、H2S等（酸性气体中CO2经分离后送往尿素工段，作为合成尿素的原料）。H2S及CO送到克劳斯回收系统制取硫磺，所得精制气体在氮洗涤装置中进一步洗脱微量的CO、Ar-OH、CH4气体。（3）氨合成经净化所得原料气与系统内循环气，经升压送至S-200型双向合成塔进行氨的合成。合成制得的氨经水冷、氨冷后，被液化分离出来的氨液送往尿素工段，作为合成尿素的原料。（4）尿素合成从合成氨输送来的液氨与二氧化碳及本装置中循环的氨基甲铵溶液进入尿素合成塔进行合成反应，混合物离开尿素合成塔之后，进入气提塔，利用CO2将大部分未能转化为尿素的氨基甲酸分解为NH3及CO2，和过剩的氨一起被气提出来。气提出来的NH3、CO2、H2O经冷凝后，再次流至尿素合成塔，进行尿素合成。气提塔底部的尿素溶液减压后进入净化系统，净化系统出来氨基甲酸铵溶液，再返回尿素合成塔。回收的气体经过吸收和洗涤后放空。离开净化系统的尿素溶液由泵送到造粒塔造粒，最后包装运往仓库储存。合成氨、尿素生产工艺流程见图4.2-1。4.2.2在建工程渭化集团在建工程为5104t/a/甲醇和1104t/a二甲醚生产装置。甲醇/二甲醚生产主要有气化、变换、低温甲醇洗、二甲醚/甲醇合成和精馏工序。52图4-1合成氨、尿素生产工艺流程（1）气化气化过程与尿素生产的气化过程相同。（2）变换在德士古水煤浆气化炉产生的粗煤气中，CO含量高达4647%，H2含量只占3435%，需对H2与CO的比例进行调整，因此部分粗煤气送耐硫变换炉，增加H2含量。（3）低温甲醇洗该工艺主要用来脱除变化气中多余的CO2，以及可能导致甲醇/二甲醚合成催化剂中毒的有害物质如硫化物等。（4）二甲醚/甲醇合成净化后的气体进出羰基槽脱出羰基金属化合物，不经压缩直接进入甲醇/二甲醚合成器。在合成单元中新鲜气和循环气混合，在热交换器中预热到225，进入二甲醚/甲醇合成反应器。在反应器中CO和H2在催化剂存在下合成粗甲醇/二甲醚。合成压力4.55MPa，反应温度250260。（5）精馏甲醇精馏自合成来的粗甲醇进第一粗馏塔，塔顶气体经水冷后进分离器，分离出气体进吸收塔，液体进第二粗馏塔进一步精馏。第一组粗馏塔塔底液体进回收塔，回收塔塔顶气体经水冷、分离器分离后，液体作精甲醇产品去储存，回收塔塔低废水综合利用去磨煤系统制备水磨浆。第二粗馏塔底部出来的液体一部分进吸收塔，一部分作为精甲醇经泵送入贮存系统。吸收塔塔顶不凝气去火炬燃烧，塔底液体循环回第一粗馏塔精馏。甲醇空气原料煤气化空分净化合成氨尿素装置尿素产品克劳斯硫回收副产品硫磺53二甲醚精馏自合成来的粗二甲醚进气液分离器，分离出的液体部分作燃料级二甲醚，一部分进精馏塔。精馏塔塔顶气体经氨冷后进入气液分离器，不凝气进火炬，液体作为精二甲醚产品去罐区储存。塔底液体去甲醇精馏粗馏塔。甲醇/二甲醚生产工艺流程见图4-2。图4-2甲醇/二甲醚生产工艺流程4.3环境风险渭化集团日常生产运营过程中存在火灾、爆炸和毒物泄漏等风险事故。4.3.1火灾爆炸4.3.1.1现有工程火灾爆炸尿素/合成氨生产过程中的原材料（原料煤及其粉尘、原料煤气）、辅助材料（甲醇）、中间产品（CO、H2、H2S）及成品（氨、硫磺等）均存在易燃易爆性，生产中操作不当极易引起火灾和爆炸。此外，气化过程的高温高压操作也易促使火灾和爆炸的发生。高温导致可燃气体的爆炸极限扩大而增大爆炸的危险性；高压条件能使可燃气体的爆炸极限加宽从而增大爆炸危险性。生产过程中的明火（气化炉、废热锅炉等）、高温物质、电火花、静电等也可带来一定的火灾爆炸危险。氧甲醇二甲醚酸性气空气甲醇产品贮槽煤水耐硫变换甲醇精馏甲醇/二甲醚合成气化净化二甲醚精馏二甲醚产品贮槽甲醇罐区二甲醚罐区空分硫回收窗体顶端窗体底端6陕西渭化集团风险管理体系6.1环境风险避免措施渭化集团事故风险值已超过社会风险值，鉴于此种情况，必须要采取风险避免措施。（1）与渭南市人民政府协商对渭化集团周围1km即致死半径内的集中居民点进行搬迁，以避免事故发生后对该区域内人群造成重大伤害。（2）渭化集团应该减少其液氨储罐储存量，以避免发生重大泄漏或爆炸事故。6.2环境风险预防与减缓措施（1）采用先进的工艺技术和安全联锁报警装置。渭化集团建立一套完整可靠的自动控制系统(DCS)，完成工艺参数显示，调节控制，报警记录和自动打印功能，监控整个工艺生产过程。同时，合成氨、尿素均单独设置一套可编程序逻辑控制系统PLC，接受主要机泵、设备工艺参数的安全联锁信号，在紧急状态下，逻辑控制器PLC自动启动，使装置或系统相应部位安全停车。（2）在整个生产装置的工艺流程中，关键部位设压力变送器354只，安全阀315个，从而保证设备与系统的安全运行。在生产装置的关键部位，设监控烟雾、可燃性气体及有毒有害气体的检测器，在合成界区和原料罐区设置检测器，从而提高系统运行的可靠性，稳定性和安全性。（3）按规范设置安全梯、设备平台和人员安全疏散通道。在现场操作室设置事故柜，操作人员配发相应的防毒面具和劳动保护用具。为配合职业安全卫生防护工作，设气体防护站和环境监测站，气防站24小时专人值班，配气防急救车一辆。随时准备意外事故受伤人员的抢救及有关的监护工作。（4）根据对液氨储罐火灾爆炸的事故树分析，只要做到保持罐区通风、定期检查防止储罐泄漏、预防火源、使储罐接地防止静电等预防措施，液氨发生火灾爆炸的概率可大大降低100。因此，渭化集团要做到保持罐区通风、提高工作人员素质、加强火源管理等措施，以降低储罐火灾爆炸发生事故概率。（5）为防止事故情况下污水对地表水体影响，渭化集团应尽快进行事故消73防水池的建设，加快落实建设全集团的水环境污染应急防范系统。（6）渭南市人民政府及渭南开发区规划部门在规划新的居住区时，注意避开渭化集团环境风险区，即1km的致死半径区。（7）定期开展操作人员培训和公众教育的内容，尤其在致死浓度区居民搬迁后对健康损伤区内居民的应急教育。加强对应急预案的培训、演练，并不断完善改进，使环境风险降低至最小。（8）建立一套比较可靠的供电系统，消防系统，安全联锁自动停车系统，提高系统的本质安全，保证安全生产。6.3应急预案6.3.1危险目标的确定根据重大危险源辨识结果确定液氨罐区、气化车间、合成车间、尿素车间、原料车间罐区为应急救援危险目标。6.3.2应急救援指挥部的组成、职责6.3.2.1指挥部组成在渭化集团成立“化学事故应急救援指挥领导小组”，由总经理、分管生产的副总经理、分管机电仪器的副总经理以及生产部、安全环保部、行政保卫部、渭河医院、采供部、运销与市场部的行政一把手和气防站站长组成，下设应急救援办公室（设在安全环保部）负责日常工作。发生重大事故时，该指挥领导小组即为化学事故应急救援指挥部，由总经理任总指挥，分管生产和设备的副总任副总指挥，负责应急救援工作的组织和指挥。指挥部设在安全