凹模的三维建模及零件的数控加工

第0页共44页项目申请书姓名班级学号项目名称凹模的三维建模及零件的数控加工内容提要本毕业设计课题为“凹模的三维建模及零件的数控加工”。制造技术和装备就是生产人类生产活动的最基本的生产资料的技术和装备，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。随着电子信息技术的发展，世界机床业已进入了以数控技术为核心的机电一体化时代，其中数控机床就是代表产品之一。数控机床是一种高效的自动化加工设备，它严格按照加工程序，自动的对被加工工件进行加工。我们把从数控系统外部输入的直接用于加工的程序称为数控加工程序，简称为数控程序，它是机床数控系统的应用软件。数控机床是制造业的加工母机和国民经济的重要基础。它为国民经济各个部门提供装备和手段，具有无限放大的经济与社会效应。技术路线和技术关键技术路线分析零件的结构工艺性确定零件的加工方法的加工路线零件的三维建模选择刀具、选择切削参数生成刀轨加工仿真生成G代码上传到数控机床加工真实产品。技术关键保证加工精度，提高生产效率。应用前景随着世界科技进步和机床工业的发展，数控机床作为机床工业的主流产品，已成为实现装备制造业现代化的关键设备，是国防军工装备发展的战略物资。数控机床的拥有量及其性能水平的高低，是衡量一个国家综合实力的重要标志。加快发展数控机床产业也是我国装备制造业发展的现实要求指导老师意见同意签名年4月26日教研室意见同意签名年4月26日第1页共44页开题报告姓名学号班级项目名称凹模的三维建模及零件的数控加工主要研究（设计）内容1分析零件的结构工艺性；2确定零件的数控加工工艺；3零件的三维建模；4自动编程生成G代码；5在数控机床上加工真实产品。方法及其预期目的实现方法基于三维CAXA的零件三维建模方法和基于CAXA的自动编程方法。预期目的编写一套数控加工工艺规程，并完整的加工出真实的产品。项目特色和重点难点项目特色三维机械产品设计和CAXA自动编程。重点难点数控加工工艺分析和工艺制订。课题进度计划14月28日5月3日，开题、收集资料；25月4日5月10日，编写数控加工工艺；三维建模45月11日5月17日，三维建模、自动编程、加工产品；55月18日5月29日，撰写毕业设计说明书；65月30日，毕业答辩。指导教师意见同意开题指导教师签字年5月3日第2页共44页前言本设计中根据数控加工应用的特点、专业培养目标和学习要求确定内容安排，力求通过课程的学习，使我们系统掌握数控加工的基本理论知识和常用工艺方法，重点掌握数控编程的方法与技巧，了解先进数控加工技术及发展趋势，具有分析数控加工结构工艺性、提高合理设计数控加工的能力，培养我们具有较强的从事数控加工工艺技术工作和组织数控加工生产管理工作的能力。通过本次数控加工，我们能够较全面地掌握数控加工工艺知识；注重培养我们全面的数控加工的能力，不但掌握数控设备的结构，还要灵活操作使用数控设备。通过学习，能制定出合理的数控加工工艺规程，而且结合数控编程课程学习，能够自己制定加工工艺、自己编制程序、自己动手执行工艺过程并加工出合格的零件。内容包括数控加工工艺设计（包括零件图形的工艺分析、数控机床选择、数控刀具选择）CAXA制造工程师2013R2的刀路处理、自动编程及后处理，中批量生产典型零件数控加工工艺。由于设计者水平有限，其中有不免有缺点和错误，恳求指导老师批评指正。第3页共44页目录前言21绪论12零件的数控加工工艺性分析121零件图的完整性与正确性分析122零件技术要求分析223尺寸标注方法分析224零件的结构工艺性分析325数控加工的定位基准33零件毛坯余量的确定431分析毛坯的加工余量432分析毛坯的变形及余量大小均匀性44机床的选择55定位基准及装夹方案分析551定位基准的选择56刀具的选择661刀具尺寸选择762刀具卡片的制定87冷却液选择88切削用量选择981确定背吃刀量1082确定主轴转速1083进给速度119起刀、进刀和退刀的工艺问题的处理1291程序起始点、返回点和切入点（进刀点）切出点（退刀点）的确定1292起始平面、返回平面、进刀平面、退刀平面和安全平面的确定1410数控加工工艺方案的制定15101加工顺序方案的制定15102制定工艺路线和工序卡片15第4页共44页103PROE数控加工及后处理1611程序的编制2612检验零件32结论34致谢35参考文献36附录371、产品效果图372、机械加工工艺过程卡片1第0页共44页1绪论随着数控技术的发展，数控技术是先进制造技术的代表。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对中国工业发展起着越来越重要的作用。凹模的加工,运用了我五年来所学的知识,从零件图的再设计到零件的加工,都是我一步一个脚印做出来的。零件在生产中运用到了机床操作、刀具的选择、零件工艺分析、工艺路线等一系列的内容。这将我所学到的理论知识充分运用到了实际加工中，切实做到了理论与实践的有机结合。2凹模零件的数控加工工艺性分析21零件图的完整性与正确性分析本零件由直线，R8圆角，R3圆角，12孔、18，,6孔四，个四边形凸台、40外圆，在图纸上都已经完全表达出来了并且都符合加工要求和标准由于加工程序是以准确的坐标点来编制，零件的视图应足够、正确及表达清楚，并符合国家标准，尺寸及有关技术要求应标注齐全。图21是本零件的平面图。第1页共44页图21底板22零件技术要求分析零件的技术要求主要指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等。这些要求在保证零件使用性能的前提下应尽量合理。过高的精度和表面粗糙度要求会使工艺过程复杂，加工困难，成本提高。图21中要求尺寸高度方向和长度方向的尺寸公差为，表表面为RA63，数控铣削加工02经粗、精加工可达到IT7级，表面粗糙度可达到RA32,故比较容易加工，但加工时如果装夹不当极容易产生振荡，如果定位不好可能会导致表面粗糙度值增加，加工精度难以保证。23尺寸标注方法分析零件图上的尺寸标注方法有局部分散标注法、集中标注法和坐标标注法等。第2页共44页对于在数控机床上加工的零件，零件图上的尺寸在加工精度能够保证的前提下，可不必用局部分散标注，应采用集中标注或以基准同一标注，即标注坐标尺寸，这样，既便于编程又有利于设计基准、工艺基准与编程原点的统一。如果是手工编程，尺寸的标注要符合手工编程的一些要求，比如各个点的坐标位置要非常清楚的标注出来，这样方便我们编程时候坐标的计算。现在我们采用软件编程，只需要拾取工件的轮廓既可以加工出符合要求的零件，因此零件的尺寸标注坐标点显得不是那么重要。24零件的结构工艺性分析1分析零件的变形情况，保证获得要求的加工精度，虽然数控机床加工精度很高，但对一些特殊情况，就应工艺上充分重视这一问题，应当考虑采取一些必要的工艺措施进行预防。该零件的材料是属于铝类零件，属于不易变形的零件，能够满足要求。2尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸，根据图纸，凸台类零件，对轮廓的转角尺没能够统一，若工件的被加工轮廓高度低，转接圆弧半径大，可以采用较大直径的铣刀来加工，且加工其底板面时，进给次数也相应减少，表面加工质量也会好一些，因此工艺性能就好。综上所述，在一个零件上，这种内腔圆弧半径数值上的工艺性显得相当重要，零件的外形、内腔最好采用统一的几何类型或尺寸，这样可以减少换刀次数，一般来说，即使不能要求完全统一，但也要力求将数值相近的圆弧半径分组靠拢，达到局部统一，以尽量减少铣刀的规格与换刀次数，并避免因频繁换刀而增加了零件加工面上的接刀阶差，降低表面质量。零件自身属于型腔类零件，并且里面有圆弧，凸台，孔等，结构比较复杂，因此25数控加工的定位基准加工中定位基准的确定应注意以下几点1应采用统一的基准定位，数控加工工艺特别强调定位加工，若无统一的基准定位会因工件重新安装产生的定位误差而导致加工后的两个面上的轮廓第3页共44页位置及尺寸不协调现象，因此为保证两次装夹加工后其相对位置的准确性，应采用统一的基准定位。2统一的基准可以是工件上已有表面，也可以是辅助基准，工件上最好有合适的孔作为定位基准，若没有，应专门设置工艺孔作为定位基准，称之为辅助基准，工件上如没有合适的辅助基准位置，可考虑采用在毛坯上增加工艺凸台，制出工艺孔或在后续加工工序要加工掉的余量上设置工艺孔，在完成定位加工后再去除的方法。因为工件的6面，精度和粗糙度要求都比较低，在普通铣床上就可以加工，因此为了节约成本，我们在数控加工本零件之前，已经在普通机床上加工了6面到需要的尺寸，这样我们在加工内腔形状，凸台和孔的时候就可以用底面和侧面定位，一次加工整个内腔。3零件毛坯余量的确定零件在进行数控铣削加工时，由于加工过程的自动化，使用余量的大小，如何装夹等问题在选用毛坯时就要仔细考虑好，否则，如果毛坯不适合数控铣削，加工将很难进行下去，根据经验，列举以下几点31分析毛坯的加工余量该图的毛坯采用铸铝合金，且达到要求。所以21图采用15510536（MM）的毛坯尺寸进行加工，由于该件是锻造件，须考虑用到砂型误差、收缩量及金属液体流动性差不能充满型腔等造成余量不均匀，此外，毛坯的扭曲变形量的不同地方造成余量不充分，不稳定，因此，要采用数控铣削加工，其加工面均有充分的余量。32分析毛坯的变形及余量大小均匀性分析毛坯加工中与加工后的变形程度，考虑是否采用预防性措施和补救性第4页共44页措施，是对零件加工变形的一个重要保证。如对于厚铝合金板，经淬火时效后很容易在加工中与加工后变形。这时最好采用经预拉伸处理的淬火板坯，对于毛坯的余量大小及均匀性，主要是考虑在加工时要不要分层切削，分几层切削。自动编程时，尤其重要。4机床的选择根据图形结构有曲面轮廓、圆弧、内腔、凸台等型面，加工内容较复杂，为了避免重复定位带来的误差，减少手工换刀操作，结合我院机床的实际情况。采用加工中心（KVC650）进行加工，该机床的X轴的行程450MM，Y轴的行程为650MM，Z轴的行程为500MM，工作台为4501370MM，主轴中心线至工作台的距离为460MM，主轴端面至工作台中心线距离为100600MM，斗笠式刀库容量为10把，进给速度为58000MM/MIN，主轴转速为206000R/MIN。5定位基准及装夹方案分析51定位基准的选择根据零件图及加工要求选择设备为加工中心KVC650，同普通机床一样在加工中心上加工时装夹仍应遵守六点定位原则1尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。2当零件的定位基准与设计基准不能重合且加工面与其设计基准又不能在一次安装内同时加工时，应认真分析装配图纸，确定该零件设计基准的设计功能，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的公差范围，确保加工精度。3一次装夹能够完成全部关键精度部分的加工。4定位基准的选择要保证完成尽可能多的加工内容。5批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工作坐标系的对刀基准重合。第5页共44页6必须多次安装时应遵从基准统一原则。综上所述，我选择底座的底面和2侧面作为作为定位基准，一次装夹保证其精度，并且遵循基准统一原则。52加工中心夹具的确定加工中心夹具的选择应考虑以下几点1夹紧机构或其他元件不得影响进给，加工部位要敞开。2为保持零件的安装方位与机床坐标系及编程坐标系方向的一致性，夹具应能保证在机床上实现定向安装。3夹具的刚性和稳定性要好。4装夹方便辅助时间应尽量短。5夹具的结构应力求简单。6减少更换夹具的准备结束时间。7减少夹具在机床上的使用误差。经上综合分析，结合我院实际，该零件的装夹可选用平口虎钳及垫片和垫块作为辅助夹紧装置加工所需内容。根据零件图分析，该零件可采取如下工艺措施以夹持面和两个侧面定位选用虎钳装夹，。安排粗、精加工，采用小直径铣刀铣夹持面以减小切削变形。装夹夹持面加工上面，完成加工内容，最后翻面夹凸台面，将夹持面铣掉。由于毛坯为铝合金在装夹时勿过于紧以免发生变形造成加工精度的误差。6刀具的选择刀具的合理选择和使用，对提高数控加工效率、降低生产成本、缩短交货期及加快新产品开发等方面有十分重要的作用。国外有资料表明，刀具费用一般占制造成本254，但它却直接影响占制造成本20的机床费用和38的人工费用。如果进给速度和切削速度提高1520，则可降低制造成本1015。这说明使用好的刀具会增加成本，但效率提高则会使机床费用和人工费用有很大的降低，这正是工业发达国家制造业所采用的加工策略之一。应根据机床的加工能力、工件材料的性质、加工工序、切削用量以及其他相关因素正确选择刀具及刀柄。第6页共44页刀具选择的总原则是安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性，结合我院实际，采用高速钢刀具加工。61刀具尺寸选择刀具尺寸选择包括直径尺寸和长度尺寸（1）直径尺寸根据零件图样不同，选用的刀具尺寸不一样，因图而异。选取的原则是在刀具能够满足加工前提下，尽量选取直径大的刀具，铣削刀具都是成型刀具且标准，在同时可根据选取刀具的直径提取刀具各异的刀具。（2）长度尺寸在加工中心上，刀具长度一般是指主轴端面到刀尖距离,包括刀柄和刃具。选取的原则是在满足各个部分加工要求的前提下，尽量减小刀具长度，以提高工艺系统的刚性，制造工艺和编程时，一般不必准确的确定刀具的长度，只需初步估算出刀具长度范围。根据经验公式ABNL1T0ZTT公式中刀具长度A主轴端面至工作台中心最大距离B主轴在Z向的最大行程N加工表面距工作台中心距离L工件的加工深度尺寸刀具切出工件长度（以加工表面取25MM，毛坯表面取58MM）0Z刀具长度示意图如图71第7页共44页图61刀具长度示意图62刀具卡片的制定对图21的刀具设计卡片如表61表61数控加工刀具卡片零件号11零件名称六边形凸台零件编制刘莹莹程序号O1100日期工步号刀具号刀具规格、名称刀柄型号长度补偿值半径补偿值1T0120立铣刀BT30H0110D011052T026立铣刀BT30H0215D02103T0312麻花钻BT50H0334T0418锪孔钻BT50H0455T056麻花钻BT50H05157冷却液选择由于在切削加工过程中，被切削层金属的变形、切屑与刀具前面的摩擦和第8页共44页工件与刀具后面的摩擦要产生大量的热切削热。大量的切削热被工件吸收930、切屑吸收5080、刀具吸收410，其余由周围介质传出，而在钻削时切削热有52传入麻花钻。由于热胀冷缩的原理，工件和刀具吸收了一部分的热量，工件和刀具产生变形最终影响加工精度。如果大量的切削热传入刀具，容易使刀具损坏造成“烧刀”的现象。为了提高加工零件的精度和刀具的耐用度及使用寿命，在切削加工过程中必须使用冷却液对工件和刀具进行冷却，以避免造成“烧刀”的现象和零件精度的影响。通过经验知道常用的冷却液主要有以下三种（表71）表71常用冷却液冷却液名称主要成份主要作用水溶液水、防锈添加剂冷却乳化液水、油、乳化剂冷却、润滑、清洗切削油矿物油、动植物油、极压添加剂或油性润滑从工件材料考虑，切削铝时不得使用水溶液，考虑到冷却液作用和价格，选择乳化液可以满足要求。从刀具材料考虑，硬质合金刀具一般采用乳化液作为冷却液，其冷却效果很好。综合以上的种种分析，采用乳化液作为冷却液效果很好。它的主要作用冷却、润滑、清洗而且还有一定的防锈作用。8切削用量选择数控加工切削用量包括主轴转速N（切削速度VC）、背吃刀量AP和进给量F（或进给速度VF）其确定原则与普通机械加工相似，对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并编入程序单内。合理选择切削用量的原则是粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应第9页共44页考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书，参考的切削用量手册，并结合经验而定。粗铣切削用量我们选择80MM/R精铣切削用量我们选择40MM/R81确定背吃刀量主要根据机床、夹具、刀具和工件的刚度来决定，在刚度允许的情况下，AP相当于加工余量，应以最少进给次数切除这一加工余量，最好一次切净余量，以提高生产效率，为了保证加工精度和表面粗糙度，一般都要留一点余量最后精加工，在这里精加工余量为05MM82确定主轴转速主要根据允许的切削速度VCM/MIN选取N（81）DVC10其中VC切削速度D工件或刀具的直径（MM）由于每把刀计算方式相同，现选取20的立铣刀为例说明其计算过程。D20MM根据切削原理可知，切削速度的高低主要取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素，可参考表81选取。表81铣削时切削速度切削速度/M/MINCV工件材料硬度/HBS高速钢铣刀硬质合金铣刀225184266150225325123654120钢3254256213675190213666150铸铁1902609184590第10页共44页16032045102130铝70120100200200400黄铜53562050100180从理论上讲，的值越大越好，因为这不仅可以提高生产率，而且可以避CV免生成积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制，综合考虑取粗铣时80M/MIN转速800R/MINCV精铣时20M/MIN转速1000R/MIN83进给速度切削进给速度F时切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位MM/MIN。它与铣刀的转速N、铣刀齿数Z及每齿进给量（MM/Z）的关系ZF为FZN82ZF每齿进给量的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表ZF面粗糙度值等因素。工件材料的强度和硬度越高，越小，反之则越大；工件ZF表面粗糙度值越小，就越小；硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣ZF刀，可参考表82选取表82铣刀每齿进给量ZF每齿进给量/（MM/Z）ZF粗铣精铣工件材料高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢010015010025002005010015第11页共44页铸铁012020015030铝006020010025005010002005综合选取粗铣006MM/ZZF精铣003MM/Z铣刀齿数Z3上面计算出800R/MIN11000R/MIN粗N精N将它们代入式子92计算。粗铣时F0063800144MM/MIN精铣时F003310090MM/MIN（92）切削进给速度也可由机床操作者根据被加工工件表面的具体情况进行手动调整，以获得最佳切削状态。9起刀、进刀和退刀的工艺问题的处理91程序起始点、返回点和切入点（进刀点）切出点（退刀点）的确定（1）程序起始点是指程序开始时，刀尖（刀位点）的初始停留点，X0Y0Z100（2）程序返回点是指一把刀程序执行完毕后，刀尖返回后的停留点为换刀点。（3）切入点（进刀点）是指在曲面的初始切削位置上，刀具与曲面的接触点。（4）切出点（退刀点）是指曲面切削完毕后，刀具与曲面的接触点第12页共44页92程序起始点、返回点和切入点、切出点的方法（1）起始点、返回点的确定原则在同一个程序中，起始点和返回点最好应相同，图21的程序起始点就是在X0Y0Z100的位置，在加工时，多个程序的设置最好也完全相同。（2）切入点选择原则在进刀或切削过程中，要使刀具不受损坏，一般来说，对粗加工而言，选择曲面内的最高角点作为曲面的切入点（初始切削点）。因为该点的余量较小，进刀时不易损坏刀具。对精加工而言，选择曲面内某个曲率比较平缓的角点作为曲面的切入点，因为在该点处，刀具所受的弯矩小，不易折断刀具。总之，要避免将铣刀当钻头用，否则因受力大，排屑不便而使刀具受损。（3）切出点的选择原则这个主要考虑在切完工件后退出工件是否要损伤工件的其它表面及是否与机床的其它部分和夹具相互撞击的情况。进退刀点如下图第13页共44页92起始平面、返回平面、进刀平面、退刀平面和安全平面的确定图91刀具在加工中的几个平面（1）起始平面第14页共44页程序开始时刀具的初始位置所在的Z平面，如前所述，一般定义在被加工零件的最高点之上50100MM左右的某一位置上，在加工时取高出工件100MM。（2）返回平面指程序结束时，刀尖点（不是刀具中心）所在的Z平面，它也定义在被加工表面的最高处50100MM的某一个位置上，在加工时取高出工件100MM。（3）进刀平面以快速下刀的位置到达安全平面，一般为（1020MM）以G01速度在Z向下刀的平面，取高出工件20MM。（4）退刀平面加工完零件之后，退出加工表面，一般是退出加工表面（1020MM）快速至退刀平面，取高出工件20MM。（5）安全平面加工时，为了提高工作效率而进行设置的一个平面，一般是高出工件（1030MM），取高出工件30MM。刀具在加工中的几个平面如图91所示。10数控加工工艺方案的制定一般根据零件加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型确定零件表面的数控铣削加工方法及加工方案。101加工顺序方案的制定根据零件图样，制定以下加工顺序方案，选取最佳一种，（即加工工时最短，且又能保证质量）下面分析两套加工顺序方案进行比较。方案一在普通车床上分3个工序完成六面的加工，上下端面前后端面左右端面，在数控机床上加工的工序如下，粗铣内轮廓精铣内轮廓钻12孔锪孔第15页共44页18钻26孔方案二方案全部在数控铣床上加工，具体方案如下在工件上加工出工艺凸台，然后用台虎钳定位，铣上端面铣四周侧面，粗铣内轮廓钻12孔钻18孔钻6孔精铣内轮廓，翻面加工另外一端面。方案二换刀次数多，加工工时较长，严重影响加工效率，并且需要的毛坯轮廓比较大，成本也大很多，综合考虑方案一能达到加工要求。所以我选择方案一进行加工。具体路线如下在普通车床上分3个工序完成六面的加工，上下端面前后端面左右端面，在数控机床上加工的工序如下，粗铣内轮廓精铣内轮廓钻12孔锪孔18钻26孔102制定工艺路线和工序卡片（1）对零件的加工制定重要工艺过程，如下表101所示表101数控加工工艺过程卡1锻造锻造2退火处理退火处理3铣粗精铣上下端面X51台虎钳，端铣刀，游标卡尺4铣粗精铣前后端面X51台虎钳，端铣刀，游标卡尺5铣粗精铣左右端面X51台虎钳，端铣刀，游标卡尺6铣粗铣内腔轮廓台虎钳，20立铣刀，游标卡尺7钻精铣内腔及212孔锪孔18数控铣床台虎钳，6立铣刀，游标卡尺第16页共44页8钻钻26孔台虎钳，游标卡尺，6麻花钻9检验检验10入库入库表102数控加工工序卡片产品名称或代号零件名称零件图号单位名称底板MILL工序号程序编号夹具名称使用设备车间001台虎钳FANUCOI数控中心工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速进给速度背吃刀量备注1粗铣内腔T0120立铣刀800803自动2精铣内腔及12孔锪孔18T026立铣刀12002002自动3钻26孔T036麻花钻40010003自动编制审核批准年月日共1页第一页103PROE数控加工及后处理PROE可以设计实体模型、工程图纸等，并可以通过设置刀具路径，生成零件的数控程序。PROE具有强大的功能加工方式的多样化。在型腔铣削、轮廓铣削以及点位加工中心，PROE提供了多种走刀方式；加工智能化。加工的刀具路径与被加工零件的几何模型一致。当零件几何模型或加工参数被修改后，可以迅速准确地更新相应的刀具路径在这里我们首先采用窗口铣削进行粗加工，然后用轮廓加工对工件内腔进行精加工，钻加工各内孔，具体的刀具参数设置如下第17页共44页铣削内腔廓，刀具的设定如下第18页共44页粗铣内腔的切削参数如下第19页共44页粗铣内腔刀具路径如下粗铣内腔加工仿真后效果图如下第20页共44页精铣内腔及加工12孔锪孔18，因为内腔的最小半径为6MM因此我们采用6MM的铣刀进行加工铣刀的参数设置如下第21页共44页精铣内槽的切削加工参数如下第22页共44页精铣内腔的走刀轨迹如下图101B（精铣内腔）精铣内腔和加工12孔，锪孔18加工后仿真效果图如下第23页共44页钻26销孔的刀具设置如下第24页共44页钻6销孔的切削加工参数如下钻26销孔走刀轨迹如下图101D（钻6）加工仿真效果图如下第25页共44页11程序的编制由于该零件需要加工的部位比较多，利用手工编程比较复杂又浪费时间，而且难以掌握它的精度要求，所以利用软件查出该图编程时需要的各点坐标，编制程序。（程序见附录）粗铣内轮廓由于程序特别多，在这里不再列出，详情请到数控程序文件查看钻26孔加工程序N1T1M6N2S600M3N3G0X0Y0N4G43Z100H1M7N5X35Y60第26页共44页N6Z20N7G81X35Y60Z33803R10F20N8X35Y60N9G80N10G0Z20N11Z100N12X0Y0N13M5N14M30精铣内轮廓及钻12孔锪孔18加工程序如下N1T1M6N2S1000M3N3G0X15Y54N4G43Z20H1M7第27页共44页N5Z10N6G1Z5F40N7G3X0Y69I15J0N8G1X44N9Y69N10X44N11Y69N12X0N13Z20N14G0Z5N15G1Z10F40N16X44N17Y69N18X44N19Y69N20X0N21Z20N22G0Y255N23Z0N24G1Z15F40N25G2X0Y255I0J255N26G1Z20N27G0X44Y39995N28Z0N29G1Z15F40N30Y40N31G3X39Y45I5J0第28页共44页N32G1X31N33G2X20Y56I0J11N34G1Y64N35G3X15Y69I5J0N36G1X15N37G3X20Y64I0J5N38G1Y56N39G2X31Y45I11J0N40G1X39N41G3X44Y40I0J5N42G1Y39995N43Z20N44G0X14995Y69N45Z0N46G1Z15F40N47X14995N48Z20N49G0X0Y255N50Z5N51G1Z20F40N52G2X0Y255J255N53G1Z20N54G0X44Y39995N55Z5N56G1Z20F40N57Y40N58G3X39Y45I5J0第29页共44页N59G1X31N60G2X20Y56I0J11N61G1Y64N62G3X15Y69I5J0N63G1X15N64G3X20Y64I0J5N65G1Y56N66G2X31Y45I11J0N67G1X39N68G3X44Y40I0J5N69G1Y39995N70Z20N71G0X14995Y69N72Z5N73G1Z20F40N74X14995N75Z20N76G0X0Y255N77Z10N78G1Z25F40N79G2X0Y255J255N80G1Z20N81G0X44Y39995N82Z10N83G1Z25F40N84Y40N85G3X39Y45I5J0第30页共44页N86G1X31N87G2X20Y56I0J11N88G1Y64N89G3X15Y69I5J0N90G1X15N91G3X20Y64I0J5N92G1Y56N93G2X31Y45I11J0N94G1X39N95G3X44Y40I0J5N96G1Y39995N97Z20N98G0X14995Y69N99Z10N100G1Z25F40N101X14995N102G3X16995Y67J2N103G1Y57N104X11995N105Z20N106M5N107M30第31页共44页12检验零件产品在加工后进行检验，产品在基本尺寸上能够保证，但存在许多不足。加工零件时采用的是“试切法”对刀，凭借肉眼去观察实现的对刀，这与采用机外对刀仪对刀有很大的差别，这是造成误差最主要的原因。产品的表面粗糙值较高，这与所用刀具和切削用量选择不当有关，同时也与冷却不充分产生积屑瘤有关。在加工时要求机床主轴具有一定的回转运动精度，即加工过程中主轴回转中心相对刀具或者工件的精度，当主轴回转时，实际回转轴线其位置总是在变化的，也就是说，存在着回转误差，主轴的回转误差可分为三种形式轴向窜动、径向圆跳动角度摆角、主轴回转误差对加工精度的影响。切削加工过程中的机床主轴回转误差使得刀具和工件间的相对位置不断改变，影响着成形运动的准确性，在工件上引起加工误差。总之分析零件的加工精度，得到零件表面粗糙度明显偏大，有的尺寸没有进入公差范围。当然加工中还有其他一些因素影响加工精度，重点与安排加工的工艺过程有很大关系，粗精加工分别在不同的工序中进行，使粗加工之后有第32页共44页一定的时间让残余的应力从新分布，以减小对加工精度的影响，合理选择刀具的几何参数，合理的选择切削用量，合理的使用切削液都可以提高零件的加工精度。第33页共44页结论通过本次毕业设计，我系统的巩固学习了大学几年的课程，对数控技术的运用有了更深的认识和了解。对典型零件的加工也更加深刻，通过毕业设计也使我对我院的FANUC0I系统铣削、加工中心有了进一步的了解。从七月到十月份，我历时三个月，系统