压力管道清洗安全操作规程.doc

行业资料：_压力管道清洗安全操作规程单位：_部门：_日期：_年_月_日第 1 页 共 8 页压力管道清洗安全操作规程公司氢气、液化气、氧气管道为消除金属管道锈蚀、浮尘给产品带来的外观质量影响，必须定期清洗。可燃性气体管道的清洗，安全操作致关重要，特制定本操作规程。一.准备措施1.确认所清洗管道介质和流程，以及气体流动的方向，阀门位置。2.确认管道放空点位置周围工作环境无易燃易爆物品，无明火或者电火花出现，包括通电电器等。3.氮气气体气源和连通软管准备，可以多准备几瓶氮气。4.放空点阀门的备用准备，防止吹洗造成的阀门密封内漏现象。5.消防器材的准备，门窗开启保证通风。6.无关人员疏散，门口挂牌通知，告知情况，并且各门口有专人把守。7.现场操作人员必须熟悉本车间工艺流程和设备状况，会操作，能排除险情。8.操作工负责氮气准备、吹洗、置换的操作，机修工负责氮气连通和阀门法兰的查漏更换。二.现场吹洗操作1.吹洗前联系可燃气体供气点，关闭供气源，还必须断开车间内需要清洗的管道与系统通联，并与系统有明确的断开点。阀门挂牌，专人看守。2.接通氮气或其他隋性气体，缓慢通人，待管道压力起升时，缓慢开启主管道的放空阀门35分钟，待可燃气体完全排清（注意消除气体流动的死区），再开启冲洗的气量，同时敲打多处管壁。待吹出的气流不含尘粒时，可以关闭该处阀门。3.按照顺序，清洗下一支管道。三.安全置换操作1.管道全部吹洗完成，关闭所有阀门，提升管道的压力，进行阀门和管道法兰等连接点泄漏检查，可采用肥皂水检漏，禁止使用明火，阀门内漏处理不好的，必须更换。2.关闭氮气的气源，拆除供气连通软管。3.联系可燃气体供气点，恢复送气，但送气速度一定要缓慢，待管道压力缓慢提升到0.5MPa时，按照清洗管道时的顺序，逐一缓慢开启各放空处阀门和用气点，放空几分钟。（注意阀门放空以后，必须关闭。）4.有条件的话，取样分析管道可燃性气体含量，不合格继续置换氢气，置换完成停止放空。5.生产前，室内需要通风半小时，以保证室内残余可燃性气体全部散发彻底。6.再次用肥皂水检漏，无任何漏点即可交付生产使用。四.定期清洗1.关键可燃气体管道，计划定期每两月进行一次，管道过滤器半月清洗一次。2.根据生产负荷情况，和产品外观情况，分厂领导可以适当提前或者滞后安排管道清洗工作。第 3 页 共 8 页压力管道焊工操作规程一、一般规定1、从事压力管道焊接工作的焊工须经专业培训并按规定进行考试，合格后方可上岗施焊。2、焊工应在焊接技术人员的指导下，按照规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊。3、施焊环境应符合下列规定：1）焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。2）采用焊条电弧焊焊接时的风速不应超过8m/s，超过时应有防风措施。3）焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。4）当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。4、焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接。管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；5、焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。二、焊前准备1、焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。2、焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。3、除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。4、管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm;5、不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过第4条规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工。6、焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。7、焊条在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。三、焊接工艺要求1、20#碳素钢之间焊接时使用J422焊条。2、定位焊缝应符合下列规定：1)焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。2)定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。3)在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。4)与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损坏母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。3、严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。4、焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。5、施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。6、管子焊接时，管内应防止穿堂风。7、除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。8、当焊件温度低于0时，焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15以上。四、焊接检验1、焊件组对前应对其坡口尺寸、坡口表面进行检查：坡口形式和尺寸应符合设计文件、焊接作业指导书的规定；坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。2、组对后应检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量，确认其符合设计文件、焊接作业指导书的有关规定。3、焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理宽度及清理后的表面应符合焊接作业指导书的规定。4、焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理，确认其符合焊接作业指导书的规定。5、定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。6、当对焊接层次有明确规定时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接作业指导书的规定。7、多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。8、对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。9、焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。焊缝外观质量不得低于现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范表11.3.2中的III级。10、焊缝外观质量检查合格后，应按设计文件要