重庆理工大学冲压模具设计之联接板.doc

重庆理工大学课程论文 联接板冲压工艺与模具设计 重庆理工大学 课程设计题目 联接板 冲压工艺与模具设计 学 院 专 业 材料成型及控制工程 班 级 学生姓名 学号 指导教师 评阅教师 时 间 摘 要 冲压件的生产过程一般是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其它必要的辅助工序（如酸洗、退火，表面处理等)制出按图纸所要求的零件。这一过程的正确实施，与具体的生产条件、生产组织有着密切的联系，要由此得到较高的经济效益，必须考虑工艺制订和模具设计的合理性。 制订冲压件的工艺过程和设计模具是冲压设计的主要内容，也是冲压生产前十分重要的技术准备工作。在绪论部分阐述了选题背景、课题研究意义和内容。选题背景中叙说了关于冲压行业优缺点的有关知识。课题研究意义包括培养综合运用所学基础理论、专业知识、基本技能，提高分析与解决实际问题的能力，完成工程师的基本训练和培养初步从事科学研究工作的能力。在联接板冲压工艺部分中做了较详尽的叙述，包括其工艺性分析，工艺方案的选择、排样、剪板、工艺卡片的制作方面。在模具计算与设计这一部分中着重研究了其成形难点及模具设计；同时对其所产生的起皱、破裂和回弹进行了慎重的处理及设计其模具，在基于有限元的工艺分析部分，主要是运用CAD2007.UG4.0，dynaform5.5软件对制件的成形过程进行了仿真分析,得出了该成形过程在实际加工中是可行的。关键字：连接板 冲压成形工艺 模具制造和设计目 录摘 要 1 绪论4 1.1 选题背景、意义及内容4 1.2 冲压行业未来主要问题和前景 52 联接板的冲压工艺 7 2.1 产品制件工艺性分析 7 2.2 工艺方案的选取8 2.3 排样、剪板8 2.4 填写工艺卡片102.5 根据工艺处理CAD模型132.6 基于有限元分析计算坯料大小153 模具设计及计算 173.1 模具的结构形式 173.2 弯曲模设计 193.3 润滑剂的选 264 全文总结与展望 284.1 全文总结 28 4.2 展望 29参考文献 301、绪论1.1 选题背景、意义及内容 1.1.1 时代背景 模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备,具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟。我国模具行业将向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。模具在很大冲压生产靠模具与设备完成其加工过程，生产率高，操作简便，易于实现机械化和自动化，可以获得其他加工方法所不能或难以制造的、形状复杂的零件。冲压产品一般不需要再经过机械加工便可使用，冲压加工过程一般也无需加热毛坯。所以，冲压生产不但节约金属材料，而且节约能源，冲压产品一般还具有重量轻和刚性好的特点。 虽然近年来我国模具行业发展迅速，但是离国内的需要和国际水平还有很大的差距。制造产业是一个国家的综合国力及技术水平的体现，而模具行业的发展是制造产业的关键。针对这种情况，国家出台了相应的政策，正积极发展模具制造产业。1.1.2 课题意义本课程是冷冲压工艺及模具设计，结合一个比较简单的冲压零件，综合运用本课程及以前所学课程的理论知识，独立设计出一套冷冲模具，能使学生得到模具设计的初步训练。通过本课程设计，进一步提高学生利用技术资料、运算和绘图设计能力，为毕业设计打下良好的基础。具体的说，在课程设计（论文）中应注重以下几方面能力的培养。调查研究、检索（查阅）中外文献和综述的能力。逻辑思维与形象思维相结合的文字（外文）及语言表达能力。研究方案的制定、论证、分析与比较的能力。设计、计算与绘图的能力，包括计算机运用的能力。综合运用专业理论、知识分析解决实际问题的能力。1.1.3 课题内容本课题的研究内容是：以一个联接板为例，基于DYNAFORM，分析其冲压成形工艺，对可能出现的诸如回弹、破裂等缺陷提出可行性的改进意见，进而，确定其工艺方案，制定出工艺卡片。然后利用所学知识和相关书籍、软件完成联接板的模具设计，画出所有的装配图以及非标准件的零件图，最后撰写设计说明书。同时体会，有限元软件DYNAFORM在冲压成形中的使用过程，以及缩短制作周期的实际意义。1.2 冲压行业存在的主要问题及发展方向1.2.1 冲压行业存在的主要问题第一，人才严重不足，科研开发及技术攻关方面投入太少。 模具行业是技术密集、资金密集的产业，随着时代进步和技术发展，能掌握和运用新技术的人才异常短缺，高级模具钳工及企业管理人才也非常紧缺。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关不够重视，因而总体来看模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，民营企业贷款困难也影响许多企业的技术改造，致使科技进步不大。第二，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低。 虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第三，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差。 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。第四，模具材料及模具相关技术落后。模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。1.2.2 冲压行业发展方向 进入90年代以来，高新技术全面促进了传统成形技术的改造及先进成形技术的形成和发展。21世纪的冲压技术将以更快的速度持续发展，发展的方向将更加突出“精、省、净”的需求。（2）冲压成形技术将更加科学化、数字化、可控化。科学化主要体现在对成形过程、产品质量、成本、效益的预测和可控程度。成形过程的数值模拟技术将在实用化方面取得很大发展，并与数字化制造系统很好地集成。人工智能技术、智能化控制将从简单形状零件成形发展到覆盖件等复杂形状零件成形，从而真正进入实用阶段。（3）注重产品制造全过程，最大程度地实现多目标全局综合优化。优化将从传统的单一成形环节向产品制造全过程及全生命期的系统整体发展。（4）对产品可制造性和成形工艺的快速分析与评估能力将有大的发展。以便从产品初步设计甚至构思时起，就能针对零件的可成形性及所需性能的保证度，作出快速分析评估。（5）冲压技术将具有更大的灵活性或柔性，以适应未来小指量多品种混流生产模式及市场多样化、个性化需求的发展趋势，加强企业对市场变化的快速响应能力。（6）重视复合化成形技术的发展。以复合工艺为基础的先进成形技术不仅正在从制造毛坯向直接制造零件方向发展，也正在从制造单个零件向直接制造结构整体的方向发展。 （7）建立市场经济模式，实现管理现代化。在全球经济一体化进程加快以及中国加入WTO面临的新形势下，企业必须迅速建立和不断完善市场经济模式，并从企业组织机构、人力资源配置、生产经营活动、产量质量控制、国内外标准、国内国际贸易法规、电子商务、国内外信息、网络等方面与国际接轨，实现管理现代化。（8）加强人才队伍建设，提高行业人员素质。冲压行业加强人才培养，提高行业人员素质的任务迫在眉睫。振兴冲压行业%需要大批高水平的科技人才，大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的企业家和大批能熟悉掌握先进技术、工艺技能的高级技术人才。只有有计划、有层次地大力培养充实行业人才%冲压技术（产品）、行业（企业）才能跨入国际先进行列。（9）发挥行业协会和学会的作用，促进行业的发展。利用行业协会和学会各自的优势，在冲压技术和冲压行业的发展中发挥各项作用，具有重要的现实意义。加入WTO以后，中国的汽车工业、航空航天工业等支柱产业必将有大的发展。我国的冲压行业既充满发展的机遇，又面临进一步以高新技术改造传统技术的严峻挑战。国民经济和国防建设事业将向冲压成形技术的发展提出更多更新更高的要求。我国的板料加工领域必须加强力量的联合，加强技术的综合与集成，加快传统技术从经验向科学化转化的进程。加速人才培养，提升技术创新能力，提高冲压技术队伍的整体素质和生产企业的竞争力。面对我国经济社会发展的重要战略机遇期，冲压行业必须转变观念，改变机制，改变传统冲压行业的面貌，把中国的冲压行业做大做强。中国冲压行业的发展，需要以发展先进技术和技术创新为龙头，以国际市场为目标，以发达国家的冲压行业为参照，加强发展思路研究，争取早日步入国际先进冲压行业的行列。2联接板的冲压工艺2.1 制件工艺性分析 图2.1所示为联接板的三维模型，图2.2为制件的二维零件图。图3-2 油箱盖零件零件材料为20钢，厚度4mm。为了保证能够精确装配，有些尺寸有一定的公差要求，且大批量生产。 （a） 图2.1 联接板的三维模型图2.2制件的二维零件图 该零件尺寸精度高，形状复杂，要求表面平整，毛刺高度不得大于0.08mm。其中5孔的位置要求比较高，侧孔位于斜面上，加工比较困难。2.2 工艺方案的选择由零件形状分析，可以采用一模一件、一模两件等方案成形零件，分析比较上述一种方案，提高了材料的利用率，并且成形过程中材料流动均匀，节约生产成本，易于成形，同时还提高了设备的使用率，降低了人力物力的消耗，并且模具结构简单。分析可知一模一件进行成形较好。考虑到模具的强度,零件的可成形性以及零件的使用性能及表面质量，要合理选择制件的修边余量，修边余量一般应该大于5 mm。由于该件是进行一模一件成形，故坯料的展开长度为：考虑修边余量及该成形是无压边圈的成形，故板料尺寸大致选取150 mm100 mm4 mm。经以上分析计算，坯料尺寸选取50 mm100 mm4 mm。该零件所需要的基本冲压工序为剪板、切边落料、冲孔、弯曲几种。根据对零件工艺性的分析以及各冲压工序的了解，可确定以下几种工艺方案：方案一：落料冲孔弯曲，即采用单工序模生产； 方案二：落料冲孔弯曲，即采用单工序模+复合模生产； 方案三：落料弯曲冲孔，即采用单工序模生产；采用方案一，模具制造结构简单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求，且在加工过程中工件要进行多次定位，工件尺寸的积累误差大。采用方案二，生产效率高，工件精度也能满足要求，模具也容易制造，操作方便，成本较低。采用方案三，变形量比较大不易保证误差在规定范围之内，而且模具难以设计。综上所述，最终采用方案二，即采用单工序模+复合模生产，共需要三副模具。在冲压加工中，成形工序为关键工序，如果成形质量达不到要求，后续的工序就无法进行。因此，本文联接板的成形工序作了详细讨论。2.3 排样、剪板零件外轮廓尺寸为147mm94mm,考虑操作方便、修边余量及工艺方案，剪板尺寸为150mm115mm，采用单板单件的形式，即直接用剪板机将板料剪成毛坯大小，即采用无废料排样方式。（1）当选用4mm800mm1500mm规格的板料时，剪切条料尺寸为115mm1500mm条数n1=800/115=6个，余110mm每条个数n2=1500/150=10个，余0mm每板个数n3=106=60个工件面积S9439mm2。材料利用率=（943960）/（8001500）100%=47.19% （2）当选用4mm600mm2000mm规格的板料时，剪切条料尺寸为115mm2000mm条数n1=600/115=5个，余25mm每条个数n2=2000/150=13个，余50mm每板个数n3=513=65个工件面积S9439mm2。材料利用率=（943965）/（6002000）100%=51.12%综合考虑，采用4mm1600mm2000mm规格的板料。由于在中间的切断工序会有大量的废料，故材料利用率为51.12%。2.4 填写工艺卡片根据上述分析和计算，将所需得工序、工步填入冲压工艺卡片，如工厂名称冲压工艺卡片标记零件代号1文件代号车间名称零件名称联接板共 2 页材料名称规格毛坯尺寸条料4mm600mm2000mm材料利用情况产品型号20钢t=4单件494147材料利用率51.12%每台件数65片工序工步工序或工步内容加工草图设备工具量具备注定额I12剪板检查材料（1） 厚度t4（2） 表面质量：平整、无气泡、分层、锈蚀、白膜。剪切检验（按工艺要求）1152000剪板机Q112.51600卷尺2200条/班次II12落料冲孔校装模具检验（按工艺要求）（1） 成形区无拉裂、起皱现象（2） 首检3件以上，每2小时抽检一次JB21- 63落料冲孔模3200片/班次III12弯曲校装模具检验（按工艺要求）J36- 160B弯曲模IV检验根据工件图，按电机零部件检验管理制度执行，进行分批抽验编制校对审核批准实施日期标记处数文件号签字日期附表1所示。2.5 根据工艺处理CAD模型由以上的分析可知，制件的成形主要工艺是第一步落料。考虑制件的尺寸和精度要求，要增加工艺补充面，即修边余量。工艺补充面（修边余量）可以在CAE软件中进行，但是CAD在造型上的优势，以及对制件模具尺寸外形精度的要求，首选CAD软件来处理。对指定的二维产品零件图，使用UG NX4.0造型软件进行造型。在原始零件的基础上增加工艺补充面（修边余量）。把造型好的三维模型导出*.igs格式的文件，存为black.igs。从模具造型中分离出模具的外表面，导出*.igs格式的文件，存为dle.igs。 原始零件 图2.32.6 基于有限分分析计算坯料大小在dynaform中将添加了工艺补充面的零件black.igs快速展开，作为为数值模拟成形中的black（坯料）。2.6.1新建和保存数据库启动ynafom 5.5。单击文件菜单，选择另存为子菜单。输入“lacj.df” 作为文件名。单击保存按钮保存数据库。2.6.2 导入几何模型单击导入菜单。选择文件位置选取文件black.igs单击确定导入零件层的几何模型。单击Exit退出BSE Preparation 对话框。2.6.3 自动曲面网格划分选择前处理菜单 。点击单元子菜单，选择曲面网格化，选择TOOL，MESH。 图2.4 网格参数 单击选择曲面按钮。 选择所有的显示在屏幕上的所有曲面。单击确定按钮确认所选择的曲面。单击按钮应用进行网格划分,网格参数如图2.4所示。单击确定退出网格划分对话框。单击接受网格中的是选项，接受所划分网格，结果如图2.5所示 单击按钮Exit退出Surface Mesh对话框。 单击EXIT推出BSE PREPARATION对话框。 图2.5 网格划分结果 2.6.4 检查和修补网格单击前处理菜单。选择Preparation子菜单。 单击重叠的单元按钮，检查是否又重叠的单元。Boundary Display图标，检查网格错误，然后进行修改。单击 (自由旋转) 来旋转模型。 单击 (清除高亮显示)。单击以等轴视图显示模型。单击Auto Plate Normal图标。选择CURSOR PICK PART。移动光标来选择模型上的一个单元。选择Yes确定法线方向。单击OK 退出Mesh Check Repair对话框。检查完毕后，点击确定后退出菜单。2.6.5 坯料尺寸估算 单击坯料工程菜单。选择Preparation子菜单。选择Blank Size Estimate，出现如图2.6所示对话框。把Solwer中的MSTEP换成FTI One Step Solver。单击“NULL” 定义材料。 图2.6 Blank Size Estimate将Standard 换成Japan。单击Material Library ，选择DQ-type37。材料参数如下图2.7所示： 图2.7 材料参数单击OK退出MATERIAL对话框图。输入blank thickness:4 (mm)。单击Apply 开始运行BSE 。单击Exit 退出BSE Preparation 对话框。点击保存，保存数据库，坯料轮廓线如图2.8所示。 图2.8 坯料轮廓线根据以上有限元分析计算得到的坯料大小和前面工艺分析确定的坯料大小基本一样，故坯料大小为150mm1150mm.2.7.1产品零件的排样3模具设计及计算3.1 模具的结构形式冷冲模的结构形式多种多样，如果按工序的组合分类，可分为单工序模、级进模、复合模等。各种冲模的构成大体相同，主要由工作零件、定位零件、卸料与推料零件、导向零件、联接与固定零件等组成。由于本制件结构复杂，位置度要求高，经工艺分析由落料冲孔-弯曲三道工序组成，即采用单工序模+复合模生产。3.2 弯曲模具设计由于该制件在成形过程中主要是弯曲变形，故在选择压力机时主要以弯曲力的大小来确定。弯曲力的大小不仅与毛坯尺寸、材料机械性能、凹模支点间的距离、弯曲半径以及模具间隙等因素有关，而且与弯曲方式也有很大的关系，因此，要从理论上计算弯曲力是很复杂的，计算的精确度也不高，通常在生产中是采用经验公式或者简化的理论公式计算。已知：工件材料：20材料厚度：4mm查资料，得到SPCC的抗拉强度=353-500Mpa，取=500Mpa。查冲压手册表2-37，得到0.04-0.05, 0.055, =0.06。3.2.1 自由弯曲力的计算由于该件成对加工，故成形时近似看出是弯曲成形。对于U形件=式中：材料在冲压行程结束时的自由弯曲力，为N; b弯曲件的宽度，b为mm； t弯曲件的厚度，t为mm； r弯曲件的内弯曲半径，r为mm； 材料的抗拉强度，为MPa; K安全系数，一般取K=1.3。=90772.5N3.2.2 校正弯曲力的计算弯曲件在冲压行程结束时受到模具的校正，校正力按下式近似计算：=AP式中：校正弯曲力，为N;A 校正部分投影面积，A为；P单位校正力，P为MPa，其值查冲压手册表3-17得P=60MPa。=AP=1473860=335160N3.2.3 顶件力的计算由于该成形模具有顶件装置，其顶件力F近似取自由弯曲力的30%-80%。即F=0.8=0.890772.5N=72618N。3.2.4 成形时压力机的选择对于校正弯曲，由于校正力是发生在接近于下死点位置，校正力与自由弯曲力并非重叠关系，而且校正力的数值比顶件力大很多，F值可以忽略不计，因此只按校正力选择压力机。即=335160N。根据以上计算，可选公称压力为630KN的开式压力机（JB21-63）。其技术参数为：公称压力： 630KN滑块行程： 120mm行程次数： 70次/min最大封闭高度： 360m封闭高度调节量： 90mm 立柱间距离： 340mm工作台尺寸（前后左右）： 710480mm模柄孔尺寸（前后左右）： 5070mm 3.2.5 模具压力中心的确定由于本件是对称件，所以模具压力中心在制件的几何中心。如图3.1所示。图3.1 压力中心示意图3.2.6 弯曲凸凹模的间隙该制件在成形时有一个9的斜角，但是在计算时近似看成是弯曲U形件，其凸凹模间隙c的大小，对弯曲件质量有直接影响，过大的间隙将引起弹复角的增加，过小时，引起工件材料厚度的变薄，降低了模具使用寿命，因此，必须确定出合理的间隙值。凸凹模合理的间隙值一般可按下式计算:c=t+Kt式中 c弯曲凸凹模单边间隙； t材料厚度； 材料厚度正偏差； K根据弯曲件高度h和弯曲线长度b而决定的系数。然而，由于该工件精度要求较高，凸凹模间隙值应适当减少，故取c=t=4mm。3.2.7 弯曲模工作部分的设计凸、凹模宽度尺寸计算由于改制件是用内形尺寸进行标注的，故凹模尺寸按凸模尺寸配制，保证双面间隙为2c。凸、凹模的圆角半径与弯曲凹模深度的确定a、凸模圆角半径由于弯曲件的内侧弯曲半径r，故=r=4mm。b、凹模圆角半径与凹模深度凹模的圆角半径一般不要少于4mm，以免弯曲时材料表面出现划痕。凹模两边的圆角半径应当一致，否则弯曲时毛坯会发生偏移。凹模深度要适当，若过小，毛坯两边自由部分太多，弯曲件弹复大，不平直，若过大，凹模增大，消耗模具钢材多，且需要压力机有较大的工作行程。凹模圆角半径与凹模的深度l，查冲压手册表3-20得，=4mm，l=15mm，但是考虑到该件成形时的变形情况，取l=70mm。凸模、凹模二维图如图3.2（a）、3.3（a）所示， （a） （b） 图3.2 由于凸模、凹模外形复杂，故将其按照制件的数字模型用数控铣床进行数字加工。同时为了保证零件的表面美观，在零件加工时要求其精度为IT8，表面粗糙度0.8。3.2.8 弯曲模的结构设计弯曲模结构设计应在选定弯曲件工艺方案的基础上进行，为了保证达到工件的要求，在进行弯曲模的结构设计时，必须注意以下几点：坯料放置在模具上应保证可靠的定位；在压弯的过程中，应防止毛坯的滑动；为了减少弹复，在冲程结束时应使工件在模具中得到校正；弯曲模的结构应考虑到制造与维修中减小弹复的可能；毛坯放入到模具上和压弯后从模具中取出工件要方便。3.2.9 模架的选择根据制件以及模具外形尺寸，结合压力机工作台板的尺寸选用后侧导柱模架，在按其标准选择具体结构尺寸。模架具体参数如下：名称尺寸材料代号上模座350mm 250mm 45mmHT200GB2855.5-81下模座350mm 250mm 55mmHT200GB2855.6-81导柱40mm260mm20GB2861.1-81导套40mm140mm53mm20GB2861.6-813.2.10 定位零件定位零件是确定坯件安装位置的零件，有定位销（板）、挡料销（板）、导正销、导料板、定距侧刀、侧压器等。设计定位零件时应考虑操作方便，不应有过定位，位置要便于观察，最好采用前推定位、外廓定位和导正销定位等。故该成形模采用导料板进行定位。考虑到坯料的大小，导料板参数如下：名称尺寸材料热处理定位板200mm 35mm 15mm45HRC4348定位板二维图如图3.4所示：图3.4 定位板 3.2.11 卸料装置卸料装置的型式较多，它包括固定卸料板、活动卸料板、弹压卸料板和废料切刀等几种。在大批量生产用的模具上，要用淬硬得的卸料板。固定卸料板适用于冲制材料厚度大于和等于0.8mm的带料或条料。弹压卸料板主要用于冲制薄件和要求平整的冲件。本模具采用弹性顶料板，此顶料板不仅在成形完之后起顶件作用，还在刚开始成形时起支撑坯料的作用，从而增加制件的表面质量。考虑到制件的形状大小，顶料板参数如下：名称尺寸材料热处理顶料板106mm 80mm 70mm45HRC4348顶料板二维图如图3.5所示， （a） 图3.5 顶料板3.2.12 垫板垫板属于支承零件，它用在此模具中的作用是对导料板起导向作用和控制导料板的行程。经综合考虑，垫板参数如下：名称尺寸材料热处理垫板230mm 200mm 50mm45调质HRC43483.2.13 紧固，定位零件紧固零件包括螺钉、螺母、弹簧、圆柱销、垫圈等，一般都采用标准件。冲压模具的标准件用量较多，设计选用时应保证紧固和弹性顶出的需要，避免紧固件暴露在表面操作位置上，防止碰伤人手和妨碍操作。在此成形模具中只需采用螺钉紧固和圆柱销定位。分别采用GB7.-76和GB119-76。3.2.14 模具材料选择及热处理 凹模,凸模是在强压、连续使用和用很大冲击的条件下工作的，并伴有温度的升高，工作条件及其恶劣。所以对凸、凹模的材料要求有好的耐磨性、耐冲击性、淬透性和切削性，硬度大，热处理变形要小，而且价格低廉。根据冲压手册表8-36，冲压工作零件常用材料及热处理要求，选择凸模材料为T10A，热处理为淬硬HRC5862；选择凹模材料为T10A，热处理为淬硬HRC5862。3.2.15 模具装配图与分析 经分析、验证最终所得成形模结构图如下图3.6所示。图3.6 弯曲模 本模具是下顶出件弯曲模。该模具成形的工件表面平整，模具采用导料板来对坯料进行定位，采用导柱、导套导向，采用顶件块来顶出制件，故成形的工件质量较高，模具寿命长，使用安装方便，适用于大批量生产。送料时，通过导料板来定位。将坯料放置在下模上，随着压力机滑块的下行，成形凸模与成形凹模、顶件板之间的板料被压紧。滑块继续下行即可执行成形工序。当下行至下止点时，即完成成形工序。当压力机滑块上形时，下模利用气垫推动推杆来卸料。3.3 润滑剂的选择润滑剂可以减少与模具之间的摩擦，降低变形抗力，冷却工作表面，并可以保护工件表面不被拉毛。使用润滑剂可以在模具和毛坯之间形成牢固的、低摩擦的润滑膜以防止两者直接接触，降低摩擦力，抑制制件破裂，提高成形极限；同时，减少因烧结粘着而产生的擦伤，提高产品质量，延长模具寿命。润滑剂种类见表3.1所示。冲压加工中所使用油型和水型油型，根据成形高度的不同，由不同新度的基础油和添加剂配制而成，其组成分别见3.2和表3.3。所以，综合考虑上述原因同时考虑成本和经济性因数。选取润滑剂为工业凡士林。表3.1 冲压润滑剂的种类和特征3.2 油性冲压油 表3.3水融性冲压油4全文总结和展望4.1 全文总结近年来，出于安全性、经济性和环保考虑，车身轻量化逐渐成为汽车（尤其轿车）工业发展的趋势之一。本文针对某些联接板，着重研究了有限元工艺分析，及其成形难点和模具设计；同时对其所产生的回弹进行了慎重的处理。通过分析、实践检测可得如下结论：成形工序制造是合理的，它保证了坯料的顺利成形，改善了零件成形时的力学件，使材料各处的变形均匀一致，方便后续的切边、切断、成形等工序的实施。虽然本次毕业设计仅仅短短的一个月时间，但是通过这段时间的学习使我收获了很多，如下所述：以联接板件为例，介绍了数值模拟的一般步骤。对于联接板自身成形的起皱、破裂等缺陷，在基于有限元的分析中，早发现，早解决，提高了制模的效率，体现了有限元的优势。对起皱、破裂的机理及解决方法有所掌握。对DYNAFORM5.5有了进一步的掌握。对UG4.0、Auto cad等CAD制图软件更加熟练和高效。这次工作是所学机械制图，公差与配合，模具材料及其热处理，冲压工艺，模具结构等等模具相关知识的复习巩固与综合运用。同时翻阅了大量的资料文献，对有限元有所学习和掌握。毕业设计是我们查阅文献，分析问题，解决问题得到了提高。毕业设计中暴露的不足，使我们更加明