京沪高铁水电五局满堂支架施工方案.doc

新建京沪高速铁路JHTJ-3标段罗而庄、玉符河特大桥满堂支架法现浇梁施工方案审批： 审核： 编制： 中国水电集团京沪高速铁路土建工程三标段项目经理部二OO九年三月1 京沪高速铁路土建工程三标段项二工区水电五局满堂支架法施工方案目 录1 编制依据32 工程概况33 总体施工方案44 主要施工工艺及方法54.1 施工准备54.1.1 技术准备54.1.2 现场准备64.2 施工顺序64.2.1 整体施工顺序64.2.2 单片梁施工程序64.3 主要施工工艺74.3.1 地基处理74.3.2 支架施工84.3.3 支架预压134.3.4 支座安装224.3.5 箱梁模板制作及安装234.3.6 钢筋加工254.3.7 钢筋绑扎和预埋件安装254.3.8 箱梁混凝土施工304.3.9 拆模及养生344.3.10 预应力施工364.3.11 压浆、封锚425 安全目标及安全保证措施425.1 安全目标425.2 安全管理组织机构及安全保证体系425.3 安全保证措施445.4 安全控制重点495.5 应急准备与响应535.6 工区事故应急救援领导小组职责555.7 预案处理程序555.8 救援器材及设备566 质量控制措施566.1 质量目标566.2 质量管理组织机构及质量控制体系576.3 质量控制措施597 施工资源配置657 .1劳动力资源配置657.2机械设备配置677.3 单跨支架材料用量678 文明施工681 编制依据1.1现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料1.2罗而庄特大桥施工组织设计、玉符河特大桥施工组织设计1.3客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准2005160号1.4铁路混凝土工程施工质量验收补充标准2005160号1.5客运专线铁路桥涵工程施工技术指南TZ213-20051.6铁路工程设计技术手册桥涵地基和基础1.7铁路工程施工安全技术规程J259-20031.8高速双线桥梁综合接地钢筋布置图京沪桥通221.9桥涵沉降观测标构造图京沪桥通321.10木结构设计规范1.11钢结构设计规范1.12WDJ型钢管碗扣脚手架技术条件1.13无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇（2008）2326（修）-JH（修）无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇（2008）2326（修）-JH（修）无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇（2008）2326（修）-JH（修）1.14四电接口相关资料1.15 客运专线铁路常用跨度简支梁盆式橡胶支座（TGPZ-T型、P型) 通桥（2007）8360TGPZ-T1和P1）2 工程概况罗而庄特大桥工程，沿线跨越党家庄和罗而庄两个村庄，双线，位于0、13.43坡道的直线上，全长3783.64m，起讫里程为：DIK428+727.18DIK432+510.82，全桥共计98孔预应力混凝土简支箱梁。玉符河特大桥工程，沿线跨越玉符河、崔马庄，双线，位于0、12坡道的直线上，全桥长1574.71m，起讫里程为：DK417+670.78DK419+245.49,全桥共计48跨32m预应力混凝土简支箱梁。我管段现浇简支梁为单箱单室结构，箱梁高3.115m，顶板宽12m，底板宽5.5m，两侧翼缘长各为2.65m。箱梁纵向预应力束为j15.24高强度底松弛钢绞线()，两端张拉。现浇连续梁混凝土采用C50号混凝土浇注，支座采用盆式橡胶支座。罗而庄特大桥、玉符河特大桥施工组织时，主要采用六台上承式移动模架施工，节点工期内不能完成的部分简支箱梁，采用满堂支架法施工，其中罗而庄特大桥14、33 36、6770#、86、87、109、110#梁，玉符河特大桥桥15、1419、4348#梁，初步拟定采用WDJ碗扣式多功能钢支架施工，其余梁跨依据施工进度情况，施工方法做灵活调整。WDJ碗扣式多功能钢支架具有设备造价相对较低、操作方便灵活、适应性强、占用施工场地少、节约制架设备投资等特点，对于保证质量、提高工效都是十分有利。3 总体施工方案全桥计划采用3套支架体系，每套支架体系采用3套支架+2套底模+1套侧模+1套内模配置。模板采用定型钢模板，内模采用组合钢模板，翼缘板模板下设纵向滑轨，简支梁连续支架浇注时，翼缘、侧模模板下落后直接纵向滑移到下一浇注孔跨就位，每套支架体系间平行流水作业，三跨支架施工工况分别为搭设支架、预压、混凝土梁体施工，施工计划进度工期为15d/孔（混凝土张拉等强按5d计）。碗扣式支架地基处理采用换填60cm三七灰土封闭层+15cmC15混凝土找平层的形式，灰土垫层下不良地质采用原土换填，确保原土地基承载力达到180kpa。碗扣式支架立杆布置时纵向间距全部为0.6m，跨中断面梁腹板下横向间距为0.6m，底板下横向间距为0.9m，步距为1.2 m，翼板下横向间距为0.9m，步距为1.2 m，部分段落步距调整为0.6m；变截面腹板处横向间距加强为0.3m，底板处临近墩身位置调整为最大0.6m。为保证支撑体系的整体稳定性，顺桥向设置纵向间距3m的剪刀撑，横向设置间距不大于3m的剪刀撑。立杆下方安装可调底托，底托下横桥向设置2216cm支撑枕木，在钢管顶端放置可调顶托，顶托直径为38mm长600mm，可调长度为350mm。为了保持顶托横向稳定性，一般控制在200mm左右，顶托插入钢管时的长度不得小于300mm。立杆顶部可调托座上，腹板底板处铺设双层下纵上横方向的分配方木，纵向方木截面全部为15 cm15cm，横向方木断面跨中位置为10cm10cm，变截面处为15 cm10cm，翼缘板处设双层下横上纵10cm工钢，纵向工钢与翼缘模板支架下聚四氟板衔接。支架法施工时，每孔梁施工前进行预压，以消除非弹性变形和检测支架刚度、强度及稳定性，预压过程均进行沉降测量观测。梁体浇注时，混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，汽车泵配合地泵浇注，插入式振捣棒振捣密实，梁面线性控制采用提浆整平机收面，养护时覆盖洒水养护，冬季施工时另外制定现浇梁冬季施工方案。施工工期：2009年3月20日2009年12月31日。4 主要施工工艺及方法4.1 施工准备4.1.1 技术准备施工前根据施工部位、地质条件的不同，根据施工方案有针对性的制定详细的施工技术交底，并交底到测量队、实验室、现场技术人员、质检员和施工作业人员。使不同工种作业人员掌握施工方法、流程、顺序、技术要求和作业任务，确保施工符合各项技术要求和有序进行。4.1.2 现场准备根据技术交底要求，分别确定施工场地范围并进行场地平整、各种原材料材料准备和验收、机械设备准备和检查、临时施工用电线路和配电盘假设安装到位情况等。4.2 施工顺序4.2.1 整体施工顺序根据工期要求、保证施工的连续性、各工序周期和施工作业人员工作饱满度，施工组织时，尽量采用分段、从一端向另一端逐孔连续推进的方法进行施工，现浇梁支架法施工时优先考虑矮墩施工，施工场地狭窄时，侧模单块滑移到梁端吊装平台处转场。4.2.2 单片梁施工程序施工准备地基处理支架位置放线支架搭设支架校验调整铺设纵横方木 安装支座安装底模板、侧模板底模板调平支架预压支架及底模调整绑扎底板、侧板钢筋安装波纹管安装内模板安装端模板绑扎顶板钢筋自检、报检混凝土灌筑混凝土养护拆除边模和内模板预应力张拉压浆、封堵端头养护拆除底模板和支架桥面铺装防水层及保护层桥面系安装，见下图支架搭设支立模板、预压调整模板尺寸及标高绑扎钢筋及预应力束混凝土浇筑及养生预应力张拉水泥浆试块制作进入下一节段箱梁施工地基处理钢筋加工成型模板加工及制作施工测量复核混凝土配合比设计砼生产及运输张拉设备标定压浆锚具夹片等试验制作混凝土试块浆液配合比试验浆液制备养生箱梁施工工艺流程图4.3 施工方法及工艺4.3.1 地基处理本段主要为新黄土，地质条件相对较好，为了保证支架基础稳定，采用三七灰土换填基础，三七灰土换填具体做法如下：1）、开挖尺寸支架搭设宽度为13.2m，长度为38.4m。开挖宽度为15.0m，长度为40m，且以跨中为基准，跨中向小里程20m范围内，下挖0.6m，地基处理平面位置和高程控制详见下图：2）、回填及夯实处理地基处理时，将灰土换填面以下松软土全部清除，并夯实原土地基，保证地基承载力不小于180KPa。灰土层采用三七灰土，每层填筑高度为30cm，分两层分层填筑，分层碾压密实，夯机夯实，地基承载力要求达到300KPa，试验室用轻型动力触探检测，出检测报告后方可进行下到工序。对于夯实不到位的，用轻型夯机夯实。灰土垫层上设1层15cm厚的C15混凝土面层，14米宽，40米长。混凝土面层顶面相对高程误差不得大于2cm。使用三七灰土进行地基处理，施工中要严格控制含水量、配比以及碾压等，板结硬化后，方能具备一定承载力效果。3）、承台基坑回填承台基坑要按照承台开挖线下挖到承台底，用原土合格填料按30cm一层进行回填夯实，从基坑底部夯实到灰土换填底面，保证地基承载力不小于180KPa。4）、泥浆池回填泥浆池换填与承台基坑换填一样，按30cm一层的原土合格填料换填，从泥浆池底部换填到灰土换填底面，夯实设备夯实，保证地基承载力不小于180KPa。5）、为了防止支架施工过程中，地表水侵入地基，造成地基承载力下降，处理地基范围周边以外80160cm范围内设顺桥向排水沟（水沟横断面为：4030cm），确保地基基础不受雨水浸泡。4.3.2 支架施工4.3.2.1 支架设计将硬化好的基础表面清理干净，测量放线，找出支架点的位置，再铺设3cm河砂将基础顶面找平，其上放置枕木，在支架点的枕木上面放上底托。1、支架布置形式 1）立杆：立杆纵向布置为：30.6m +10.3m +30.6m+ 490.6m +30.6m+10.3m+50.6m，横向布置为：20.9m+50.6m+40.9m+50.6m+20.9m。立杆接长除顶层顶步可采用搭接外,其余各层、各步接头必须采用对接扣件连接。下面为部分支架布置图：71a、立杆上的对接扣件应交错布置,两根相邻立杆的接头不应设置在同步内,同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向上错开的距离不宜小于500mm,各接头中心至节点的距离不宜大于步距的1/3。立杆与横杆必须扣紧，不得松动或遗漏横杆，立杆的垂直偏差应不大于架高的1300。b、搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个扣件固定。旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端部距离不应小于100mm。2) 横杆：横杆步距为1.2m和0.6m。a、纵向水平杆设置在立杆内侧,其长度不宜小于3跨。b、纵向水平杆接长:采用对接扣件连接时,对接扣件应交错布置,两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内,不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm,各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3;当采用搭接方式连接时,搭接长度不应小于1m,应等间距设置3个旋转扣件固定,端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆的距离不应小于100mm。c、在脚手架的同一步中,纵向水平杆应四周交圈,用直角扣件与内外角部立杆固定。3）剪力撑：支架外围四周设剪刀撑，内部沿桥梁纵向每56排立杆搭设一排横向剪刀撑，横向剪刀撑间距不大于5m。 2、模板结构及支撑体系1）外模结构模板结构是否合适将直接影响梁体的外观，外模面板均采用钢模板，模板直接放在上分配梁上。在拼装模板时，每块模板应从一端赶向另一端，以保证面板表面平整。在拼装接缝用双面胶带粘贴。在吊装模板时，防止模板磕碰。翼缘模板支撑杆件定位要准确，按照设计支架布置形式布置。2）内模结构内模采用钢模板。由于箱梁内净空有限，内模骨架设计尽量少占净空，以利于箱梁底板混凝土的散料、振捣及内模的拆除。4.3.2.2 支架搭设与拆除1、支架搭设根据支架设计逐孔放样，按放样位置布置立杆和水平杆，靠近墩身处，水平杆紧贴墩身。每根立杆下设可调底座，立杆垂直，以保证支架自身稳定且尽量承受垂直荷载。为方便固定腹板外模，在腹板外模的底部、中部、顶部的立杆处，增加横撑及斜撑；为防止翼板下顶部支撑产生变形，采用增加斜杆支撑。在钢管支架顶面翼板外缘部分搭设施工、防护平台。支架接近标高时，由测量人员在底板、翼板边缘处纵向每隔5m提供一个基准点挂线找平。支架验收合格后，于立杆顶部可调支座上铺设1515cm纵向方木，间距同立杆间距，用铁线与支架顶部可调支座连接，纵向方木上铺设1010cm横向方木，间距30cm，用小抓钉从侧面与纵向方木连接。铺设后，对横向方木标高进行复核，个别低洼处用抄手木楔找齐，高处用手电刨刨平，横向方木标高达到要求后即可进行预压作业。2、支架拆除1）、拆除准备：全面脚手架的扣件连接、支撑体系是否符合构造要求。应由工程技术负责人进行拆除安全技术交底。清除脚手架上的杂物及地面障碍物。2）、拆除作业：(1）工作区标志，严禁非施工人员进入现场。(2）除顺序：自上而下逐层进行，严禁上下同时作业，后绑者先拆。(3）脚手架逐层拆除，分段拆除高度不应大于2步。（4）统一指挥、上下呼应、动作协调，当解开与另一人有关的扣件时，应先告知对方，以防坠落。（5）当脚手架拆除至下部最后一根长立杆的高度时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固后，再拆除连墙件。（6）材料、工具应用滑轮和绳索运送或集中用塔吊运送，严禁往地面抛扔。（7）拆卸后的各种构件应分类码放整齐。4.3.3 支架预压4.3.3.1堆载预压方案简述为保证箱梁砼结构的质量，钢管脚手架支撑搭设完毕铺设底模板后必须进行预压处理，以消除支架、支撑方木和模板的非弹性变形和地基的压缩沉降影响，同时取得支架及地基的弹性变形的实际数值，作为梁体立模的预拱值数据设置的参考。预压方法依据箱梁砼重量分布情况，在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的预压块，预压荷载系数取1.3，预压时间视支架地面沉降量定，支架沉降稳定后48小时后卸载。预压后安装模板，预拱度设置要考虑模板与骨架间的间隙。32m简直箱梁混凝土的自重为811吨，同时还要考虑模板等荷载，并要在横断面上模拟箱梁的实际载荷分布，模拟堆载试验选用的材料应具有计量准确、比重大、质地均匀、方便运输和吊装等特点，在综合考虑以上特点及结合现场实际情况的基础上，选用混凝土预制块进行预压，其中砂袋辅助混凝土预压块。试验程序与步骤流程：试验准备（技术交底、施工组织等）地基处理支架搭设分配梁布置预压前支架全面自检观测点标记布设分级加载观测读数、记录终值静置观测、分析数据，确定是否继续下一级堆载预压全面检查卸载观测结果整理、分析梁体施工。4.3.3.2预压荷载为了准确模拟梁体重量，进行分解计算。在加载预压过程中，根据不同部位梁体自重进行相应重量的预压。并进行沉降观测，等沉降量稳定以后再进行相应部位梁体重量的130%的超载预压。同时也要进行沉降观测。 梁体横断面图1、I-I截面梁体重量计算 I-I截面如上图所示，将梁体分为7块进行计算： 、1#块：重量q1=0.5142.5=1.285t/m 、2#块：重量q2=0.4692.5=1.173t/m、3#块：重量q3=0.8852.5=2.213t/m 、4#块：重量q3=0.5782.5=1.445t/m 、5#块：重量q4=1.1092.5=2.773t/m、6#块：重量q5=0.7052.5=1.763t/m 、7#块：重量q6=0.1652.5=0.413t/m2、II-II截面梁体重量计算 II-II截面、1#块：重量q1=0.8632.5=2.157t/m 、2#块：重量q2=0.4122.5=1.03t/m、3#块：重量q3=1.2832.5=3.208t/m 、4#块：重量q3=0.8842.5=2.21t/m 、5#块：重量q4=0.9662.5=2.415t/m、6#块：重量q5=0.7052.5=1.763t/m 、7#块：重量q6=0.1652.5=0.413t/m3、-截面梁体重量计算 -截面、1#块：重量q1=1.0892.5=2.723t/m 、2#块：重量q2=0.6512.5=1.628t/m、3#块：重量q3=1.4482.5=3.62t/m 、4#块：重量q3=1.2172.5=3.043t/m 、5#块：重量q4=0.9792.5=2.448t/m、6#块：重量q5=0.7052.5=1.763t/m 、7#块：重量q6=0.1652.5=0.413t/m4、-截面梁体重量计算 IV-IV截面、1#块：重量q1=1.1812.5=2.953t/m 、2#块：重量q2=0.9642.5=2.41t/m、3#块：重量q3=1.7312.5=4.328t/m 、4#块：重量q3=1.2662.5=3.165t/m 、5#块：重量q4=1.1652.5=2.913t/m、6#块：重量q5=0.7052.5=1.763t/m 、7#块：重量q6=0.1652.5=0.413t/m5、梁体其他荷载现浇箱梁每片总重约811T，考虑施工荷载为5T，模板重量约99.4T。由于端头1.5m范围内梁体重量有墩身直接承担，所以端头1.5m范围内94.6t（除翼缘）不计入预压之内。支架承担的全部荷载为811+5+99.4-99.6=815.8t，需要堆载815.8130%=1060.5T。堆载试验采用混凝土预制块代替荷载进行，混凝土块尺寸为：1.0m1.0m0.6m，每只个混凝土预制块重量为1.46吨。计划堆载重量为约1063吨。堆载过程中采用吊车配合吊装，人工进行堆放。4.3.3.3 预压方案1、梁体预压荷载根据堆载要求，结合现场实际情况我工区计划采用混凝土预制块进行堆载预压。在梁体横线中心线左右各11.8m的范围内，梁体截面与I-I等截面，I-I截面在顺桥向共23.6m；在距梁体横线中心线左右各11.80m至12.85m的这段范围内梁体截面为渐进过度截面，计算时取最大截面II-II截面，II-II截面在顺桥向共2.1m；在距梁体横线中心线左右各12.85m至13.90m的这段范围内梁体也为渐进过度截面，计算时梁体截面取最大截面-截面，-截面在顺桥向共2.1m；在距梁端2.40m的范围内，梁体截面取-截面，-截面在顺桥向共4.8m。 堆载预压时，按照梁体自重分级加载。加载完毕后还要进行沉降观测，记录数据。沉降稳定后在进行超载预压。加载完成后进行沉降观测，记录数据，分析计算沉降量，设置支架預拱度。预压块横断面布置图（1）加载30%混凝土块布置：纵向24块，横向7排，共计168块。（2）加载60%混凝土块布置：纵向24块，横向7排，共计168块，累积336块。（3）加载100%混凝土块布置：底板、腹板纵向24块，横向7排，翼缘纵向28块，横向2排共计224块，累积560块。（4）加载130%混凝土块布置。纵向24块，横向7排共计168块，累积728块。2、荷载检算30%时荷载计算：梁体总重量为：815.80.3=244.74t预压块重量为：1.46t168=245.28t；。60%时荷载计算：梁体总重量为：815.80.6=489.48t预压块重量为：1.46 t356=490.6t；100%时荷载计算：梁体总重量为：815.8t预压块重量为： 1.46t559=816.1t；130%超载预压：梁体总重量为： 815.81.3=1060.5t预压块重量为：7281.46t=1063t；堆载预压荷载满足预压要求。4.3.3.4、预压块大样图 每孔梁需要1.0m1.0m0.6m的预压块数量为728块。4.3.3.5、支架卸载1、卸载顺序支架卸载时仍采用分级方式进行，按照加载相反的顺序进行卸载。首先卸载进行超载预压的30%的部分，再卸载顶板混凝土重量，然后卸载腹板重量，最后卸载底板重量。每卸下一级载荷，均对所有测点进行一次测量，并作详细记录，在数据分析时与加载时的挠度进行比较。2、施工机械在预压块吊装规程中，用2台25t汽车吊进行吊装。从两头向中间进行堆载预压。在吊装过程中，要用小型机械配合汽车吊，做到可用可行。4.3.3.3 观测点布置及沉降观测1、观测点布置纵桥向有五个断面：跨端2米、1/4跨、1/2跨、3/4跨和跨端2米，从小里程到大里程方向，为I、II、III、IV、V断面；每个断面有七个点，分别为翼缘底、腹板顶、底板底两侧、底板中间相对应下分配梁位置，顺着线路前进方向，从左往右，为17号点。共35个点。具体点位布置如下图所示： 沉降观测点纵向布置沉降观测点横向布置下分配梁上共设测点35个，观测支架变形，在对应观测点下方的枕木上布置35点的，观测地基变形。观测时由工区测量队量，用自动安平水准仪测设。2、变形观测观测采用高精度水准测量仪和毫米塔尺进行观测沉降。为减小人为观测误差，应定人、定仪器观测，观测时间选择在早晨或傍晚，避免在强光、高温时进行。加载前测量地基和支架原始标高，每级加载完成静载后分别测设支架和地基的沉降量和支架变形量，做好记录。满载后，连续两天观测，每天四次，直到48小时内累计沉降不超过2mm为止，可认为稳定卸载的按加载的相反顺序进行，每级卸载后均静载后分别测设支架和地基的恢复量，做好记录，当卸载完成后，静置24小时后，每6小时观测一次，连续四次变形观测的累积变形不大于2mm时即可认为稳定。预压时应注意测量支架的沉降量，并观测其沉降变化是否稳定。待沉降停止后，根据观测的数据计算出底模应设置的预拱度值调整底模。在梁体浇注的过程中，要对支架做变形控制观测。支架沉降观测数据一定要及时准确，从而来判定支架的安全稳定。一旦观测结果过大或出现不正常情况时，要立即停止浇注，并让梁体上作业的人员全部离开现场，并继续进行沉降观测。根据结果分析原因，制定切实可行的办法后再进行施工。3、数据整理为准确设置施工预拱度，指导今后其余各跨支架预拱度的设置，根据预压卸载前后的实际测量的高程变化，确定支架的弹性变形和非弹性变形值。A、荷载作用变形量计算加载前的初始读数-满载稳定后的终读数=总变形量加载前的初始读数-空载稳定后的终读数=非弹性变形量总变形量-非弹性变形量=弹性变形量B、数据处理以变形量为纵轴Y，以观测间隔时间为横轴T，绘制不同点的变形速率图。以梁水平纵向为X轴，以不同点的弹性变形量为Y轴，连接各点绘制出梁的纵向弹性变形曲线。4.3.3.4 预拱度设置考虑到在支架上浇筑混凝土、施工及拆架后，上部结构要发生一定的下沉，产生一定的挠度，施工时采取预留预拱度控制，预拱度主要考虑以下因素：A.拆架后上部结构及荷载作用产生的竖向挠度1。B.支架在荷载作用下的弹性压缩2。(通过预压测量)C.支架在荷载作用下的非弹性压缩3。(通过预压消除)D.支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷4。(通过预压消除)预拱度根据上述计算之和确定最大值，设于跨中，其它各点按二次抛物线公式y=f挠(L-x)/L2计算分配确定。4.3.4 支座安装32m跨径现浇箱梁在有声屏障且在曲线段采用5500KN吨位的盆式橡胶支座，其余部位采用5000KN吨位的盆式橡胶支座；凿毛支座部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，测量队在垫石顶面标出支座的高程和中心控制点。根据设计要求将支座安放在相应的支承垫石上，高度误差不得大于2。支座中心位置的确定按当地气象资料和施工时的温度计算，并严格按照设计资料进行安装施工。在支座安装前，检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓。如下图所示，用4台5t的千斤顶及支座吊架，将支座面调整到设计的中心及标高，工区测量队要对支座的定位尺寸进行复测，在支座底四周安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。用无收缩强度灌注材料灌浆（重力灌浆）。灌采用重力式灌浆方式，灌注支座下部极锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌注前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，工区测量队复测支座的高程、中心位置，符合验标要求后，拧紧下支座板锚栓。4.3.5 箱梁模板制作及安装为了便于模板的加工和安装，加快施工进度，箱梁外模采用小块（2米长和2.3米）滑动式，内模采用定型小块钢模板。模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。4.3.5.1底模安装操作要点 底模安装采用人工为主机械配合的方式施工。安装及使用时，根据预压实际情况设置反拱及下沉量，并应随时用水准仪测量检测。底模清理：清除底模面板上杂物，对活动底模的接缝处清除浮渣使之密贴。检查底模两边的橡胶密封条，对损坏的应更换或修补。底模安装时根据箱梁图纸预应力张拉后梁体的压缩量，对支座上板位置进行调整、定位。4.3.5.2侧模安装操作要点安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，模板接口处应清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷和变形，支架及模板焊接处是否有开裂破损，如有均应及时补焊整修。侧模安装时应先使侧模吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度。钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。4.3.5.3 端模安装操作要点安装前板面应平整光滑、无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。4.3.5.4 内模安装操作要点内模采用小块定型钢模组拼，用连接杆件支撑，并坐落在底板钢筋上。内、外侧模间用拉杆通过通风对拉，防止内膜在浇注的过程中偏位。4.3.5.5 模板安装质量控制标准序号质量控制项目质量标准和要求施工检验方法1侧、底模板全长允许偏差10mm尺量检查各不少于3处2底模板宽度0mm、+5mm尺量检查各不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差允许偏差2mm拉线检查4桥面板中心线与设计位置偏差允许偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差允许偏差10mm尺量检查6横隔板中心线与设计位置偏差允许偏差5mm7模板垂直度每米高度3mm吊线尺量检查不少于5处8侧、底板平整度每米长度2mm9桥面板跨度允许偏差10mm10腹板厚度0mm、+10mm11底板厚度0mm、+10mm12顶板厚度0mm、+10mm13横隔板厚度-5mm、+10mm14端模板预留预应力孔道偏离设计位置允许偏差3mm尺量检查安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。4.3.6 钢筋加工技术部门根据箱梁图纸作出钢筋加工号表，在钢筋加工场统一制作。钢筋弯曲部分要调直，特别是主筋接头处变形严重时经人工不易校直时，必须切除，在连接接头处不能出现弯折现象。用无齿锯断料，保证切口断面平齐，与钢筋轴线垂直，不得有弯曲、马蹄等缺陷。不得采用气割及普通切筋机下料。为减少在支架上的钢筋安装工作，梁内钢筋应预先在加工场制作平面或立体骨架。制作钢筋骨架时，须焊扎牢固，以防在运输和吊装过程中变形。钢筋骨架采用带托架的胶轮车运输，使用两点吊装，且在骨架内设置扁担梁以加强其刚度，以保证钢筋骨架不变形。梁体钢筋采用闪光对接焊或双面帮条焊。钢筋在现场焊接时，在模板底板采取衬垫隔离等措施，及时清除焊渣。钢 筋 弯 制 成 型 质 量 标 准序号项 目要 求1钢筋标准弯钩外型与大样偏差0.5mm2钢筋标准弯钩端部顺直段长度3d3箍筋、蹬筋中心距偏差3mm4外形复杂的钢筋与大样偏差4mm5成型钢筋不在同一平面偏差圆钢8mm螺纹钢15mm6成型筋外观d4.3.7 钢筋绑扎和预埋件安装4.3.7.1 钢筋绑扎模板拼装完毕由工区测量队复测，并经监理工程师验收合格后，在拼装好的底模上，按照设计尺寸划出纵横向钢筋位置线，放置钢筋，绑扎或点焊牢固，按照设计图纸要求的保护层厚度安装垫块，垫块采用从C50细石混凝土，按4个/m2布置。钢筋的绑扎顺序为：先绑扎底板及侧板钢筋，顶板钢筋在内模及翼板模板立好后绑扎，在钢筋绑扎的同时安装箱梁的预应力波纹管及预埋件，并按要求设置预留孔。1、底模、侧模板调整定位达到施工规范要求后，即可进行钢筋和预应力束管道的施工。结构钢筋绑扎与预应力孔道布置是预应力箱梁结构施工的重要组成部分，直接关系到箱梁结构的质量。在后张预应力箱梁结构里，结构钢筋必须保证梁体能够承受预应力施加时所产生的荷载及预应力孔道、锚板的架立功能，而预应力孔道的成型质量则是能否按照设计施加预应力的基本保证。2、在各部位钢筋绑扎时，应先形成少量的钢筋骨架，之后绑扎其余钢筋，支撑钢筋布局应合理。钢筋焊接接头(单面焊10d，双面焊5d，d为钢筋直径，以下同)，绑扎接头，搭接长度35d。在进行钢筋制安过程中应保证钢筋间距允许偏差为10mm。为保证混凝土保护层的厚度，允许偏差应控制在5mm，应在钢筋骨架和模板之间错开放置适当数量的与箱梁同强度的砂浆垫块，相邻垫块之间间距控制在1.01.5m。3、在钢筋绑扎过程中进行预应力束管道的定位安装，为确保预应力筋布置、穿管、张拉、灌浆的施工质量，必须确保预应力管道的安装质量，即要求位置准确、线型圆顺、密闭性能好。4、钢筋与预应力孔道施工工艺流程如图所示:钢筋施工工艺流程图5、结构钢筋与预应力孔道布置施工要点：a在设计中，一般锚区钢筋与结构钢筋分别承担各自功能。因而经常发生在钢筋密集地段相互位置发生矛盾的现象。因此，施工前必须检查所有图纸结构钢筋，是否与孔道位置有所矛盾，如果钢束锚固处的普通钢筋影响预应力施工，可适当弯折，待预应力施工完成后应及时恢复原位。施工中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其间距，但应确保钢筋的净保护层厚度，现场因预应力施工破坏的钢筋应用同型号钢筋进行焊接补强。b结构钢筋绑扎时要特别注意操作安装及绑扎顺序，先绑底板，最后再绑扎梁腹板结构钢筋。结构钢筋未成型时要有临时固定措施，以保证位置准确，并能承受布束时的外力荷载。c孔道布置施工中，必须设置架立定位筋，定位筋间距为0.5m，以保证预应力管道的设计位置准确。为控制砼浇筑时波纹管上浮，在直线段和弯曲部位均需制作加强筋。d波纹管接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，其长度应为连接管道内径的57倍，先用防水胶布进行处理，然后再用宽塑料胶布裹缠严密，同时要避免焊接时烧穿波纹管。对于烧穿的波纹管要及时包扎密封。e在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋、预应力管道及预埋件等进行仔细检查，确保预应力管道无破损，预埋件位置准确无漏埋。6、穿束钢绞线采用人工穿束，在波纹管安装好后进行钢绞线的穿束。在穿束之前要做好以下准备工作：a清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。b在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。c将钢束端头做成圆锥状，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。d在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。当穿束完成后，用连接器将前后跨钢绞线进行连接，然后对预应力管道的位置再次进行复检，使其符合设计图纸要求，并且固定牢固。4.3.7.2 梁体预埋件1）综合接地钢筋依最终确定的箱梁图纸为准，图纸有出入时依技术交底为准。2）支座板、预埋套筒、防落梁、伸缩缝预埋钢板在施工中尽量减少焊接翘曲变形。支座板的安装要考虑梁体的压缩量。3）挡碴墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。4）通风孔: 在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，间距2m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，在通风孔处增设直径170mm的螺旋钢筋。通风孔采用100mm的PVC管。5）桥面泄水孔:四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁体灌筑时，采用模具成孔后再安装PVC竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及时松动、拔出模具。6）梁底板泄水孔:按设计要求设置，在灌筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。7）检查孔：根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为了保证上梁爬梯扶手焊接质量，在梁端槽口预埋20钢筋。8）电缆上桥预埋件：预埋件钢筋应避开梁体预应力管道及锚具，若位置相冲突时，适当移动预埋件钢筋；预埋件外露部分应进行防腐处理。钢筋安装允许偏差和检验方法见下表： 钢筋安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量204.3.8 箱梁混凝土施工在箱梁钢筋及预埋件全部安装好后，进行全面检查，自检合格后报请监理工程师检查，检查合格开始浇筑混凝土。现浇箱梁混凝土由拌和站统一供应，由混凝土搅拌罐车运输到现场，采用一台汽车泵和一台地泵泵送浇筑。4.3.8.1 混凝土的拌制1 混凝土采用4#混凝土拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。原材料投料顺序为：砂、碎石水泥、掺合料、水及外加剂。2 配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量准确到1%，粗、细骨料的称量2%（均以质量计）。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。3 混凝土拌制速度和灌筑速度要密切配合，拌制服从灌筑，以免灌筑工作因故停顿而使机内储存混凝土。施工中还要考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素，坍落度控制在180220mm。4 冬季及夏季施工时，要启动冬季及夏季施工专项方案。4.3.8.2 混凝土浇筑1、混凝土浇筑前准备工作1） 浇筑混凝土前，先检查钢筋保护层厚度及其钢筋定位紧固程度。绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。2) 检查预埋件是否齐全，定位是否准确预埋件有：支座预埋件、接触网预埋件、防落梁预埋件、剪力齿槽预埋件、侧向挡块预埋件、伸缩缝预埋件、综合接地预埋件、排水系统泄水管、通气孔PVC管、测温预埋件、沉降观测标、各种预埋钢筋。各预埋件相对位置由专人负责检查，测量队借助全站仪配合钢尺进行定位，标高采用水准仪定位，梁面混凝土浇注时要重新并修整预埋件埋设的准确性。接触网支柱预埋件用线锥复核其垂直度。3）检查钢绞线波纹管定位是否准确，（用钢卷尺量测波纹管的相对坐标，看偏差是否在允许范围之内）。检查波纹管是否有漏洞，如果有漏洞，要用胶带进行包裹。并在波纹管内安装衬管。4）浇筑混凝土前要用鼓风机将模板彻底清除一遍，将模板上面的焊渣、焊条头、烟头等杂物全部清除干净。5）在混凝土浇筑前要检测混凝土坍落度、含气量以及入模温度，入模温度检测在刚开始浇筑时测1次，以后每隔2个小时测一次，并做好入模温度记录表。6) 混凝土运输根据距离远近采用46台混凝土罐车进行运输，浇筑采用一台混凝土泵车和一台地泵泵送入模。泵送之前先对泵管进行润滑，润滑物采用1：2水泥砂浆。配制0.5-1.0m3砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。7) 混凝土浇筑过检查人员分工A、1名试验人员：首先在混凝土浇筑之前要进行混凝土坍落度、含气量、入模温度进行检测。以后每隔2小时测量1次混凝土入模温度。B、混凝土浇筑质量控制：在混凝土浇筑过程中，要对混凝土浇筑质量进行全程检查。即在浇筑时，梁体表面要有4人检查腹板混凝土向底板输送情况，（每2人1组）。特别是浇筑腹板地脚混凝土时，要与箱室内部人员及时沟通，等箱室内部人员确定已经浇筑密室后再进行继续前行浇筑。同时，桥面检查人员还要注意，防止振动棒碰撞预埋件；箱室内部2人进行检查，每人拿一个橡胶锤，用敲击模板听声音的方法来判断混凝土是否已经浇筑密室，确定已经密室后再通知桥面检查人员继续前行。同时还要控制底板混凝土标高。C、钢绞线控制：衬管检查人员1人，在混凝土浇筑过程中，每隔2小时要要求作业人员活动一次衬管，防止波纹管漏浆而导致管内堵死。D、支架模板检查人员2人，在混凝土浇筑过程中，要不定时的检查支架的安全以及模板错缝是否有漏浆现象，如果有漏浆现象，及时报告进行处理，处理完毕后再继续进行混凝土浇筑。E、现场协调人员2人，每台泵车配备一个协调员，要调节混凝土罐车与泵车的配备，同时要保证现场安全。F、混凝土顶面标高控制：在混凝土收面时，要有2名测量人员跟踪测量混凝土顶面标高，同时还要1名技术人员检验收面质量。2、混凝土浇筑顺序混凝土的浇筑采用连续分层灌注。灌注时采用水平分层的方法。水平分层厚度不大于30cm，先后两层混凝土得间隔时间不超过混凝土初凝时间。灌注的总原则为：垂直方向：先底板两侧，底板中间、再腹板、最后顶板；水平方向：从一端到到另一端，分四层灌注混凝土，先底板两侧倒角，腹板中间、再腹板顶、最后顶板。具体浇筑方法如下：第一步：从一端向中间通过腹板对称灌注底板与腹板交接倒角处，采用插入式振动棒捣固密实，并及时对底板混凝土进行抹平、压实和收面。第二步：灌注底板剩余混凝土，此时振捣时注意不能对已浇筑腹板倒角处混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满，这样灌注后可以对腹板混凝土形成一定的阻力。为防止底板混凝土超厚，浇筑时使底板两侧混凝土超过内模下梗肋后,稍作停顿，再从内模顶部预设浇筑孔处补充底板混凝土。浇筑底板混凝土时要让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。浇筑中不得使用振动棒推移混凝土以免造成混凝土离析。第三步：底板浇筑完成后，腹板混凝土浇筑采用分层的方式，每层混凝土厚度不超过30cm，两侧腹板浇筑速度保持同步，以防止两边混凝土面高低悬殊，而造成内模偏移。 在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实。第四步：当两腹板槽灌平后，开始浇筑顶板混凝土，浇筑时从两边翼缘外侧向中部浇筑，分段浇筑，每段23米，连续浇筑。顶板混凝土采用插入式振动棒振捣，桥面采用振动梁振捣及人工收浆抹面。梁体混凝土浇筑完毕后，对底板、顶板混凝土表面进行第二次收浆抹面，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面终凝前不得践踏。2）为防止内模上浮问题，内模采用顶板开口灌筑，为解决敞口引起混凝土上涌问题，在浇注的过程中采用分层浇注，能够防止混凝土上涌，内模也不会上浮。3 混凝土振捣1）混凝土振捣采用插入式振捣棒并辅以附着式平板振捣器进行振捣。一般区域使用RN50型振动棒振捣，钢筋密集区采用RN30型振动棒，采用插入式振捣棒振捣时要避免碰撞模板、钢筋及预埋件。振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍，一般振动棒插振间距3540cm，每次振捣时间2023s，振捣时布点均匀。对梁端钢筋密集处，由于钢筋净距小，且