7s管理疑惑篇

7S管理,编写：陈子成 （2009）,7S management,内容contents,7S基础知识,1,7S管理的意义,2,7S管理法,3,7S管理的应用,4,一、7S基础知识,7S的起源,7S的来历,7S的内容,1,2,3,7S的含义,4,1.1-7S的起源,2S,5S,7S,55年起源于日本整理整顿,86年5S管理法问世整理整顿清扫清洁素养,得到发扬整理整顿清扫清洁素养安全节约,9S,进一步发扬整理整顿清扫清洁素养安全节约服务满意,1.2-7S的来历,setion,seiri,seiketsu,seiso,safety,shisuke,3. 清扫,2. 整顿,4. 清洁,5. 素养,6. 安全,1. 整理,save,7. 节约,1.3-7S的内容,素养,整理,清扫,整顿,安全,节约,清洁,1.4-7S的含义,区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品,整理,物品固定位置并标识，将寻找物品的时间为降为零,整顿,清扫到没有赃污的干净状态，注重细微之处,清扫,将整理、整顿、清扫进行到底，并制度化,清洁,遵守规定，积极向上，文明与团队精神,素养,消除隐患，保障员工的人身安全和生产正常,安全,减少浪费、降低成本,节约,二、7S管理的意义,1、对7S认识的误区,误区 1我们公司已经做过7S了 误区 27S就是把现场搞干净 误区 37S活动看不到经济效益 误区 4工作太忙，没有时间做7S 误区 5我们是搞技术的，做7S是浪费时间 误区 6我们这个行业不可能做好7S 误区 7我们的员工素质差，搞不好7S,误区1我们公司已经做过7S了, 误区说明： 所谓做过了，有两种可能性： 一种可能性是，说这话的人本身并不了解7S，认为7S只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了。 另一种可能性是，曾经做过但是现在没有坚持，或者说没有做出效果，失败了。 正确认识： 7S是一项持续推进的工作，只有进行时，没有过去时和完成时的概念。 7S与大扫除的最大区别在于，7S是一项需要长期坚持的工作，绝不能像大扫除那样需要（客户参观或领导检查）的时候做一次。,误区27S就是把现场搞干净,误区说明：不了解7S活动的真正意义，混淆了7S和大扫除之间的关系。 正确认识： 7S和大扫除是有根本区别的，7S活动不仅要把现场搞干净，最重要的是通过持续不断的活动能够使得现场7S水平达到一定的高度，并且养成良好的习惯。,误区37S活动看不到经济效益,误区说明： 来自企业高层的疑问： 做7S到底能够给我带来什么效益上的好处? 有些人的借口：既然7S并不能带来什么经济效益，不参与也罢。正确认识： 7S活动的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上，并不能很快找到直接的互为因果的关系。 尽管7S活动并不能带来效益上立竿见影的效果，但是可以肯定，只要长期坚持这项活动，要着眼于企业的长远发展，作用是可以期待的。,误区4-工作太忙，没有时间做7S,误区说明： 这是把7S与工作对立起来的错误认识。 工作太忙了，根本没有时间做7S。还有的甚至说，有 时间做7S的话，还不如多生产一些产品。 这种认识最容易传染，危害性极大。 说话者始终强调的是生产的重要性，听起来好像无可挑剔，因此危害性极大。正确认识： 首先就要摒弃错误的认识。 其次认真对待7S活动，把它当做工作的一部分而且是十分重要的部分。,误区5、我们是搞技术的，做7S是浪费时间,误区说明： 首先是缺少平等意识，认为清扫之类的粗活理应由清洁工或员工来完成。让设计人员做7S是很大的浪费，设计人员的工资是清洁工工资的好多倍。 其次，没有认识到7S对自身工作效率提升的作用。正确认识： 7S是所有员工工作的一部分，良好的工作习惯和问题意识也是技术人员素养提升的重要内容，必须像对待技术工作一样对待7S。,误区6我们这个行业不可能做好7S,误区说明： 这个行业就是这样脏乱不堪（有特定的发生源），无法做好7S。如所说： “我们是做切屑加工的，地上有油污不可避免”； “我们这个行业不可能把7S做得很好”； “我们厂的情况已经比同行业的其他厂好多了”等等。正确认识： 7S适用于所有行业，正因有各种各样原因（发生源）使得现场变得脏污，才需要持续不断的7S活动来解决问题。 他们只认识到了现场脏污的原因（发生源），却没有认识到所有的发生源都是可以改善和治理的。 设想一下，如果有一个做切屑加工的企业真的做到地面干净整洁的话，它就一定能够比满地油污的企业更有竞争优势，就能够给客户更多的信心。,误区7、我们的员工素质差，搞不好7S,误区说明： 认为员工的素质太差，做不好7S。正确认识： 事实上，做不好7S的根本原因不是员工的素质差，而是管理者自身出了问题。 推进7S活动的过程就是使员工养成良好习惯的过程。7S活动本身最重要的目的之一就是提升员工素养水平，使员工养成良好的习惯。现在没有养成良好的习惯，并不说明将来就不能够养成良好的习惯。所以，能否让员工养成良好的习惯重要的不取决于员工的受教育程度的高低。,2.1-工作中常见的现象,摆放凌乱,桌面摆放杂乱要找的东西找不到环境压抑心理烦躁,物品无标识,物料堆放混乱没有标识找东西理不清头绪翻箱倒柜找东西,2.1-工作中常见的现象,2.1-工作中常见的现象,2.1-工作中常见的现象,2.2-7S管理的目的,改善和提高企业形象,1,2.2-7S管理的目的,促进工作效率提升,2,2.2-7S管理的目的,改善零件在库周转率,3,2.2-7S管理的目的,减少直至消除故障，保障质量,4,2.2-7S管理的目的,保障企业安全生产,5,2.2-7S管理的目的,降低生产成本,6,2.2-7S管理的目的,改善员工精神面貌，提升活力,7,2.2-7S管理的目的,缩短作业周期，确保交货期,8,2.2-7S管理的目的,7S,7S管理是企业管理的基础,2.3-7S管理的意义,1,企业的经营目标,质量,成本,服务,技术,管理,安全,7S管理活动,2.3-7S管理的意义,7S管理是系统的工程,2,整理,整顿,清扫,安全,节约,清洁,素养,意识,行为,习惯,2.3-7S管理的意义,中日在7S管理上的区别,3,中：解决现场的脏、乱、差，是生产的附加工作,定位不同,日：强调7S管理的重要性，是生产的基础工作,中：强调和依赖精神方面的作用（自我意识）,方法不同,日：注重制定明确的标准（执行依据）,三、7S管理法,3.1-整理,现场,必需的,非必需的,必需的VS非必需的,3.2-整顿,A,A,B,B,C,C,分门别类，贴上标识,3.2-整顿,摆放注意事项,tips：较重物品放置在底层，便于取用。,A,B,C,D,E,F,D,E,F,A,B,C,3.2-整顿,A,B,C,D,E,F,摆放注意事项,A,B,C,D,E,F,A,B,C,D,E,F,tips：非同类物品分开放置，便于查找。,3.2-整顿,摆放注意事项,tips：常用物品应放置在易拿易放的位置。,3.2-整顿,标识注意事项,tips：物品标识应该对应，不可重复或标识不清楚。,3.2-整顿,整顿的目的,工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,工作秩序井井有条,3.2-整顿,整顿的三要素,场所,标识,方法,3.2-整顿,场所放位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨将经常使用的物品放在工段的最近处特殊物品、危险品设置专门场所进行保管物品放置100%定位,方法,3.2-整顿,男洗手间,女洗手间,男洗手间men,女洗手间women,3.2-整顿,标识在摆置场所标明摆放物品在摆放物体上进行标识根据工作需要灵活采用各种标识方法标签上要进行标明，一目了然某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法暂放产品应挂暂放牌，指明管理责任人、时间跨度,3.2-整顿,标识的“三定”,定点,定量,定人,3.2-整顿,油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域,绿色：通行道/良品兰色：固定永久设置黄线：临时/移动设置白线：作业区红线：不良区/不良品,标识分类,3.2-整顿,指引类标识,确认类标识,整顿的推行要领,3.3-清扫,3.3-清扫,清扫的目的,保持良好的工作情绪,稳定品质,减少故障和损耗,3.3-清扫,推行要素最高领导以身作则；人人参与；责任到人；与点检，保养工作充分结合；杜绝污染源，建立清扫基准,3.3-清扫,例；某公司清扫值日表,3.4-清洁,A,B,?,A,B,C,3.4-清洁,清洁的目的,标准化和制度化形成的基础,7S文化开始形成,推行改善和创新,3.4-清洁,推行要领贯彻7S意识，寻找有效的激励方法；坚持不懈；一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正；彻底贯彻3S；推行“透明管理”。,3.4-清洁,整理,整顿,清扫,标准,清洁,3.5安全,3.5-安全,安全的目的,提升企业的管理水平,防止灾害的发生,保障员工的安全,3.5-安全,推行要领建立系统的安全管理体制重视员工的教育培训实行现场巡视，排除隐患创造明快、有序、安全的作业环境,3.5-安全,构筑安全企业的六个方面彻底推进3S管理：安全自始至终取决于整理、整顿和清扫（3S）安全隐患识别标识定期制定消除隐患的改善计划建立安全巡视制度细化班组管理,3.6-节约,3.6-节约,节约的目的,消除不必要的浪费,提升工作效率,促进作业不断改善,3.6-节约,非生产区常见的浪费办公室下班电灯、空调等没有关闭电源。宿舍水电忘记关闭，或水龙头没有拧紧。白天工作效率低，晚上加班加点。流程不顺，没有打包处理，不懂授权。工作缺少计划性，执行力弱。沟通渠道不畅，多余的批准。,3.6-节约,3.6-节约,生产现场的七大浪费（TIMWOODS）T（transportation）运输I（inventory）库存M（motion）多余的动作W（waiting）等待O（over-production）过度生产O （over-processing）冗杂处理D（defects）缺陷S（safety）安全,3.7-素养,3.7-素养,素养的目的,培养员工良好的习惯,铸造良好的团队意识,全面提升员工的素质,3.7-素养,推行要领持续推动6S直至习惯化；制定相关的规章制度；教育培训；激发员工的热情和责任感.,3.7-素养,素养的作用：遵守公司的规章制度，按标准作业.要有强烈的时间观念，遵守出勤，会议时间；工作应保持良好的状态(如不可以随意谈天说笑，离开工作岗位，看小说，打瞌睡，吃零食等)着装整齐，正确佩戴场牌或工作证；待人接物诚恳有礼貌；积极认真，敬业乐业.尊重他人，为他人着想，为他人服务.,7S关系图,7S三大支柱,四、7S管理的应用,4.1-目视化管理,利用形象直观、而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的目的的一种管理手段，也是一种利用人的视觉进行管理的科学方法。,目视管理,公开化和视觉显示为特征的管理方式,4.1-目视化管理,用显著的线条标注某些最高点、最低点，使操作人员一眼可见；在通道拐弯处设置反射镜，防止撞车；绿灯表示“通行”，红灯表示“停止”；用小纸条挂在出风口显示空调、抽风机是否在工作；用色笔在螺丝螺母上做记号，确定固定的相对位置；关键部位给与强光照射，引起注意；以顺序数字表明检查点和进行步骤；用图片、相片作为操作指导书，直观易懂；使用一些有阴影、凹槽的工具放置盘，使各类工具、备件的放置方法、位置一目了然，各就各位；,常见目视管理的应用,4.1-目视化管理,红牌,看板,信号灯,操作流程图,方面教材,提醒板,区域线,警示线,告示板,生产管理板,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,4.1-目视化管理,红牌,1,找到问题点，并悬挂红牌，加以改善，挂红牌的活动又称红牌作战。,4.1-目视化管理,现场,必需的,非必需的,4.1-目视化管理,1、任何不满足“3定”、“3要素”要求的。 2、工作场所的不要物。 3、需要改善的事、地、物。 超出期限者（包括过期的标语、通告） 物品变质者（含损坏物） 物品可疑者（不明之物） 物品混杂者（合格品与不合格品、规格或状态混杂） 不使用的东西（不用又舍不得丢的物品） 过多的东西（虽要使用但过多） 4、有油污、不清洁的设备 5、卫生死角,红牌作战实施对象,4.1-目视化管理,看板,2,用在5S的看板作战中，使用的物品放置场所等基本状况的表示板。它的具体位置在哪里？做什么，数量多少，谁负责，甚至说，谁来管理等等重要的项目，让人一看就明白。,透明化、公开化、消除黑箱作业,4.1-目视化管理,4.1-目视化管理,信号灯,3,生产现场第一线的管理人员必须随时知道作业者和机器是否在正常开动和作业，信号灯是工序内发生异常时用于通知管理人员的工具。,4.1-目视化管理,信号灯有很多种发音信号灯：适用于物料请求通知。异常信号灯：适用于品质不良及作业异常等异常发生场合。运转指示灯：显示设备运转状态。进度灯：多见于组装生产线（手动线或半自动线）,4.1-目视化管理,操作流程图,4,描叙工序重点和作业顺序的简要指示书，有时也称“步骤图”。用于指导生产。,4.1-目视化管理,4.1-目视化管理,反面教材,5,一般结合现物和图表示，让现场人员明白其不良现象和后果。一般放在人多地显著位置，让人一眼看的到。,常用工具：柏拉图,4.1-目视化管理,4.1-目视化管理,提醒板,6,用于防止遗漏。健忘是人的本性，不可能杜绝，我们只有通过一些自主管理的方法来减少遗漏或遗忘。,4.1-目视化管理,A,B,?,A,B,C,4.1-目视化管理,区域线,7,对半成品放置场所、通道等区域用线条区分划出，用于整理整顿中,4.1-目视化管理,4.1-目视化管理,警示线,8,就是在仓库或其它物品放置处用来表示最大或最小库存量的涂在地面上的彩色漆线,4.1-目视化管理,堆放最大高度1.5M,4.1-目视化管理,告示板,9,是一种及时管理的道具，也就是公告,4.1-目视化管理,生产管理板,10,揭示生产线生产状况、进度的表示板，记入生产实绩、设备开动率、异常原因（停产、故障）等，用于看板管理。,4.1-目视化管理,4.1-目视化管理,推行目视管理注意事项：1.对事不对人2.要制度化、标准化3.要在指定场所张贴，不要随便地到处张贴。 4.要清楚地区分适用范围，并标明是紧急，或对外，或是职员通讯等各种内容的字样。 5.指明有效的期限或随时更新，海报必须符合一定的规格，并配合适当的尺寸，文字以及图画。 6.事先应该测量好它的距离，悬挂的位置，不要让这些海报挡道或阻碍通行。 7.如果海报贴在墙壁上，必须牢固地固定好，以免打开窗户时或者行人走过时被风刮到地上。 8.通告的内容可以手写，但必须整洁易读，最好使用计算机打印文字或图画，放置此类物品的高度和地点都必须仔细地考虑，以便人们能看到这些标示牌上的全部内容,4.2-标准化管理,服务-八颗牙齿,4.1-标准化管理,品质、服务、整洁、价值,4.1-标准化管理,对于一项任务，将目前认为最好的实验方法作为标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为“标准化