新编芳构化操作规程.doc

前言 随着国内的经济的快速发展和汽车保有量的持续高速增长，我国目前汽油的消费量已超过750万吨/年，今后对汽油的需求仍将继续攀升。目前国内汽油产品70以上靠催化裂化装置裂解长链石油馏分（重油）获取（同时联产丙烯、柴油等产品）。按照现有生产模式，增产汽油需要相应的增加原油的处理量。而2009年的我国原油消费量已达到3.5亿吨（居世界第二位），其中55以上靠进口解决。如果继续按原有技术发展路线增产汽油组分来满足不断增长的市场需求，就意味着对进口石油的依赖程度越来越大。这对国家安全是一个重大挑战。另一方面由于汽油产品质量升级工作越来越快，而进口含硫和高硫原油的比例越来越大，催化汽油低成本脱硫工艺越来越困难。因此，积极开展新技术拓展清洁汽油组分的生产原料来源，对于支撑国民经济持续发展、保障国家安全和改善城市环境质量都具有积极意义。国内炼化企业副产品的大量催化干气、催化液化气、裂解碳五和重整拔头油等低碳烃资源尚未得到合理综合利用。巨大的催化干气和碳五石油液化气资源大部分是作为工业和民用燃料烧掉，一些只有单纯重油催化的地方炼油企业由于物料平衡困难，许多干气不得不放火炬烧掉。由于我国石油资源紧缺、大量依赖进口，加之近年来进口原油价格居高不下，因此低碳烃资源有效综合利用率低已经严重影响了相关行业的总体经济效益。西部大开发战略和天然气西气东输工程的顺利实施，以及天然气制氢和煤化工合成二甲醚（用作管道煤气代替成品汽柴油）技术的大规模使用，表明催化干气、石油液化气终将被管道天然气等廉价清洁燃料逐渐挤出工业和民用燃料市场。一次充分利用催化干气和液化气等低碳烃资源增产汽油组分蕴藏着重大机遇。目录第一章 工艺技术规程7 一、装置概况 7 1.装置简介7 2.装置特点7 3.装置组成7 4.原料来源8 5.物料平衡8 6.原料、产品技术规格8 6.1原料性质 8 6.2产品质量10 6.3催化剂的规格10 二、工艺原理 11 1.反应原理11 2.催化剂的干燥13 三、工艺指标 13 四、公用工程及其消耗指标 14 1.公用工程14 1.1用水负荷 14 1.2用电负荷 15 1.3用汽负荷 16 1.4燃料气用量 17 1.5催化剂消耗 17 1.6压缩空气消耗 17 1.7氮气消耗 18 2.三废排放18 2.1废气 18 2.2废水 18 2.3废渣 18 3.安全、卫生、环保18 4.生产过程中主要物料的危险性19 4.1火灾爆炸危险性 19 4.2毒性物质危害 19 4.3噪声危害 19 4.4高温热源 20 4.5主要危险场所 20 4.6安全防护 20第二章 开工规程 21 一、开工前准备工作21 1.对装置进行全面检查 22 2.开工具备的条件 22 二、开工步骤23 1.开工确认 23 2.引碳四到燃气缓冲罐 23 3.加热炉点火升温、装置进行氮气升温 23 4.反应进料 24 5.系统升温和调整操作 24 6.调整产品质量 25第三章 操作指南 26 一、反应再生系统26 二、吸收稳定、脱重系统33 1.吸收稳定任务 33 2.工艺流程 33 3.吸收稳定岗位职责及操作 35 4.正常操作 36 5.非正常操作法 42 6.脱重岗位职责 45 7.操作原则 46第4章 停工规程47 一、停工准备工作47 二、停工步骤48 1.预处理及反应系统48 2.吸收稳定系统48 3.脱重塔系统48 三、装置临时停工管线及设备维修49 四、装置停工退料49 1.正常停工退料49 2.要求49 3.排液49 4.蒸汽吹扫50 五、紧急停工51第5章 加热炉操作规程51 一、点火具备的条件51 二、加热炉点火51 三、加热炉运行52 四、正常运行要求52 五、加热炉正常操作53 六、日常检查53 七、加热炉不正常现象处理54 八、加热炉的维修和保养60第6章 基础设备操作规程60 一、离心泵60 1、离心泵的开、停车与切换 60 2.注意事项62 3.巡回检查62 4.离心泵的维护62 5.常见故障及解决方法63 二、冷换设备63 三、空气冷却器64 四、安全阀65 五、火炬65第7章 专用设备操作规程66 一、再生压缩机 66 1.准备工作 66 2.开工步骤 66 3.正常停车 66 4.紧急停车 66 5.一般故障及处理方法 67第8章 事故处理预案 68 一、加热炉管破裂68 二、循环水中断69 三、突然停电70 四、停仪表风71 五、重沸器大盖泄漏处理72 六、机泵泄漏处理73 七、塔、容器、换热设备发生火灾处理73第9章 安全生产及环境保护 74 一、装置中有毒物质参数及危害74 二、冬季安全操作法80 三、中毒病人的抢救80第十章 设备明细表 83 第一章 工艺技术规程一、装置概况1. 装置简介装置设计规模为15万吨/年，由辽宁省石油化工规划设计院设计，设计弹性60-120，年开工周期按7500小时计。 2. 装置特点1)本装置是以醚后C4液化气和石脑油为原料，将其中C3、C4烯烃转化为轻芳烃、重芳烃、C3、C4等产品；产品轻芳烃辛烷值可达到90#(研究法)以上；2)设计采用GZ-10型分子筛催化剂及相应工艺，该催化剂具有不泥化、不结块、可重复再生、抗水、抗硫等优点；3)为降低能耗，本装置通过换热器充分利用反应放出的热量来预热原料。4)装置投产后除将原料中所含烯烃转化为轻芳烃和重芳烃外，还可生产贫烯烃车用液化气，进一步分离成C3、C4产品，具有环境污染小、能耗低的特点，具有非常广阔的市场发展前景；5)根据反应苛刻度的不同，会产生一些柴油馏分，可作为油品调和使用；6)贫烯烃车用液化气也可直接用作民用燃料；7)本装置采用计算机控制系统。8)废水排放：本装置含油污水的排放量极少，并时时监控排放污水的合格率，本装置所排少量污水和其他原有工艺装置的污水排放设施共用；9)废气排放：本装置正常生产时排放的低压瓦斯，一般排放到厂控低压瓦斯系统，因此在正常生产时不向大气排放有污染的废气。塔和容器以及反应器顶部都设有安全阀，由放空总管引到装置外火炬线烧掉或回收。10)本装置无废渣产生；3. 装置组成本装置主要有以下几部分组成：加热反应部分、吸收解析部分、稳定部分、脱重部分、再生循环气和公用工程部分。4. 原料来源原料为MTBE装置送出的醚后C4液化气及罐区来石脑油。5. 物料平衡表项 目物料名称收率 %数 量备 注千克/小时吨/日万吨/年原料醚后C4液化气1600038412.00石脑油4000963.0产物混合轻芳烃45.159030216.76.77去罐区混合重芳烃2.1420.010.10.32去罐区车用液化气（C3C4）51.0010200244.87.65去罐区干气1.75350.08.40.32 总计10020000480.15.006. 原料、产品技术规格6.1 原料性质 原料醚后碳四和轻油性质见表6.1.1和6.1.2 表6.1.1醚后碳四规格组分VC30.29异丁烷36.45正丁希17.52异丁烯1.33正丁烷17.44顺丁烯7.45反丁烯19.48其它0.04总烯烃45.68其它分析项目性质密度（15），kg/m3报告蒸汽压（37.8），kPa 不大于1380C5及C5以上组分含量，（v/v)不大于3.0蒸发残留物，mL/100mL 不大于0.05油渍观察通过铜片腐蚀， 级 不大于1总硫含量，ppm 不大于60游离水无表6.1.2原料轻油规格分析项目密度，g/cm3 200.721含S，ppm81含N,ppm5含CL,ppm2金属含量，ppb20残碳，m无水含量，v痕迹溴指数，mgBr/100ml15馏程，v初馏点4510683083501077013190154981626.2产品质量产品芳构化油性质项目名称单位轻芳构化由重芳构化由芳烃含量m25-35烯烃含量m2-12苯含量m2辛烷值85密度Kg/m3698776硫ppm35.7776粘度 37.8mPa.s0.3811.23ASTM D865542131061215501002299015524795167249100187252产品液化气、富氢燃料气性质项目名称单位富氢燃料气贫稀液化气密度Kg/m39.4537总硫ppm146737.8组成主要组成：H2v21.670.02C1v55.411.58C2v17.183.24C3v0.0011.72C4v0.6682.88C5+v5.080.56总烯烃v不大于5.006.3催化剂规格 1）催化剂催化剂牌号GZ-10形状三叶草条状尺寸 mmD2-33-10孔体积 ml/g不小于0.3比表面积 m/g不小于280侧压强度 N/cm不小于120装填密度 t/m30.68Al2O3 m31SiO2 m64二工艺原理1. 反应原理轻烃芳构化的机理十分复杂。含烯烃（如丁烯）和异丁烷的液化气，在专用催化剂作用下，发生叠合、环化、异构化、氢转移、烷基化、脱氢等反应，生产富含异构烃、芳烃的馏分。生产的液化气可直接作为车用液化气和乙烯裂解原料。一般认为，轻烃在分子筛的酸中心上芳构化反应时经历下列步骤：a）通过在酸中心上发生化学吸附生成正碳离子得到活化；b)正碳离子进一步脱氢和裂解生成乙烯、丙烯、丁烯和戊烯。这些小烯烃是芳烃分子的建筑单元。这步反应属于吸热反应；c）小烯烃分子在酸中心上低聚（二聚、三聚）生成C6-C8烯烃，后者再通过异构化和环化生成芳烃前体（带6元环的前体）。这步反应属于强放热反应；d）芳烃前体在酸中心上通过脱氢生成苯、甲苯和C8等芳烃。这步反应属于吸热反应。在上述反应中，原料在酸中心上生成正碳离子的步骤最为关键。它决定了芳构化反应的活性和选择性。C3-C8之间的轻烃分子都可以在催化剂的酸中心上通过脱氢和裂解生成乙烯、丙烯、丁烯和戊烯。当反应温度和催化剂的酸度相同时，从不同碳数的轻烃原料出发，可以得到具有同样热力学平衡分布的乙烯、丙烯、丁烯和戊烯。由于基本建筑单元的种类和浓度分布相近，所以从不同碳数的轻烃原料出发都可以得到苯、甲苯和C8等芳烃产物，并且原料对芳烃产物的分布影响不大。但是，若两种芳构化原料的碳数不同（如C3、C4、C5、C6、C7、C8）、结构不同（如直链烃、支链烃和环烷烃）和碳-碳键饱和程度不同（如烷烃、单烯烃、二烯烃），则其芳构化的活性、热效应和芳烃产率会有一定差别。一般来说，碳数越小的原料在酸中心上生成正碳离子越困难，其芳构化活性越低；在同碳数下，烯烃比烷烃更容易生成正碳离子，因而其活性较高；另外，异构烷烃因可以生成相对稳定的叔碳正碳离子，因此其芳构化活性高于正构烷烃。当用烯烃含量较低的FCC碳四液化气制芳烃时，由于原料中烷烃含量搞，活化时需要发生更多的裂解或脱氢反应，因此，虽然此后的烯烃低聚、 环化反应为强放热，但整个芳构化反应会表现为净吸热。另一方面，当用烯烃含量较高的裂解抽余碳四或裂解碳五为原料生产芳烃时，由于这些烯烃可以直接通过吸附变成正碳离子，进而发生低聚、环化反应生成芳烃前体，减少了裂解或脱氢反应生成正碳离子环节，所以整个芳构化反应会表现为净放热反应。同重整反应相比，芳构化反应相对节能，而重整反应耗能较大。这主要是因为：重整反应采用C6-C8烷烃为原料,主要发生脱氢反应，因此只有吸热过程；虽然芳构化技术中的芳烃前体也必须通过脱氢反应才能生成芳烃（吸热），但是芳构化技术中采用的轻烃原料一般含有相当一部分烯烃，因此总体上脱氢反应比重整工艺减少。其次，由于轻烃分子在生成芳烃时必须经过低聚和环化反应，而这些反应是强放热反应。因此，同重整反应相比，芳构化反应吸热程度低，而且其中一些放热反应所放出的热量可抵消另外一些吸热反应所吸收的热量（吸热和放热的平衡点根据原料性质不同而不同）。 值得注意的是，虽然烯烃和二烯烃容易芳构化，但对于进入反应器的芳构化原料中的烯烃和二烯烃含量还是要做适当限制。这是因为，烯烃浓度过高时容易在催化剂表面发生聚合，缩短催化剂单程操作周期。二烯烃的危害甚于单烯烃。在实际生产中，一方面要通过碳五预分离装置尽可能脱除十分容易聚合的环戊二烯，同时要注意保持足够的芳构化干气循环。另外，轻烃中的水分、含氧化合物和裂解碳四、裂解碳五抽提过程中采用的含氮溶剂（DMF）也是催化剂的毒物，应该加以严格控制。其中，水分和含氧化合物反应生成的水分能够钝化催化剂上的酸性活性中心，使催化剂减寿；DMF等溶剂则能在催化剂上发生高温聚合，缩短催化剂单程操作周期。2. 催化剂的干燥1）目的：催化剂在运输或存放过程中有可能吸收了少量的水份，如果不脱出这部分水份，在催化剂高温投料时，可能对催化剂的性能造成影响，如出现选择性下降、转化率降低、强度下降甚至出现爆裂粉碎现象。因此，在催化剂投料之前，应对催化剂进行干燥处理。另外，催化剂在干燥过程中也可以考察系统的严密性及设备的可靠性，同时进行气体置换。2）活化升温及步骤按一定流量在P201A/B、P202A/B出口通入氮气作为加热炉介质，令氮气通过反应进料换热器E201A/B、反应进料换热器E203A/B、反应加热炉F201、反应器R201，反应器底部出来的热氮气经过换热器E203A/B、E202A/B、E201A/B后进入V203产物气液分离罐，然后再经油气空冷AC201、E204进入V204产物凝液分离罐，然后经吸收解吸塔T201放火炬。在通氮气时间段，完成加热炉、反应器的初步升温（反应器床层温度达到150）。3）注意事项反应岗控制好F201出口温度，升温速度50/h。当F201出口温度升至150时，放慢升温速度。联系维修班热紧。三、工艺指标项目指标名称单位操作参数芳构化反应器质量空速h-10.6反应温度280-330（初期）390-430（末期）反应压力Mpa（g）1.5加热炉反应时温度 初期：245-280末期：360-390压力Mpa（g）1.83再生时温度 280-480压力Mpa（g）0.95吸收解析塔塔顶温度44进料温度40塔底温度100塔顶压力Mpa（g）1.20稳定塔塔顶温度68进料温度123塔底温度185塔顶压力Mpa（g）0.90脱重塔塔顶温度145进料温度147塔底温度265塔顶压力Mpa（g）0.10再生循环气压缩机入口温度40入口压力Mpa（g）0.5-0.6出口压力Mpa（g）1.0循环气量Nm/h122004 公用工程消耗指标1.1用水负荷表1.1 用水量序号使用地点给 水排水t/h备注新鲜水循环水除盐水净化水循环水含盐污水含硫污水含油污水1水冷器277（422）2机泵冷却1*331*估算3C-201A3232*参考值4C-201B4040*参考值5V-20711间歇合计1*（2）352（497）751*（1）注：（）内为间歇使用最大量。1.2用电负荷表1.2用电负荷序号使用地点电压V设备数量设备容积KW轴功率KW年工作时数操作备用操作备用1P201AB3801111115.875002P202AB38011373724.775003P203AB380115.55.52.275004P204AB3801111118.175005P205AB38011151511.175006P206AB3801111116.175007P207AB3801115158.675008P208AB38011757544.275009P209AB380115.55.53.9750010P210AB380110.550.550.15750011P211AB380115.55.53.11750012AC2013802112750013AC2023806116750014C201AB2000主电机60002220+2802000润滑油泵电机38025.522000油池加热器220262750主电机加热器22021.22750注油器电机22020.552300合计866.55192.05注：电机用电负荷为初始选配电机设计值，具体电机负荷由详细设计时根据 泵订货情况确认。1.3用汽负荷表1.3 蒸汽用量序号用汽地点规格t/h备注连续间断最大3t/h1吸收解析塔再沸器1.0MPa1842.01.4燃料用量表1.4 燃料气用量使用地点燃料气 kg/h加热效率备注F201150751台用气负荷导热油炉45080估算值合计6001.5催化剂消耗表1.5 催化剂及瓷球消耗量序号名称型号或规格年用量t/a一次性装入量预期寿命备注1催化剂10（约）吨30吨3年用量为折算均值2瓷球62.28m81.14m130.56m1.6压缩空气消耗表1.6压缩空气用量序号使用地点或用途用量Nm/h备注非净化净化1仪表用风1002催化剂再生（450）连续约6-10天/次合计（450）100注：（）内为间歇使用最大量。1.7氮气消耗表1.7 氮气用量序号使用地点或用途间断备注连续净化1催化剂再生（450）连续约6-10天/次合计（450）注：（）内为间歇使用最大量。2. 三废排放2.1 废气正常操作时，装置区废气排放主要为加热炉燃料气燃烧时产生的烟气，燃料气采用天然气，烟气主要成分为CO2、N2、H2O等，烟气量为1280Nm/h 。催化剂再生时产生的废气主要为烧焦气，由于原料来自上游装置，含硫控制很低，因此烧焦时，废气中的硫含量也很低，其主要成分为氧、氮、二氧化碳等，在满足当地环保要求的情况下，可高点排入大气。2.2 废水 正常生产无废水排出。废水主要来自反应器内催化剂烧焦再生时再生循环气分离罐分离的少量废水，每次再生过程产生的废水约为2吨。废水主要为含油废水。2.3 废渣本装置废渣主要为失效的催化剂、瓷球，可做掩埋处理。3. 安全、卫生、环保本装置涉及的物料有富氢燃料气、混合芳烃（汽油）等，均为易燃易爆的物料。生产过程中应采取严格的防泄漏措施，特别是高温部位。对于动力输送设备，应采用无泄漏的输送设施，取样设备采用完全密封的取样系统；所有连续或间歇性排放气优先进入瓦斯总管进行回收，对不易回收的不凝气，均接入火炬系统处理。4. 生产过程中主要物料的危险、危害性4.1 火灾爆炸危险性本装置属于甲类火灾危险装置，生产过程中使用的原料及产品均具有易燃易爆的性质。因此 ，火灾、爆炸危险是主要的不安全因素。表4.1主要物料的火灾、爆炸危险性因素分析序号物料名称物态闪电（）自然点（）爆炸极限V性质火灾危险性类别1富氢燃料气气态/3-13易燃易爆甲2液化气液态-74426-5371.7-10易燃易爆甲3混合轻芳烃（汽油组分）液态28415-5301.3-6.0易燃易爆甲B4.2毒性物质危害本工程的原料和产品具有不同程度的毒性，主要为： 烃类物质：生产的原料、产品中的烃类物质具有较低的毒性，其蒸汽经呼吸道进入人体可麻醉神经系统和引起肠功能的紊乱，操作人员如长期接触高浓度汽油，可产生头晕、头疼、睡眠障碍。硫化氢：生产过程中产生的微量硫化氢气体，属于类物质，对人身体健康有较强的危害作用。4.3 噪声危害本装置产生的噪声设备有加热炉、机泵、空冷器以及检修间的吹扫放空口噪声，其噪声级为80-90dBA，见下表4.3序号噪声源室内/室外减防噪措施备注1机泵室内低噪声设备2空冷器室外低噪声设备3加热炉室外低噪声设备4压缩机半露天低噪声设备4.4 高温热源装置内加热炉为高温设备，装置内反应单元物料的操作温度也较高。从节能和安全考虑，在高温设备外部加设保温措施，装置区和加热区的温度可接近常温。一些管线的操作温度在300以上，极有可能发生烫伤事故，设计时对其进行保温隔热处理。4.5 主要危险场所表4.5主要危险场所序号场所/设备危险特性备注1加热炉高温、泄漏时易燃易爆、噪声2反应器高温、泄漏时易燃易爆3分馏塔区火灾、爆炸、有毒害气体4分馏塔架火灾、爆炸、有毒害气体5泵房火灾、爆炸、噪声6压缩机房火灾、爆炸、噪声、振动4.6 安全防护设备检修。在进入设备之间，隔离所有工艺物料进线，排出设备内的残留的所有烃类等工艺物料，并进行彻底吹扫，用空气进行置换，检测合格后，方可进入设备进行检修。对进入设备检修的人员，必要时配备空气呼吸器，穿戴安全防护服装及安全带。设备检修人员，不可单独行动，至少2人一组，并配备必要的通信设施。用电设备检修前，应确保已切断电源。在进入具有噪声危害的操作部位时，应佩戴护耳器，且不宜长时间停留，在停车吹扫及准备进料开车前，应经装置的放空线排除干净，氧含量检测合格后进行。第二章 开工规程本装置开工为正开车，不垫料，吸收解析塔、稳定塔和脱重塔中液体由工艺本身产生，逐渐累积。一、开工前准备工作：1. 对装置进行全面检查：对装置进行全面、细致的检查，完善所属配件，防止发生跑冒滴漏事故。1) 加热炉的配线及燃料系统（包括阀门、法兰、垫片）；2) 导热油系统：重点是再沸器封头、管箱、法兰连接，调节阀手阀、导淋，以及系统相关阀门、法兰、垫片；3) 反应器（包括再生系统）阀门、安全阀、配线、冷换设备、采样器、法兰、垫片。（重点是高温阀门开关是否自如）。4) 各塔及其附属设备、包括换热器、容器、阀门、法兰垫片、配线、液面计、安全阀。5) 泵、压缩机、配线，及其阀门、所属容器、安全阀、润滑油、水、电、法兰、垫片。各机泵完好备用，各泵出入口阀关闭。6) 现场压力表按量程安装到位。7) 公用系统管线检查；（蒸汽线、循环水线、瓦斯线、燃料气线、生活水线、工艺水线、净化风线、非净化风线、氮气线）及所有阀门、法兰、垫片。8) 全装置盲板检查，做好盲板表。9) 开各低点放空放净系统存水。10) 消防设施完好备用。11) 各凋节阀灵活好用、开关到位。温度、液面、压力显示正常，发现问题及时联系仪表处理。12) 各水冷器投用循环水系统。要求:详细检查各设备，做到不漏一条管线，一个阀门和垫片。发现问题及时上报，并作记录，能整改的立即整改；不能整改的上报后统一处理。2. 开工具备的条件：1） 装置水试压、水联动、气密及吹扫、置换工作均已完成。2） 建立开工指挥机构。写好开工方案，开工风险预评价及事故预案并交生产部审批，合格后的开工方案交于车间传阅。3） 清除装置的各种杂物及易燃易爆物品，准备好消防、安全工具（灭火器、蒸汽胶管、防毒面具、空气呼吸器等）并且确认齐全好用，消防水引入装置。4） DCS系统完好可用。5） 维修部门做好准备工作，备用好各种配件。（螺栓、垫片、阀门等）6） 备好工具用品。（盲板 扳手 点火器 手电 交接班日记 岗位记录 分析记录）7） 组织人员学习开工方案，技术人员交待装置改动项目。8） 装置公用系统引进蒸汽、净化风、循环水、氮气、仪表风。9） 将校验好的压力表、安全阀按规定安装好。10) 各机泵、风机、压缩机注好润滑油，油冷冲洗完毕备用。11) 盲扳调换完毕。12) MTBE装置开工正常，确保原料供应。二.开工步骤：1. 开工确认：1） 装置所有放空阀和排凝阀是否关闭。2） 动设备是否齐全好用，且处备用状态。3） 导热油系统循环正常。4） 电器仪表调校完毕，调节阀开关自如，DCS系统投用。5） 安全消防通讯设备齐全好用。6） 盲板确认，按照盲板表逐个确认。7） 低压瓦斯和放火炬是否畅通。8） 装置是否引入蒸汽、循环水、净化风。9） 工艺卡片、交接班日记及操作记录是否备齐。2. 引C4到燃料气缓冲罐1） 确认从醚后C4到燃料气缓冲罐流程无误。2） 联系各生产部门。3） 燃料气系统用氮气吹扫至加热炉燃料气管线末端高点放空赶空气。4） 确认空气赶净，装置各系统氧含量控制在0.5%以下。5） 关闭放空阀门。6） 启用燃料气缓冲罐液位控制系统7） 打开醚后C4到燃料气缓冲罐管线手阀，将醚后C4引入燃料气缓冲罐，并建立液位控制。8） 将蒸汽引入罐底盘管，同时建立其压力控制在0.3-0. 5 MPa范围内。9） 加强巡检，防止瓦斯泄露引发火灾。10）各水冷器通上冷却水，开启空冷器。3. 加热炉点火升温，装置进行通氮气升温1） 按一定流量在反应加热炉F201入口通入氮气代替原料气，令氮气通过反应加热炉F201、反应器R201。 2） F201按规程点火升温。3) 反应控制好F201出口温度，升温速度30/h。4) F201出口温度升至150时，放慢升温速度。5) 联系维修班对设备进行热紧。4. 反应进料1） 联系罐区供应醚后C4及石脑油进原料缓冲罐V202、V201。2） 联系油品开罐根阀门，准备接受成品。3） 逐渐减少氮气流量。4） 开启原料C4经泵P202提升后与原料石脑油经泵P201经计量控制混合后给反应进料，并控制热进料流量为满负荷的六分之一，注意炉温变化。调整炉出口温度不小于150保证液化气能够充分汽化。5）继续减少氮气流量直至关闭氮气。6） 开启吸收解析塔T201顶至燃料气缓冲罐的阀门，并建立吸收解析塔T201顶压力控制，反应压力由此压控阀控制。7）维持反应加热炉F201的点火状态，保持炉出口温度在150。8）在反应加热炉F201出口达到150后，注意反应器R201各点温度变化，观察床层是否有温升，反应是否被引发。如无温升，则继续升温，直到有温升。9） 逐渐增加反应进料流量到满负荷。10）注意流程各塔底、容器的液位变化。5. 系统升温和调整操作1）反应系统a 在醚后液化气和石脑油进入反应器之后，逐渐调整F201炉出口温度从150至200之间，观察有无温升发生，如果没有温升，则继续升温直至有温升，反应被引发。注意观察反应器R201床层各点温度变化情况，当温升逐渐变小时，说明反应减弱，则继续提高炉出口温度，让R201温度达到300以上。继续观察R201床层温度分布。当R201上部温度达到350时，小量给反应中间进料，观察R201床层温度分布。须知在反应中间进料开始进入反应器时，各换热器还没有热源，反应中间进料的温度很低而且呈液态，故在开始给反应中间进料时，要控制小流量，以防反应“被扑灭”。当反应逐渐正常，反应器温度控制在300-350。在此过程中须时刻注意反应进料量和反应中间进料量的调节，使反应器床层温度达到平衡。b 观察反应产物凝液分离罐V204液位，当其达到预先设定的控制范围时，即开启去吸收解析塔T201的反应液泵P204，并建立反应产物凝液分离罐V204液位自动控制。2) 吸收稳定系统a 观察吸收解析塔T201底液位和温度，当其达到预先设定的控制范围时，即开启去稳定塔T202的吸收解析塔底泵P205和稳定塔进料泵P203，并建立T201底液位和产物气液分离罐V203液位自动控制。b 观察稳定塔T202底液位和温度，当其达到预先设定的控制范围时，即开启去吸收解析塔T201顶的吸收剂泵P207，并按要求实施吸收剂流量的自动控制。随后开启P206吸收解析塔中段循环泵，同时开启塔T202底去脱重塔T203的调节阀，并实施T202底液位自动控制。c 按工艺要求建立稳定塔T202顶压力控制。观察稳定塔回流罐V205液位，当其达到预先设定的控制范围时，即开启稳定塔顶回流泵P208，并建立稳定塔顶温度自动控制。同时建立稳定塔回流罐V205液位自动控制，将稳定塔顶产物由稳定塔回流罐V205经稳定塔顶回流泵P208一部分送去罐区，一部分作为稳定塔回流，另一部分去反应。3) 脱重塔a 观察脱重塔T203底液位和温度，当其达到预先设定的控制范围时，即开启脱重塔底泵P210，将重芳烃或不合格油送出装置，并实施T203底液位控制。b 按要求建立脱重塔T203顶压力控制。观察脱重塔回流罐V206液位，当其达到预先设定的控制范围时，即开启脱重塔顶回流泵P209，并建立脱重塔顶温度自动控制。同时建立脱重塔回流罐V206液位自动控制，将轻芳烃或不合格油送出装置。6. 调整产品质量1) 调整T201塔底温度，使塔底油中C2组分以下含量不超过1%。2) 调整稳定塔T202塔顶温度，使塔顶液化气中C5以上组分不超过1%。3) 调整稳定塔T202塔底温度，使塔底油中C4组分以下含量不超过1%。4) 调整脱重塔T203塔顶温度（用塔顶回流量调节），使塔顶轻芳烃产物中重芳烃（C9以上芳烃）含量不超过2%。5) 整脱重塔T203塔底温度，使塔底油中轻芳烃（C9以下芳烃）含量不超过2%。6) 在调整过程中，产品质量尚未达到合格品时，将不合格油送入不合格罐。第三章 操作指南一、反应再生系统1. 任务：反应再生岗位的任务：是将醚后碳四液化气和石脑油作为原料，经过GZ-10分子筛催化剂的作用下生产出混合芳烃和液化气；将失活的催化剂，经过贫氧烧焦再生，恢复活性。2. 岗位职责：严格执行反应再生岗位的工艺操作指南，保证反应再生系统的正常生产。负责本岗位的开、停车及事故处理，根据产品质量要求，生产合格的混合芳烃。同时负责反应再生岗位范围内反应器、加热炉、换热器及机泵的正常运转，做好动静设备和工艺管线的日常维护工作。加强巡回检查力度，并做好岗位的交接班和原始数据记录，保证整个装置安全平稳运行。3. 生产原理及工艺流程：混合碳四液化汽和石脑油芳构化是在GZ-10分子筛催化剂的作用下，经过碳四烯烃的叠合、脱氢环化、脱氢芳构化及烷烃的裂解等系列催化反应，生成混合芳烃，及副产品液化汽和干气。反应是强放热反应。1）工艺流程及说明： A.加热反应部分加热反应单元包括原料-产物换热、加热炉、反应器、等单元设备操作。由MTBE或罐区来的原料C4和石脑油分别进入原料缓冲罐（V202、V201）。原料C4经泵P202提升后，经计量控制，一线送至原料-产物换热器E201，另一线送至产物-注冷料换热器E202；石脑油经泵P201提升后经计量控制，与一线原料C4混合送至原料-产物换热器E201。混合原料分别经原料-产物换热器E201、E203、加热炉F201加热至280-390后由反应器R201顶部进入反应器。部分原料液化气（或贫稀液化气）经产物-注冷料换热器E202加热汽化后，经计量控制分两线由反应器R201中部两两催化剂床层之间注入反应器，以便于调节反应床层温度。反应产物由反应器R101底部采出分别经原料-产物换热器E203、E201换热后进入产物气液分离罐V203，罐底部凝液经泵P203提升后计量控制后进入稳定塔；罐顶分离出的气相经产物空冷器AC201、产物水冷器E204换热至40后进入产物凝液分离罐V204，罐顶部采出为不凝气，进入吸收解析塔T201中部塔板，底部采出液相，经泵P204提升后进入吸收解析塔中部下一块塔板。 B.催化剂再生部分 反应进行一段时间后，随着反应器R201中催化剂表面结焦的增加，催化剂表面活性降低，当检测到产品质量不能满足要求时，需将反应器R201切换出反应系统进行催化剂烧焦再生处理。催化剂再生采用氮气和空气作为再生气体，并控制再生气体中的氧含量，以防止反应催化剂床层再生烧焦超温破坏催化剂。烧焦前，首先启动再生循环气压缩机C201，将氮气引至压缩机C201入口处，并经压缩机C201升压至1.0MPa、换热器E201、E203与循环再生气换热后进入再生循环气冷却器E216冷却后进入再生循环气液分离罐V207，分液罐V207罐底分离出循环气带出的油滴，并间歇排出，罐顶为循环气，引至压缩机C201入口增压循环，以逐步将反映其中的油气带出。当反应器中残留的油气满足安全要求，且反应器进口循环再生气的温度达到烧焦需要的温度时，开始从压缩机C201入口引入空气，烧焦初期，要求控制循环再生气中的样体积含量不大于0.5，以控制反应器再生时的温升不超过500C。根据反应器烧焦情况（关注升温），逐步缓慢地提高循环气中氧含量和反应器入口温度，当反应器入口温度达到4500C，且循环再生气中氧含量到达空气中的氧浓度时，观察反应器中温升情况。当反应器中不再有升温时，烧焦结束。烧焦气由再生循环气液分离罐顶部安全排放，并用氮气对系统进行彻底的吹扫置换。当系统中的氧含量合格后，方可进行下一周期的正常生产。一般情况下，催化剂的再生烧焦过程大约需要10天，依据结焦程度的不同有所调整。 C.产物分流部分 产物分馏部分包括三个塔系：吸收解析塔（T201）、稳定塔（T202）、及脱重塔（T203）。 进入吸收解析塔T201中段塔板的不凝气和凝液，与塔顶吸收油逆向接触吸收，塔顶分离出不凝气；吸收解析塔吸收中段设置循环取热系统，降低吸收操作温度，以维持较好的吸收效果；塔底设置再沸器E207，塔底液相出料为吸收富液，经泵P205提升后与V203底部凝液混合后分别经富液-芳烃换热器E211、稳定塔进出物料换热器E208换热后，进入稳定塔T202中部塔板；稳定塔塔顶设置空冷器AC202、水冷器E209，塔顶出料冷却至400C进入稳定塔顶回流罐V205 。流出物料主要含有C3、C4及少量C5+的烷烃混合物，作为贫稀液化气经泵P208提升后一部分回流至稳定塔顶，一部分送至产品罐区、一部分返回反应单元作为催化剂床层降温物料。稳定塔底设置再沸器E210,塔底液相采出物料为芳构化油，经稳定塔进出物料换热器E208换热后，一部分经泵P207提升并经吸收液水冷器E205冷却至400C后返回吸收解析塔T201塔顶作为吸收液，一部分经稳定塔塔底液位、计量控制后送入脱重塔T203中部塔盘。脱重塔塔顶设置富液-芳烃换热器E211，以回收部分热能。换热器的混合芳烃馏分进入脱重塔顶水冷器E212冷却至40进入脱重塔顶回流罐V206。脱重塔T203塔顶流出物料为产品轻芳构化油，塔底液相采出物料为少量的重芳构化油，经混合重芳烃冷却器E213冷却至40后