自主保全思考与推进方法

自主保全的思考方式与推进方法 以 通过设备上强劲的作业人员 创建能够在具备应有姿态的设备上操纵 操作的工场 作为目标 1 自主保全概论1 1 自主保全的目的1 2 所谓的清楚异常的现场 1 3 开展计划1 4 副主题活动1 5 小集体的编制与模型设备的选定1 6 诊断的目的1 7 诊断表1 8 诊断的程序1 9 诊断布局 1 1 自主保全的目的 具备能够发现异常之能力的操作人员 2 实现能清楚异常的现场 设备方面强劲的操作人员在已实现应有姿态的工程上操纵 操作的现场 设备的应有姿态 设备的基本条件 使用条件的确实化维持 劣化的复原 正确操纵 操作被遵守的状态 工程的应有姿态 操作人员处理的所有事情 遵循被规定的管理基准被正确维持 管理的状态 1 设备方面强劲操作人员的培育 1 2 所谓清楚异常的现场 设备方面强劲的工作人员 工程 设备的应有姿态 清楚异常的现场 技能 人类感官 5S 目视化管理 结果系的异常 原因系的异常 预防 灾害0不良0故障0 所谓清楚异常的现场 所谓的目视化管理 VisulControl 事物的状态和人的行动正常吗 异常吗 一目了然 1 3 开展计划 自主保全的开展计划 7Step 只要拿出干劲 不管技术水平的高低 经验的有无 哪个企业 工厂都能成功 1 4 副主题活动 1 根据设备综合效率明确6大Loss2 正确地掌握问题 现象 3 恰当的分解问题 最大Loss的明确化 压缩主题4 仔细观察Loss的发生状况 现场 实物 现实 以定量的数据捕捉原因和结果5 Loss的原因 结果以工学的原理 原理 原则 说明 理论的分析能力 6 研究彻底对策 随意的一时想起的对策不可取 7 认真获取改善前后的数据 评价对策和效果8 想办法防止Loss再发9 横向展开 改善的基本Step 目的 操作人员 掌握改善能力 Skill活动 根据6大Loss分析 实施在1 3个月内改善 1 5 小集体的编制与模型设备的选定 1 小集体的编制人员为6 8人2 以同班 同一空间为原则 但是 不得不跨班的小集体的编制人员 规模要方便活动3 组长 副组长 基本上到第3Step为止都是固定的4 副主题和活动的概念 由课长 系长商量决定 小集体编制的重点 1 是稼动中的设备2 是品质 故障等问题较多的3 是类似设备比较多的设备4 是若要学习构造 可以开展活动的设备5 是劣化不是太严重的设备6 是可以为开展活动停止的设备7 是大小和规模适合的设备 模型设备选定的7件事 1 6 诊断的目的 目的 通过对进展方法 现场实际情况的诊断 掌握职务编制 消除小组间的活动的参差不齐 使活动顺利进行 清楚活动方针和期待内容 使之反映在今后的活动中 各小组在每个Step体会成就感 公平感 在活动的活性化中发挥作用1 以Step的总结进行实施 首先进行自我诊断 在自我诊断中判断为合格时 由职务编制实施Step诊断 若Step诊断为合格则可以进行下一个Step2 教育以及活动活性化的手段 做的好的地方夸奖 不足的地方进行具体的指摘 掌握烦恼 问题点等 指示对策3 操作人员的发表的机会 让其在全员面前发表 在全员面前提问 1 7 诊断表 1 8 诊断的程序 诊断程序 详细参照右边的流程表1 活动板诊断 发表时间 12 15分 Q A 5 8分2 现场诊断 在现场实施 说明以及Q A 12 15分3 会议诊断 自我诊断结果说明 2分 Q A 10 12分 诊断结果发表 Step合格证授予 1 9 诊断布局 2 0Step的思考方式与推进方法2 1 0Step的目的2 2 生产前准备 生产停止程序的作成2 3 安全装置的确认与复原2 4 安全问题点的查明与对策2 5 安全地图2 6 不要品的排除2 7 KYT 危险预知训练 2 8 要点课程2 9 副主题活动的目的2 10 6大Loss分析程序 2 1 0Step的目的 目的 在设备操纵管理的基础上确保安全1 从设备面确保安全 即使想也不可能受伤的设备2 从人员方面确保安全 能预知设备的危险 事先避免的能力 活动内容 1 生产前准备程序 生产停止程序的作成2 安全装置的确认与复原3 安全问题点的查明与对策4 安全地图的作成5 不要品的排除6 KYT 危险预知训练 7 副主题 2 2 生产前准备 生产停止程序的作成 目的 明确为了使设备的生产前准备 生产结束安全地进行的程序1 使设备安全地进行生产前准备 能够立即投入生产的状态2 使设备安全地进行生产结束 能源0状态 所谓能源0状态 是指设备死的状态 电压0 断路器OFF 气压0 气阀拧紧 活动上的留意事项 1 做了一个操作 必须要确认 操作 确认 操作 2 在设备图纸 照片 上表示出操作点 确认点 让任何人都能理解 3 在设备本体 操作屏上明确标识出操作点 确认点4 作成后在全体人员中实施 边实施边修正 5 设计确认表栏 在每次的生产前准备 生产结束时使用 2 3 安全装置的确认与复原 安全装置有为保护人们的安全装置和为保护设备的安全装置 1 对保护人们的安全装置的动作进行逐一确认2 对动作范围明确认识3 复原不动作装置 2 4 安全问题点的查明与对策 1 通过安全装置的确认查明不正常动作的装置 记入表单2 查明在外观上可以考虑到的不安全的部位 记入表单3 查明能够考虑到的KYT的结果 不安全的部位 记入表单 等级A 等级B 等级C 安全问题点清单 4 研究对策方案 编排对策方案实施的优先顺序 等级A要立即实施 复原 对策的详细内容 由生产技术 保全部门交叉讨论 明确对策方案实施的担当者与纳期5 实施对策 按照对策计划日程实施 委托部署对进展状况和结果进行追踪 2 5 安全地图 设备的鸟瞰图中 了解全体构成的图1 安全装置的位置与名称2 各个安全装置的停止范围3 等待复原的安全装置的位置与复原预定日4 在安全问题点中摘出的场所与对策预定日5 写入KYT的结果 被摘出场所明确安全区域 作成时的留意事项 1 与装置有关的周边装置 控制盘 操作盘等 作地图的网罗2 明确标识安全区域 安全装置的每个机能使用颜色区分等 3 明确标识部分停止的范围 区分全部停止与组件停止 2 6 不要品的排除 1 不要品的排除 区分必要的物品 不要物品 将不需要物品清离出操作区域2 所谓不要物品 不能使用的物品 破损品 不良品 保留品 无名物品 工事残余部材等 不在使用的物品 与旧产品有关物品 用途不明物品 超出需求以外的物品 剩余品 多余的半成品3 所谓按层 预备品 架子 部品架 治工具架 预备品架等 台 作业台 部品台 保管台等 搬运工具 材料搬运车 部品台车等 材料 部品 材料 部品 半成品 成品等 设备 治工具 治具 工具 检查用具 机械 配线 配管等 2 6 不要品的排除 1 边实施作业区域的清扫 设备本体以外 边摘出不要品2 将不要品集中到搬出场所 大家明显可见的地方 3 对于摘出的物品 记录其当时放置场所 物品的名称 数量 记入 不要品清单 4 将摘出的不要品逐一分类A 无法使用物B 没在使用物C 多余物5 明确分析为何不要品会存在在作业区域的原因 滞留原因分析 6 确定不搁置不要品的对策 不带入额外的数量 不将破损品放置在工作岗位 对必要的物品作标识 不要品当日内处理掉7 根据必要程度 做作废 于仓库保管 在其他部门使用 修理再利用等分层处理 不要品排除的进展方法 所谓危险原因 是指有可能会成为工伤 事故原因的不安全的行动或状态等 2 7 KYT 危险预知训练 1 养成对危险的感觉2 掌握在行动前实施对策的习惯 KYT的4回合法 由从属小团体的个人发现潜伏在岗位或作业中的 危险原因 通过小团体的全员讨论找出危险的重点 由小团体的全员确立危险重点对策 确定今后的行动计划 所谓KYT 危险预知训练 通过其反复 2 7 KYT 危险预知训练 KYT的4回合法 将对象作业拍摄成录象 便于能够反复观看 2 7 KYT 危险预知训练 KYT的4回合的推进方法 1 在模型设备上实施 操作时的KYT 与 清扫时的KYT 2 实施 是视现场或录象中人员活动状态进行3 认识到 4回合是训练 确定时间 注意下面的事项进行实施1 1回合 下工夫使全员都能提出两个以上的危险原因例如 将危险原因摘出表发给全员 由每个人摘出后 由组长收集整理 2 2回合 全员讨论 将认为是危险的原因压缩到5 6项目 画 从其中选出认为是最重要的1个重要危险原因 画 此时 将机械的危险原因 记入安全问题点清单3 3回合 不必太在意效果 投资金额 可能性等 提出5个以上的对策方案4 4回合 选择通过行动可以避免危险发生的1项对策 作 标识重点对策也不局限与仅有1个 没有选择的对策 记入安全问题点表单4 将4回合的结果做标语 在现场活动前以Touchandcall宣读5 将重要危险原因与其对策列入OPL 2 8 OnePointLesson 活用鸟瞰图 三角法 数码照片 尽可能不使用文章 文字 2 9 副主题活动的目的 1 在0Step时副主题活动的目的1 6大Loss定量的把握2 将作为管理目标的设备综合效率算出3 确定改善主题2 活动内容与留意事项1 明确Loss的定义 按照其定义收集数据 特别是要明确安排 间歇停止 可再生不良的定义2 对于为能掌握6大Loss的数据 收集Loss的倾向能抓住的量 通常 抓住追溯到截止3个月前的倾向 此后继续收集数据3 将各种数据图表化 生产能力 目标 实绩 设备综合效率 目标 实绩 6大Loss 最大Loss4 实施最大Loss分析 明确发生部位 故障 微停 发生现象 不良 发生作业 安排 5 向1Step过度的致力解决的主题明确 明确BM与目标值 2 10 6大Loss分析步骤 步骤1生产能力 目标 实际 步骤2设备综合效率 目标 实际 目的是提高生产能力而不是提高设备综合效率 生产能力 目标 实际设备综合效率 目标 实际下降 2 10 6大Loss分析步骤 步骤36大Loss分析 步骤4最大Loss 故障Loss 分析 将阻碍设备效率化的原因定量化 6大LOSS的目视化 按部位 现象定量化 重点指向的主题化 3 1Step的思考方式与推进方法3 1 1Step的目的3 2 所谓微小缺陷 3 3 清扫就是点检查 3 4 劣化 问题点的摘出与复原3 5 疑问点的摘出与消除3 6 清扫 暂定 基准书与发生源 清扫困难场所3 7 发生源的摘出3 8 清扫困难场所的摘出3 9 异物与清扫的关系的明确化3 10 1Step的留意事项3 11 副主题 改善 7Step3 12 副主题 ProjectChart 3 1 1Step的目的 目的 彻底查明微小缺陷 劣化 问题点 复原到应有姿态1 清扫 是为了摘出微小缺陷并解决而实施的2 1根螺丝的松动也是1件微小缺陷3 被摘出的微小缺陷当场解除 活动内容 1 微小缺陷 劣化 问题点 的摘出与复原 劣化 问题点清单2 疑问点的摘出与解除 疑问点清单3 不要品的摘出与排除 不要品清单4 清扫基准的作成 清扫暂定基准书5 清扫时间表的作成 清扫时间表6 发生源的摘出 发生源清单7 清扫困难场所的摘出 清扫困难场所清单8 异物与清扫的关系的明确化 异物的推移图表9 副主题 3 2 所谓微小缺陷 大缺陷引起不能运转的缺陷 中缺陷可以运转 但其缺陷独立存在也会牵连品质不良 设备综合效率低下的缺陷 微小缺陷只有一个独立存在时不会有损失 但同时发生几个时就会引起品质不良 设备综合效率低下损失的缺陷1 在此之上细分化是困难状态的问题2 被认为对结果影响小的事项3 被认为核对逻辑值得怀疑的事项4 处于正常与异常之间的事项5 灰尘 污渍 松动 磨耗 锈 漏 划伤 变形等 大 中缺陷被置为重点 而微小缺陷被搁置的倾向很强 在初期阶段 以大 中缺陷为重点进行对策对减少故障是有效的 重点指向 仅靠重点指向 慢性Loss不能减少的情况很多 可以说慢性Loss是以微小缺陷被搁置为起因的 3 3 清扫就是点检 彻底清扫 在清扫中接触各个角落 找出劣化 问题点 灰尘 污渍被除去 清楚清扫困难场所 灰尘 污渍的发生明显 正常吗 异常吗 发现没有发挥机能的部品 劣化 问题点清单 清扫困难场所清单 发生源清单 疑问点清单 不要品清单 潜在缺陷的显在化 3 4 劣化 问题点的摘出与复原 在小组会议中1 作成对策方案 决定对策部门 2 决定对策期限 自己部门 其他部门 3 与保全部门作对策内容 日程的调整4 决定实施担当者5 记入劣化 问题点清单 对策方案研究 1 劣化 问题点内容具体的 正确的记入2 小组全员确认劣化 问题点内容 劣化 问题点的摘出 对策部门 对策内容 日程的决定 对策的确认 1 记入实施了的对策的内容 结束日 对策的实施 劣化 问题点清单 对策内容 日程的决定 自己部门实施项目 委托其他部门项目 1 记入实施了的对策的内容 结束日 对策的实施 检查实施状况 实施率 对策内容 日程联络 劣化 问题点清单发送 3 5 疑问点的摘出与消除 在小组会议中1 包括组长在内全员思考解答2 不能解答时 确定解答部署 希望期限 公司内部署 设备产家 部品产家等 3 记入疑问点清单 解答的研究 1 具体的 正确的记入疑问点的内容 疑问点的摘出 解答部署 1 由小组全员解释解答内容 解答的解释 疑问点清单 1 确认疑问点并解答2 不能即刻回答时 确定解答预定日和担当者 对策的实施 检查解答状况 解答率 解答以及解答预定日 担当者联系 疑问点清单的发送 1 作成要点课程2 在疑问点清单上记入消除日 解答的共有化 所谓疑问点 是以现在的知识 技能 不能明确的说明问题 是感觉到 这样好吗 的疑问 3 6 清扫 暂定 基准书与发生源 清扫困难场所 1 查明清扫程序 作成清扫 暂定 基准书 清扫时间表2 查明发生源 1 明确污垢的物理性质 粘在 上 ex 反应生成物附着在气体的供给口移送皮带屑附着在搬送装置上部3 查明清扫困难场所并作出对策 1 即使是似乎不能清扫的地方也要彻底的清扫 谋求清扫时间 2 费时间的地方就是清扫困难场所 一般为10分钟以上 3 7 发生源的摘出 1 具体查明灰尘 污垢的发生源2 全员确认发生源 记入发生源清单 发生源的追求 发生源的摘出 对策难易度 发生源清单 易 所谓发生源对策ex 马达皮带 粉末 传送装置汽缸 油 1 全员研究发生源对策的难易度 发生源对策的研究 1 全员彻底 详细地观察发生的现象 2Step发生源对策 作为劣化 问题点处理 ex 从劣化了的橡胶 管子 密封圈的泄漏 难 3 8 清扫困难场所的摘出 1 查明清扫困难场所2 全员确认清扫 困难场所 记入清扫困难场所清单 清扫困难场所的查明 清扫困难场所的摘出 清扫完全不可能污垢严重的场所 清掃困難箇所 易 所谓清扫困难场所 是清扫困难 危险的 费时间的特定的部位没有考虑作业 保全性的设备设计 粗心大意的设备的维持 管理是原因 1 全员商讨清扫困难场所对策的难易度 清扫困难场所对策的研究 在2Step改善 难 改善的实施 若不实施污垢的发生源对策 就有些场所会成为不需清扫了 清扫困难场所清单 3 9 异物与清扫的关系的明确化 收集清扫前后的异物 污垢 的数据 明确清扫与异物之间的关系1 清扫后的异物有没有减少 2 哪个部位若通过周期的清扫 能够抑制异物的发生 3 清扫哪里对于异物的发生有效 管理限界 第1回清扫 第2回清扫 3 10 1Step的留意事项 1 清扫前 明确清扫范围以及责任分担2 清扫时 必须实施了 清扫时的KYT 后再开始3 理解 清扫就是点检 的含义 将摘出事项放在心上进行清扫4 对异物 污垢 拍照 在现场以胶带采集5 取得劣化 问题点部品 不要品的实物 1Step结束前不能扔掉6 活动内容 全部要记录7 实施自我诊断 整理残留下来的课题 3 11 副主题 改善的7Step 1 明确模型设备的6大Loss 进行定量的把握2 从Loss的现象分析原因 压缩主题3 仔细观察Loss 正确把握发生现象4 将Loss的原因与结果和原理 原则挂钩 掌握逻辑性分析能力5 对真正的原因实施对策 不采取意识兴起的对策6 认真收集改善前后的数据 对对策和效果进行评价7 采取使Loss不再发生的防止对策 向同设备 类似设备横向展开 3 12 副主题 ProjectChart 4 2Step的思考方式与推进方法4 1 2Step的目的4 2 异物发生的机理4 3 发生源对策的推进方法4 4 清扫困难场所对策的重点4 5 排列发生源对策的优先顺序4 6 WHY WHY分析4 7 2Step的留意事项4 8 副主题 4 1 2Step的目的 活动内容与目的 1 实施发生源对策 缩短清扫时间 学习发生源对策的思考方式 学习设备的加工原理 构造2 实施清扫困难场所对策 缩短清扫时间 学习清扫方法改善的思考方式3 完成清扫基准 完成日常业务中能够运用的清扫基准4 实施在副主题中列举的6大Loss对策 学习3现 现场 现物 现象 2原 原理 原则 的思考方式 学习对于问题的改善方法 4 2 异物发生的机理 4 3 发生源对策的推进方法 1 发生源对策 清扫困难场所对策以4个Step考虑2 飞散防止对策和设备的改善 由生产技术 保全部门合作实施3 在不费成本上下工夫 不使用资金 使用头脑 4 4 清扫困难场所对策的重点 1 花费很长时间的地方 是 改善重点 2 改善 有三种类 消除 归纳 聚集在一起 缩短3 实施发生源对策和清扫困难场所对策 直至达到日常业务中不是不可能的 可以实施的清扫时间 大概15分钟以下 改善重点 4 5 排列发生源对策的优先顺序 1 在实施发生源对策前 研究问题点的重要性 影响度 2 根据重要性 影响度 决定实施的优先顺序3 若决定了优先顺序 要确定 什么到何时为止要怎样做 的目标4 算出预想效果和投资金额5 实施改善 把握效果 研究与预想效果的差异 发生源对策影响度评价矩阵 4 6 WHY WHY分析 所谓WHY WHY分析 1 为解决问题的一个工具2 根据 WHY WHY 的反复 查出导致1个现象的真正的原因3 在发生源对策 微停对策等方面有效4 在where where分析中 学习设备的原理5 在WHY WHY分析中 学习真正原因追究的方法 推进WHY WHY分析上的留意事项1 在现场边观察实物边实施 不能只是在办公桌上的推测 2 定量的显示 不以定性显示得含糊 3 从原理 原则推进 逻辑的推进 最终归于原理 原则 4 7 2Step的留意事项 基本事项 1 改善效果以数据定量的表示 考虑 说明 2 原因追查要逻辑的实施 掌握WHY WHY分析的活用方法 3 掌握对发生源的研究 发生源对策 飞散防止对策 清扫困难场所对策 4 对于问题点抓住对策的诀窍 关键 微停 异物 安排调整缩短 5 从管理人员 设备厂家进行全员学习 以OPL留传 留意事项 将自己眼前发生的问题 问题点存在于自身考虑的掉以轻心 到能够从原理 原则上正确的认识 物理现象 能够逻辑的说明 耐心的 彻底的 在现场观察实物追究原因 答案在现场 4 8 副主题 1 1主题 2个人1组 以 改善的7Step 推进副主题2 各组 高举各自的目标实施改善3 在适当的时间 1回 月 以小组归纳改善效果4 取得有效果的改善时 在小组内部立即展开横向展开 1 明确6大Loss 定量的把握2 压缩主题 确定具体的改善目标3 仔细观察Loss 正确把握发生现象4 将Loss的原因和结果从原理 原则上挂钩5 对真正的原因实施对策6 认真收集改善前后的数据 评价对策和效果7 采取使Loss不再发生的防止对策 改善的7Step 5 3Step的思考方法和推进方法5 1 3Step的目的5 2 给油基准作成的必要性5 3 所谓滑动部管理5 4 滑动部的查明5 5 劣化 问题点的查明与复原5 6 给油暂定基准的作成5 7 发生源的摘出与对策5 8 清扫 给油基准的作成5 9 目视化管理5 10 3Step的留意事项 5 1 3Step的目的 活动内容与目的 1 接受润滑技能教育 学习给油的必要性与给油方法2 查出滑动部 确定管理基准 查出滑动部 研究给油的有无 查出滑动部的劣化 问题点 进行复原 查出发生源 进行对策 确定滑动部的管理基准 部品更换基准 3 对给油 润滑部实施给油 确定给油基准 查出给油 润滑部的劣化 问题点 进行复原 查出发生源 进行对策 查出给油困难场所 进行对策 确定给油基准4 在决定了的时间内确实地作成能够管理清扫 给油 滑动部的基准 实施 目视化管理 确实地维持设备的基本条件 清扫 给油 拧紧 稳固防止劣化的活动5 结束副主题 活用在1 2Step学习到的考虑方法 手法 力求目标的必定达成 5 2 给油基准作成的必要性 1 滑动部的给油 2种金属直接基础摩擦的部位 滑动部 发生磨损 磨损的状态若发展下去 就会失去滑动部本来的功能 为了防止磨损 必须对滑动部进行给油 润滑管理 2 润滑管理的实际状态 大部分的设备 在设计时都没有考虑到给油 对润滑部的给油 就不会发生有声音 动作不好 等情况 其结果 是由于设备的磨损粉末 或是给油量导致喷雾化状态 会变成故障以及不良的发生状态3 给油基准作成的必要性 给油基准 防止磨损导致的故障 润滑不足而致使的动作不良 润滑过多而造成的不良发生 部品更换基准 通过延长寿命防止故障 5 3 所谓滑动部管理 1 所谓滑动部 物体相互摩擦滑动EX 汽缸 直线轴衬 电磁阀 物体相互摩擦旋转EX 马达 传动轮 凸轮 轴承 物体相互摩擦接触EX 齿轮 限制器2 所谓滑动部管理 润滑管理 给油型 与规格条件相适应 干净的润滑油 从规定了的给油点 1 到规定了的润滑点 2 在规定了的时间 以规定了的量供给 部品更换 无给油型 按照规格条件所规定了的时间进行更换 给油点 润滑油注入供给部位 旋转部 滑动部等必须润滑的滑动部 润滑点 5 4 滑动部的查明 1 查明所有的滑动部位 研究给油的有无2 作成滑动部位地图 点检时用 鸟瞰图 滑动部位清单 5 5 劣化 问题点的查明与复原 1 活用滑动部位地图 确认滑动部位 指摘出劣化 问题点 给油点 润滑点的堵塞 污垢 油量的过度不足 泄漏 断油 给油槽 配管 接头的损伤 堵塞 泄漏 污垢2 对给油部切实给油 指摘出劣化 问题点与给油困难场所 给油困难 油量的点检困难 润滑点的点检困难3 劣化 问题点的复原与给油实施对困难场所的改善 5 6 给油暂定基准的作成 1 接受润滑教育 润滑的原理 必要性 滑动部位的构造摺 不完全的润滑所导致的故障 润滑油的种类 按色管理 给油装置 器具 点检方法 判定方法2 实施润滑总点检 从实物查明给油点 润滑点3 从保全部门接受点检 给油的实际技术的指导 学习劣化 问题点的识别 接受点检 给油的实际技术的指导4 确定