E-BA105辐射盘管制造技术协议2.doc

E-BA105裂解炉辐射段盘管制造技术协议中国石化上海石油化工股份有限公司2#乙烯装置E-BA105裂解炉辐射段盘管制造技术协议买 方：中国石化上海石油化工股份有限公司签 名： 卖 方：上海卓然工程技术有限公司签 名： 目 录1.总则42.引用标准43.供货范围54.制造工艺流程75.材料96.制造要求127.试验与检验178.质量检验计划239. 文件交付2410.标识、包装、运输和贮存2511.售后服务及性能保证2612.组织机构图2713.生产进度表2714.其它事宜2715.联系方式28中国石化上海石油化工股份有限公司（以下简称买方）与上海卓然工程技术有限公司（以下简称卖方）就买方烯烃部2#乙烯装置E-BA105裂解炉辐射段盘管的设计、制造、检验、验收及交付等有关事宜进行了充分讨论和协商，并达成如下技术协议：1. 总则1.1. 本技术协议适用于上海石化2#乙烯装置E-BA105裂解炉辐射段盘管的制造、试验/检验、包装、运输和贮存等的一般要求。1.2. 本技术协议所引用的标准应为最新版本；若引用标准之间或引用标准与本技术协议之间相抵触时，应以严格者为准。1.3. 卖方的车间制造图应经买方确认后方可进行制造。买方的任何确认均不得免除卖方应承担的任何责任。1.4. 本技术协议作为商务合同不可分割的一部分，与商务合同具有同等的法律效力。1.5. 买方有权提出因标准规范等因素发生变化而产生的一些补充要求和修改，具体项目由买方和卖方共同协商，卖方应尽可能满足买方要求。1.6. 在合同的执行过程中，若出现与本技术协议偏离时，卖方应及时通知买方，并应在得到买方的书面认可/批准后，方可继续执行合同。2. 引用标准下列文件中的条款通过本技术协议的引用而成为本技术协议的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用本技术协议。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本技术协议。GB 150 压力容器GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法GB/T 228.1 金属材料室温拉伸试验方法GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2039 金属拉伸蠕变及持久试验方法GB/T 4338 金属材料高温拉伸实验方法GB/T 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法GB/T 6060.1 表面粗糙度比较样块：铸造表面GB/T 6060.2 表面粗糙度比较样块：磨、车、镗、铣、插及刨加工表面GB/T 6414 铸件：尺寸公差与机械加工余量GB/T 9443 铸钢件渗透检测GB/T 12469 焊接质量保证：钢熔化焊接头的要求和缺陷分级GB/T 12605 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级HG/T 2601 高温承压用离心铸造合金炉管HG/T 3673 静态铸造高温承压炉用附件SH/T 3417 石油化工管式炉高合金炉管焊接工程技术条件NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定JB/T 4730.2 承压设备无损检测 第2部分 射线检测JB/T 4730.5 承压设备无损检测 第5部分 渗透检测JB/T 4730.6 承压设备无损检测 第6部分 涡流检测ASME SA351/SA351M 承压元件用奥氏体、奥氏体-铁素体(双相)铸件ASME A608 高温承压离心铸造的铁铬镍高合金钢管3. 供货范围3.1. 供货范围描述3.1.1. 供货范围见下表：表3.1.1 供货范围裂解炉位号图号数量备注E-BA105143102-BA1051套安装扭曲片3.1.2. 交货状态：整台炉辐射段盘管共计48组，要求每组盘管分三段供货，现场组焊焊缝位置见制造图143102-BA105-1、143102-BA105-2。3.1.3. 卖方应依据买方提供的设计文件，完成辐射盘管车间制造图的设计，并提交买方确认，但买方的确认并不得免除卖方应承担的任何责任。 3.1.4. 卖方应提供辐射盘管的包装运输架，包装运输架的设计图纸应事先得到买方的确认，但买方的确认并不得免除卖方应承担的任何责任。3.1.5. 卖方应提供所有现场焊缝组焊用的焊接材料，具体规格数量见3.3。3.1.6. 卖方应按照有关设计文件要求对技术协议中所涉及的原材料进行采购，并对其采购的所有原材料的质量负责。3.2. 供货范围明细表表3.2 辐射盘管明细表组别件号名称规格材质数量备注RA/RB1离心铸管ID486.0MSW L=600125Cr35NiNb-MA48RA/RB4离心铸管ID486.0MSW L=252025Cr35NiNb-MA48RA/RB5离心铸管ID486.0MSW L=200025Cr35NiNb-MA48RA2离心铸管ID486.0MSW L=281825Cr35NiNb-MA24RB2离心铸管ID486.0MSW L=315225Cr35NiNb-MA24RA7U型管ID616.5MSW/7.5MSWD=1022325Cr35NiNb-MA24RB7U型管ID616.5MSW/7.5MSWD=8552.525Cr35NiNb-MA24RA/RB6同心异径管ID486.0MSW-ID616.5MSW L=10025Cr35NiNb-MA48RA8离心铸管ID616.5MSW L=245825Cr35NiNb-MA24RB8离心铸管ID616.5MSW L=279225Cr35NiNb-MA24RA/RB10离心铸管ID616.5MSW L=278825Cr35NiNb-MA48RA/RB11离心铸管ID616.5MSW L=206825Cr35NiNb-MA48RA/RB12离心铸管ID617.5MSW L=730025Cr35NiNb-MA48RA/RB1390带吊耳弯头ID523.9MSW-ID488MSWASTM A351 CF8C48RA/RB3扭曲片管ID486.0MSW L=18025Cr35NiNb-MA96RA/RB9扭曲片管ID616.5MSW L=212.525Cr35NiNb-MA96RA/RB定位结构992140ZG28Cr48Ni6RA/RB定位结构992140ZG28Cr48Ni63.3. 现场焊缝组焊用焊材表3.3 焊材明细表序号母材焊材型号数量（kg）125Cr35NiNb-MAZHR 35403.4. 备品备件无4. 制造工艺流程1 5. 材料5.1. 原材料5.1.1. 用于E-BA105裂解炉辐射盘管所有管段和管件制造的原材料应为纯新原材料，严禁使用废旧炉管和其他铸件回炼。5.1.2. 用于裂解炉辐射盘管所有管段和管件制造的原材料应有独立的存贮（储）库房。5.2. 炉管、管件的化学成分5.2.1. 炉管和管件的主要材质化学成分应符合表5.2.1的规定。表5.2.1 化学成分 重量百分比 材质25Cr-35Ni+Nb+MA35cr-45Ni+Nb+MA20Cr-32Ni+Nb28Cr-48Ni-5WCr2527353719212730Ni35.538454831344750Nb0.81.20.61.50.81.6 W0.30.346Si1.52.0 1.21.80.51.51.75C0.370.50.40.60.080.160.40.6Mn1.5 1.5 1.251.5S0.030.030.030.03P0.030.030.030.03Mo0.50.50.5备注 残余元素不得对产品质量产生不良影响。 Cr、Ni的含量应相匹配以阻止相析出。 Cu含量0.25，Al含量0.05。 Mn的最小含量应为10倍的S含量。 Nb含量最小为8倍的C含量。 对离心铸管Si含量为1.52.0；对静态铸造件Si含量为1.251.75。 卖方应根据其经验提供Ti、W、Zr和其它微量元素的含量。Ti+Zr0.5(成品) Pb的含量50ppm，As、Zn、Sn的含量100ppm，且上述元素总含量200ppm。5.2.2. CF8C材质应符合ASME SA351/SA351M的规定，并作如下补充：最小含碳量为0.04%，并进行至少1小时的固溶处理（最低温度为1093）和稳定化处理（温度为900）。5.3. 常温力学性能炉管和管件的常温力学性能应符合表5.3的规定。表5.3 常温力学性能公称成分抗拉强度b（MPa）屈服强度s（MPa）延长率（%）管(Lo=4do)管件25Cr-35Ni+Nb+MA450245865.4. 炉管的高温力学性能5.4.1. 炉管的高温持久力学性能应符合表5.4的规定。不允许采用热处理的方法来改善试样的抗蠕变性能，但试样在试验前可在试验温度下进行24小时时效。表5.4 高温持久力学性能公称成分温 度（）恒定应力（MPa）最小断裂时间（hr）备注25Cr-35Ni+Nb+MA110017120注：试验持续最小时间应为120小时。如在100h以前断裂，试验的频率应加倍，且该炉产品视为不合格。当断裂时间小于120h且大于100h时，该炉产品视为合格，但应以书面形式记录其实际发生的断裂时间。试验时间超过120h试样未发生断裂时，可以终止试验。5.4.2. 炉管材料的高温断裂许用应力曲线（或高温下100,000小时最小断裂应力数值）5.5. 低倍金相组织 5.5.1. 炉管的铸态外表面粗糙层厚度应0.8mm。 5.5.2. 炉管断面的最小密实层厚度不得小于设计图纸中规定的最小密实层厚度。5.5.3. 炉管断面最小密实层金相低倍组织晶相应均匀，在任意情况下其结构应是同心的。其中柱状晶的比例应50，且不允许出现分层及沿周向组织不均匀现象。6. 制造要求6.1. 制造6.1.1. 原材料的熔炼应采用电弧炉或感应炉。6.1.2. 炉管应采用金属模离心铸造成管段。管段冷、热两端应各切除至少150mm，再根据设计文件要求进行盘管组对（每组盘管按3.1.2要求分三段供货）。6.1.3. 直长管中仅允许有一根长度2m 的管段，且该管段的长度1.2m，其组焊位置应放在直长管的端部。组焊长管的焊接接头数量应符合下面规定（扭曲片除外）： l 长管的全长10m时，最多2个； l 长管的全长10m时，最多3个。 6.1.4. 所有炉管应采用拉杆镗削或珩磨加工内孔，并保证去除等量的金属和内孔的同轴度。金属切削量1.2mm，应确保机加工去除掉内表面上所有疏松层及缩孔。6.1.5. 管件应采用树脂砂、失蜡法或真空法静态铸造6.1.6. 因铸造工艺技术的限制而要求对管件设计做改动时，必须提出书面的外形图等文件以供买方确认。6.1.7. 设计文件所标明的弯头及管件的最小铸造壁厚（M.C.W）可根据铸造工艺要求增大，但增厚量不得大于M.C.W的25%，且实际壁厚不得大于35mm。弯头和管件的背部壁厚应控制在2030mm，所有已去除浇注冒口部位的最大壁厚为40mm。6.1.8. 管件内外表面应清理干净，不得有粘砂、夹渣、裂纹及机械伤痕等缺陷。若上述缺陷存在时允许修磨。修磨处与未修磨部位应平滑过渡，且修磨后的壁厚应不小于设计要求的最小壁厚，否则应予焊补。 6.1.9. 管件管口部分应按设计文件规定的范围机加工成与其相连接炉管的接口尺寸相同外，其余部位铸造内径尺寸不得小于炉管机加工后的内径尺寸。6.1.10. 管段及管件的焊接接头的内外表面均应进行机械加工，加工长度25mm，确保去除疏松层。相焊件的内外径尺寸应相同，坡口处的内壁错边量：对于离心铸造管0.25mm，其余0.5mm；机加工表面与铸态表面应光滑过渡，锥度14。 6.1.11. 管和管件在制造、加工、试验、检验等过程中，均应进行标记移植，标记移植所用的墨水成分不得含Sn、Pb、Zn、S、Cl等对炉管和管件有害的元素。6.2. 交货状态6.2.1. 炉管的交货状态为：外壁为铸态，内壁经机械加工。 6.2.2. 管件除坡口处应机械加工外，均以铸态交货。6.3. 尺寸允许偏差6.3.1. 管段尺寸允许偏差l 铸态外径公差：+1.60mml 机加工后内径公差：0-1.0mml 内壁机加工后同截面管壁厚公差：+0.80mml 圆度偏差：最大为壁厚的5%l 直线度偏差：任意1m 内1.0mm/ml 内外壁均机加工的管段的同轴度：0.8mml 仅内壁机加工的管段的同轴度：壁厚的12.5%，且1mm6.3.2. 直长管尺寸允许偏差l 直线度偏差：任意1m 内1.0mm4.0mm （L6.0m）6.0mm （6.0L10m）8.0mm （L10m）l 直长管的长度极限偏差：+3.20mm （L6.0m）+6.40mm （6.0L10m）+10.00mm （L10m）6.3.3. 管件的形状和尺寸l 形状和尺寸应符合设计文件的规定。如无特殊要求，管件的尺寸公差应符合GB/T 6414的规定。l 除另有规定外，管件不加工表面的尺寸公差应符合GB/T 6414中的CT10精度的规定。l 机加工表面的加工余量由卖方根据加工精度和粗糙度的要求确定。l 管件机加工未注明尺寸公差应符合GB/T1804中精密f级的规定。6.3.4. 除另有规定外，离心铸造管热弯成型弯管的形状和尺寸应符合设计文件规定。 6.3.5. 盘管组焊后其尺寸偏差应符合以下规定：l 同一公称长度、相邻炉管间的长度偏差：3 mm； l 任意相邻炉管间的中心距偏差：3 mm； l 任意两根管子之间的中心距偏差（包括进出口管）：10 mm。6.4. 粗糙度6.4.1. 炉管内壁机加工表面应不低于Ra3.2 m。6.4.2. 焊接坡口处机加工表面应不低于Ra6.3 m。6.4.3. 管件不加工表面的粗糙度应不低于Ra12.5 m。6.5. 焊接6.5.1. 焊接工艺评定所有焊接应严格按照NB/T 47014中的要求执行，并做如下补充：l 焊接工艺评定的焊接接头的持久试验结果应符合表5.4的要求，常温抗拉强度应符合表5.3的要求。l 焊接工艺评定的焊缝应接受射线探伤检查，并满足本规定的要求。其检查结果应记录在焊接工艺评定报告（PQR）中。l 应对焊接工艺评定的焊缝区及其热影响区的横截面和斜切面进行裂纹和缺陷检查，无裂纹是可以接受的。检查结果应记录在焊接工艺评定报告（PQR）中。6.5.2. 焊接坡口所有焊接坡口加工应按图纸要求或根据卖方焊接工艺要求，且应符合6.1.10条规定。现场焊缝采用V型坡口。6.5.3. 盘管组焊l 施焊环境及焊前准备按GB150.4中7.1条的规定执行。l 焊接必须有考试合格且在有效期内的焊工担任，焊工考试应按国家劳动人事部颁发的锅炉压力容器焊工考试规则进行。l 盘管的全部组装过程中均不得强行组对。由于同轴度偏差而引起的对口错边量应0.25mm。6.5.4. 焊材及焊接方法l 所有根部焊道均应用钨极惰性气体保护手动焊接工艺打底。l 同种材质相焊的焊缝金属应尽可能接近于母材的化学成份和物理性能。但硅含量可根据实际焊接工艺的需要有所变动，以得到优质的焊缝质量。l 炉管焊接时不得使用衬环或衬垫，不允许有未焊透、未熔合及咬边等缺陷，焊接材料应保证熔敷金属的C、Cr、Ni、Co、W、Nb等元素含量和力学性能符合母材的要求。6.5.5. 焊缝l 焊缝外表面最大加强凸起高度应1.6mm，焊缝凸起高度差应1mm。焊缝表面应圆滑过渡到母材表面，且单边增宽量2mm，外观纹路2.5mm，符合SH/T 3417 中6.3 条的规定。l 所有焊缝的焊根必须全部熔合，焊缝内表面应无氧化且轮廓光滑。直管段之间以及直管段与管件之间焊缝的焊根应机加工到与内径平齐。若无条件机加工，则焊缝内表面不得凹陷，最大凸起高度应1mm。焊缝的焊根机加工完成后方可对焊缝进行无损检验。6.5.6. 焊接返修l 存在超标缺陷的焊接接头必须进行返修。焊接接头返修应符合SH/T 3417中6.4 条的规定。l 焊接接头同一位置的返修次数不得超过两次，并应有记录。6.6. 外观质量6.6.1. 表面处理l 管段整个外表面应采用喷石英砂或喷不锈钢丸处理，直至显露金属表面能目视检查的程度。l 静态铸造件的内外表面应进行修整，并进行喷石英砂或喷不锈钢丸处理。6.6.2. 铸件外观检查l 炉管外表面应呈现均匀分布的杨梅粒子状态。 l 炉管表面不得有气孔、缩孔、砂眼、裂纹等缺陷和其它有害缺陷。针状气孔深度不得深入到最小密实层。l 静态铸件内外表面应光洁，不得有裂纹、冷隔、夹砂和夹渣等铸造缺陷。l 静态铸件浇冒口切割应平整，无裂纹。经喷砂处理后，表面不得有多肉、飞边、粘砂等影响外观质量的缺陷，表面质量应光滑。6.6.3. 盘管外观检查盘管外观及尺寸的检查应按相关规定、图纸及本技术协议中6.3条要求进行。6.6.4. 焊缝外观检查l 管段、直长管、管件焊接接头，应逐根（件、个）进行目视外观、尺寸及形位公差的检查。l 焊接接头外观质量应符合GB/T 12469中级的有关规定。l 所有焊缝内表面应采用光学孔径仪进行检查，若发现焊缝有不连续、塌陷或未熔合存在，则这些焊缝为不合格焊缝。6.7. 铸件缺陷补焊6.7.1. 离心铸造管l 离心铸造管段的铸造缺陷不允许焊补。l 离心铸造管段水压试验时发现的渗漏缺陷不允许焊补。6.7.2. 静态铸造管件l 管件有下列情况之一时，不得进行焊补：成品试压渗漏的缺陷；成片疏松或密集气孔；设计文件规定不允许焊补的缺陷。l 静态铸造管件缺肉深度不得深入至图纸所指明的最小壁厚，并且应对缺肉部位进行修整。对不可接受的表面不连续缺陷应研磨掉，如研磨后仍不小于最小厚度，且没有导致凹槽产生，则不需要焊补。l 静态铸造管件缺陷的焊补应按ASME SA351/SA351M中的规定进行，且其焊接工艺应符合6.5.1条规定。但铸件同一部位焊补次数应不得超过两次，并应有记录。l 管件焊补前，应把缺陷清除干净，经铲凿、打磨或其它机加工方法露出密实金属表面，要焊补的边缘和靠近边缘的部位应彻底清除掉所有的污物，如油、涂料、低熔点金属、氧化物、水分等。 管件焊补后应将焊补部位打磨，使其与本体平滑过渡，并经渗透检测检查合格。 6.8. 热处理6.8.1. 管段、组焊直长管、焊接接头和管件，均不需要进行热处理。 6.8.2. 大面积焊补的管件应进行整体热处理消除应力。 7. 试验与检验7.1. 化学成分分析7.1.1. 每炉钢水浇注前，应从钢包中取样，对每炉进行炉前化学成分分析。当两炉或两炉以上的钢液合在一个钢包浇铸时视为一炉。7.1.2. 成品的化学成分分析：最初每5炉中任取1件，以后每20炉任取1 件进行化学成分全元素分析。7.1.3. 化学成分分析采用定量直读光谱仪或遵循GB/T 223 中的有关规定进行分析。7.1.4. 当采用定量直读光谱仪进行炉前化学成分分析时，应定期采用GB/T 223 平行作分析，对前者分析结果进行校正。7.1.5. 化学成分分析结果应符合本技术协议中5.2条的规定。7.2. 力学性能试验7.2.1. 管段的常温力学性能试验l 同一材质的订货数量在10 根管段以下时，每炉做一次试验。l 同一材质的订货数量大于或等于10 根管段时，前10 根每炉做一次试验，10 根以后的管段每10 炉做一次试验。不足10 炉的按10 炉计。 l 从做试验的原始毛坯管段上冷端先切除150mm 后，再纵向切取一个棒状试样。注意：取样位置应位于壁厚的密实层部位。l 应按照GB/T 228的要求制备试样和进行试验，结果应符合表5.3的规定。 7.2.2. 管件的常温力学性能试验l 同一材质的管件每炉做一次试验。l 试验用试块应单独铸出。l 应按照GB/T 228的要求制备试样和进行试验，结果应符合表5.3的规定。 7.2.3. 管段的高温持久性能试验l 供货范围内材质的高温持久性能数据（卖方提供材料的L-M 曲线或高温下100,000 小时最小断裂应力数值）l 同一材质和规格的管段前2炉每炉做一次试验，之后每40炉为一批次，每批次做一次试验。l 同一材质和规格的订货数量多于150炉时，试验次数不少于4次。l 试样的切取遵循7.2.1条的规定。l 试验应按GB/T 2039 中的有关规定进行，其试验条件（温度、应力）和试验结果应符合表5.4 的规定。 l 试验室温度波动范围应保持在选定温度的6以内。7.3. 管段低倍酸蚀试验7.3.1. 同一材质的订货数量不多于10根管段时，每根管段的两端各取一个试样。7.3.2. 同一材质的订货数量多于10根管段时，在首次生产的10 根管段中每根管段的两端各取一个试样，以后每15 根为一批次，每批次中选一根，在其两端各取一个试样。 7.3.3. 按GB/T 226 中的有关规定制备试样和试验，拍下金相照片，完成试验报告。炉管金相组织应满足5.5 条的要求。 7.4. 复检7.4.1. 对于常温力学性能试验，如果出现不合格，则要求其后所有炉（批）应进行100%检验。7.4.2. 对于低倍酸蚀试验，如果出现管段不合格，必须对同一炉（批）的所有管段逐根检查，且该批（15 根）中其它炉次管段需另行抽样检查，若仍有管段不合格，则该批管段（15 根）全部取试样检查。7.4.3. 如果炉管和管件其他试验结果不符合要求，应从同一炉（批）管段和管件中另取双倍试样，进行该项目的复验，复验结果仍不符合要求时，则判该炉（批）不合格。7.5. 外观和尺寸检查7.5.1. 对每根炉管和管件表面进行外观检查，结果应符合6.6 条的规定。7.5.2. 对焊接坡口处机加工表面按照GB/T 6060.2 中的有关规定检查其粗糙度，并应符合6.4.2 条的规定。7.5.3. 管件未加工表面粗糙度按照GB/T 6060.1 中的有关规定进行检查，并应符合6.4.3 条的规定。7.5.4. 焊接接头外观检查应按照SH/T 3417 中6.3 条的要求执行，并应符合GB/T 12469 中级的有关规定。7.5.5. 对每根炉管和管件进行尺寸检查，结果应符合6.3 条的规定。7.6. 无损检验7.6.1. 渗透检测 卖方在盘管制造过程中在下列范围内应进行100%的渗透检测，并应有渗透检测记录及相应的标有检查部位编号的炉管附图。a) 铸件检验l 检验范围 所有管段和管件的外表面 管段焊接坡口区域（含距端口2倍直径的管段内表面） 管件焊接坡口区域（含管件图纸中标注的“内壁机加工”区域） 缺陷焊补区域 铸件浇冒口处 外观检查发现的可疑部位l 检验验收 铸件表面渗透检测应根据GB/T 9443中的有关规定进行，质量等级应符合01级为合格； 机加工表面及焊接坡口的液体渗透检测应根据JB/T 4730.5中的规定进行，质量等级应符合级为合格。b) 焊缝检验l 检验范围 所有完成的焊缝 无法做射线探伤的焊缝的分层面l 检验验收应根据JB/T 4730.5中的规定进行检测，质量分级应符合级为合格。7.6.2. 射线检测 卖方在盘管制造过程中在下列范围内应进行100%的射线检测，并应有射线检测记录及相应的标有检查部位编号的炉管附图。a) 铸件检验l 检验范围 对每一砂型浇出的第一个铸造管件 应从每炉铸件中至少抽取一件进行检验。该铸件总检验数量不少于其总数量的10%。检查范围为焊接端口区域、分叉区域、浇注口切割处、冒口切割处及管件外观检查有怀疑之处。 深度超过3mm的焊补区域l 检验验收 应依据GB/T 5677-1985中的有关规定进行检查，符合2级为合格。 如果同一砂型有两个铸件不满足要求，该砂型的所有铸件均应进行100%射线检测。b) 焊缝检验l 检验范围 所有管件的焊接坡口及所有现场预留的焊接坡口外长13mm的区域 所有承压部件的对接接头焊缝 承受载荷部位的焊缝l 检验验收应依据JB/T 4730.2中的规定进行检测，符合其“5 承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级”中规定的级为合格。c) 中间检查射线检测的范围l 抽查30%的工厂制造时的射线检测底片，特别是每个焊工头十条焊缝的射线检测底片。对判级有疑问的部位进行射线复查。l 随意抽查10%的炉管焊缝，进行射线检测。所选焊缝应具有代表性，其中包括外观检查或渗透检测表明有怀疑的部位。d) 在抽检复查中如果发现有缺陷，应按下述要求增加检查数量l 如果在一条焊缝中发现一个缺陷，则对同一焊工所焊的所有缺陷焊缝的前一条及后一条焊缝都应检查。如果发现有更多的缺陷，其前五条焊缝和其后所有焊缝都应检查，直至认为弊病均已纠正获得满意件为止。如果根部焊道和焊缝分别为两个人施焊，而对该焊缝的内部缺陷位置无法判断时，则应对两人所施焊的全部焊缝进行检查。l 如果在管件中发现有一个缺陷，则应在同一砂型、同一炉的管件中再抽查两件。如果发现有更多的缺陷，则应对同一炉次中铸出的所有的管件进行检查，直至认为弊病均已纠正并获得满意为止。7.6.3. 涡流检测对所有管段应按照JB/T4730.6 中的有关规定逐根进行100%涡流检测,并按下列条件验收：l 缺陷深度大于0.25mm 的管段视为不合格；l 缺陷深度在0.1250.25mm 之间时，使用液体渗透检测或内窥镜检测法对缺陷进行确认并必须消除；l 缺陷深度小于0.125mm 的管段被视为合格。7.7. 水压试验7.7.1. 管段、管件及盘管水压试验l 管段及受压管件应逐件按设计文件规定的试验压力进行水压试验。l 组焊直长管的水压试验应在无损检测合格后进行，水压试验完毕、合格并将水吹干后，方可进行与其他管件的组焊。l 每组组装完毕的炉管装运前应按设计文件规定的试验压力进行水压试验。l 试验压力应至少保压15分钟。当有铸造质量疑问时，保压时间增至30分钟。l 若炉管有不能承受试验压力的接头或法兰，则应用试压堵头或其它适当方法将其隔离。不允许降低试验压力而迁就连接件条件或不采取隔离措施而损伤这些连接件。7.7.2. 水压试验用水质l 水压试验用水应为饮用水，其水中氯离子含量应25mg/kg，且不得含有可能引起奥氏体钢产生应力腐蚀的其它杂质。l 水压试验应在正常的环境温度下进行，水温不得低于5。7.7.3. 水压试验验收l 经上述水压试验无渗漏、冒汗为合格。l 水压试验报告应注明炉管编号、试验压力、保压时间及合格与否的结论。7.8. 证实性材料鉴定PMI7.8.1. 检验规范及频次按SEI相关技术规定要求进行（T-FU052202C-2011）。7.9. 弯管检验7.9.1. 最大弯曲处的壁厚减薄量不超过原壁厚的6%。7.9.2. 最大弯曲处需做渗透检测。7.9.3. 弯管通球试验为0.85ID。7.9.4. 所有弯管均需要进行内窥镜检测。7.9.5. 外形尺寸检查在弯制完成24小时后进行，需符合图纸要求。7.10. 清理7.10.1. 表面清理炉管完成组装并检验合格后，应彻底清除炉管外表面的液体渗透显影剂及焊药、焊渣等其他外来物。应清除表面上所有对暴露与高温下的金属有害的油漆、油脂和印记。7.10.2. 管内部清理l 应用高压水或压缩空气彻底清除炉管内的外来杂物。l 清理后应用空气对管内予以干燥处理并封口。8. 质量检验计划编号操作内容工作规程验收标准检验文件行动代码121原材料验证卓然(靖江)企业规程原材料相应规范原材料证书HH2开工及交底会议买方和买方代表要求买方设计文件设计单位文件RR3制造工艺图纸卓然(靖江)企业规程买方设计文件卓然(靖江)质量要求文件HR4原材料检验卓然(靖江)企业规程买方设计文件卓然(靖江)质量要求文件HW5尺寸检查卓然(靖江)企业规程买方设计文件卓然(靖江)质量要求文件HW6无损检测卓然(靖江)企业规程买方设计文件卓然(靖江)质量要求文件HW7扭曲片检查买方要求买方设计文件卓然(靖江)质量要求文件HW8集合管检查买方要求买方设计文件卓然(靖江)质量要求文件HW9盘管组装买方要求买方设计文件卓然(靖江)质量要求文件HW10水压试验卓然(靖江)企业规程买方设计文件卓然(靖江)质量要求文件HW11总检验卓然(靖江)企业规程买方设计文件卓然(靖江)质量要求文件HH12包装运输卓然(靖江)企业规程买方设计文件卓然(靖江)质量要求文件HW13交工资料卓然(靖江)企业规程买方设计文件卓然(靖江)质量要求文件HW1卖方 2买方 R文件审查 H停止点 W见证点在生产和测试期间所有材料和证明应确保一个完整的追溯矩阵。在运输前材料证明书应该是有效的。无质量证明书的材料将被拒绝。买方保留随时进入卖方制造现场进行质量检验的权利，但不免除卖方对质量的责任和义务。 9. 文件交付9.1. 责任卖方有责任确保其准备的图纸和资料与买方交付的设计文件及技术协议的要求相一致。任何背离设计文件及技术协议要求处，卖方均应提请买方注意并发出文字通知。确保图纸和数据的正确是卖方的责任。在买方确认的任何图纸和数据文件中，一旦发现有背离设计文件及技术协议的要求处，均不能减轻卖方的责任。9.2. 标识、语言和尺寸单位所有的图纸和数据均应有准确的标识，并使用SI 国际单位制。固定的标识可查阅设备标签号。图纸采用A1、A2、A3、A4，只有在特殊及项目允许的情况下，方可使用A0 图纸。9.3. 技术文件卖方应提交按合同或图纸规定的技术文件，如：盘管及管件等零部件制造图、弯头单重、炉管现场焊接规程、材质性能数据曲线等。9.4. 质量证明文件卖方应提交炉管制造验收合格证及质量证明书。质量证明书应包括以下内容：a) 每个管段、弯头的炉号、炉管编组工号；b) 理化试验数据报告应包含以下内容：l 化学成分分析；l 常温机械性能试验；l 高温持久试验；l 金相低倍组织片。c) 无损检验报告应包含以下内容：l 管段和管件外表面渗透检验；l 管端坡口渗透检验；l 盖面焊道渗透检验；l 无法做射线探伤的焊缝分层渗透检验；l 焊缝射线探伤；l 静态铸造管件射线探伤。d) 水压试验报告应包含以下内容：l 管段及直长管水压试验；l 管件水压试验；l 盘管水压试验。e) 尺寸公差及外观检查报告应包含以下内容：l 炉管外表面质量；l 管段内外径尺寸偏差；l 壁厚及密实层厚度；l 内孔对外圆柱面同轴度偏差；l 炉管长度及直线度偏差；l