玻璃钢夹砂管道.doc

玻璃钢夹砂管道4.1 概述 往复式玻璃纤维缠绕增强热固性树脂砂浆管即玻璃钢夹砂管道，是一种定型产品。它不但靠加入石英砂改变了纯玻璃钢制品低钢度的特点，而且很大程度上降低了成本。以致在与各种管道综合考察比较中，夹砂管占很大优势，它将为拓宽玻璃钢管道的市场作出巨大贡献。4.2夹砂管生产工艺技术 往复缠绕玻璃钢夹砂管的工艺装备：该工艺装备有制衬机组、固化系统、缠绕加砂机组、修整机组、脱模机组、水压试验机组成。其附学设备，空气压缩机、吊装设备树脂混合设备等。1.1制衬机组： 车头箱、模芯（具）、车尾座、电控箱、树脂喷涂机、工作平台、 工作小车。1.2固化系统： 车头箱、模芯（具）、车尾座、电控柜、电加热装置。1.3缠绕加砂机组： 微机控制柜、 车头箱、模芯（具）、车尾座、树脂槽及喷涂机、加 砂工作车，缠绕工作车、工作平台、纱架。1.4修整机组： 车头箱、插囗端面切刀装置、外径磨削装置 、承囗切刀装置、车尾 座、电控柜。1.5脱模机组： 卷扬机、索引车、龙门架、脱模小车、脱模大车。 往复缠绕玻璃钢夹砂管的生产工艺流程图。 制衬 固化 缠绕加砂 绕胶模节 修整 芯模 脱模 管道 打水压 检验 入库 出厂 生产前的准备工作。3.1设备检查。3.1.1检查各机组电器系统是否完好无损，发现隐患，必须排除。3.1.2检查各运动润滑部件是否运转正常，易损件是否有备件、计量 系统、混合系统是否传正常工作。 全部机器、工装、检查后处于正常工作状态时方可下达生产指令， 否则必须修复完好后方可安排生产，不许边生产，边修理，停停打打，不 但影响效率，更重要的是影响产品质量。3.2原辅材料的准备。3.2.1按工艺设计（铺层设计）的计算和规定准备原辅材料。内衬层用树脂 结构层遥树脂 表面毡 短切毡（或针织毡） 脱模薄膜 网格布 无捻粗纱 引发剂（固化剂）促进剂 石英砂 清洁剂 喷射纱 设计上要求 的其他材料，如防老化剂、石墨等 夹砂纸 应该说明，对于上述要求的原辅材料，有进厂合格证、规格、性能指标，对于存放较长原辅材料，要重新检测、化验。3.2.2内衬层中树脂与结构层中用树脂严禁混合于内衬层中，甚至不允许用同一个容器来配料、混用。标记说明。3.2.3纤维粗纱检查、混合量及线速度。3.3不同温度下固化剂与促进剂用量参数： 配方 树脂 固化剂 促进剂 助促进剂 胶凝时间 温度 （重量份） （重量份） （重量份）（ 重量份） （分钟） 510 100 2 2.5 1 4060 1015 100 2 2.5 0.5 4060 1520 100 2 1.25 4060 2025 100 2 1.25 3040 2530 100 1.5 1 3040 3035 100 1 0.5 3040 3540 100 1 0.2 2030(固化剂为过氧化甲乙酮，促进剂为环烷酸钴，助促进剂为二甲基苯胺)往复式缠绕玻璃钢夹砂管道的工艺技术：4.1环境条件： 温度要求15，相对温度75%以下，完备的消防系统。4.2制衬：4.2.1内衬的作用：防渗、防腐、防磨、耐高温、气密性好、无毒。 4.2.2内衬树脂应塑性好，断裂延伸率2%，无毒性树脂。4.2.3工艺过程：A模具准备。对模具进行充分的检查、清理、修补。首先对模具表面有凹凸块，切刀切成的刀槽进行修补、整，再看模具的光滑和度是否达到要求，否则进行打蜡处理。B缠脱模薄膜：一般常用宽200mm和50mm（30mm更佳）的薄膜合用，厚度20 40mm 。把小车开到机尾，把200mm宽薄膜 安装在小车的架上，从尾部向机头缠绕，其搭接宽度一般用人工手缠50mm（30mm ）宽薄膜承口两个变径处，使膜无折。注意事项：膜本身平滑无折、无破损。 膜厚度、强度均匀，不溶于苯乙烯、丙酮等。 缠上后要求平整，无皱折，松紧度要合适。 搭按宽度适当。C淋树脂：薄膜缠好以后，树脂喷涂机在模具上喷一层树脂（含量固化剂3%），其密度符合设计要求。淋完后，让模具停转5-10秒钟。D缠表面毡（规格宽200mm，密度大小于30 g/ m2） 自机头向机尾缠表面毡，在缠时要继续淋树脂，要使表面毡层树脂含量控制在90%-92%，无搭按不上记录（搭按宽度10-20mm最佳）缠完后要用压辊 压，注意压力不宜过大，使毡 浸透无气泡。E。 缠短切毡（或针织毡）（宽200mm-230mm，密度380-600g/ m2 ）缠完表面毡后，小车又回到机尾，模具不停止转动，当小车从机尾向机头转动时， 模具与小车协调一致转动，此时继续淋树脂，把短切毡（或针织毡）从机尾缠向机头。（注）上完后，一定用压辊 滚压。含树脂量一般不低于70%。注：一般从机尾上毡时，在承口处（长300mm）不缠短切毡而多缠2-3层玻璃表面毡。F。网格布（宽200-250mm，密度不小于15 g/ m2）网格布的主要作用是把内衬层气泡赶出，同时起到均匀，平整内衬使内衬致密、强度增高。网格布一定要有一定的张力，以便把气泡赶出。网格布张力靠小车上的，固定架上的两个轴片磨擦提供，一般它是均衡的力，故不会松紧不一其搭接宽度一般不小于20mm。缠完网格布后一定要用大压辊赶压内衬数遍，以便充分脱泡，均匀密实内衬。 G。按设计铺层至要求，将带衬的模具吊到固化站上，用电加热进行烘烤。注：尽量E-glass, C-glass 材料不混用，其膨胀系数不同。4.3缠绕加砂。4.3.1缠绕 根据设计要求，调整好无捻粗纱的张力（无捻粗砂分为1200Tex,2400Tex, 4800Tex 无碱和中碱两种）注树脂开始缠绕，一般先缠（）层内交叉（第一层内交叉树脂含量要尽量高一些）再开始做夹砂层。夹砂层由石英砂浆（粒度0.3-0.9占98%以上；水分含量0.2%，二氧化硅含量97%，碳酸钙3% 夹砂纸（宽230-250，密度212）无捻粗砂组成，介于内交叉层和外交叉层之间。砂层一定要均匀。加砂完毕后缠外交叉层到设计铺层。4.3.2缠绕过程中注意事项：粗砂张力一定调好，使张力大小适度，均匀；粗砂根数一定保证，若有断纱应及时接上；缠绕过程中不允许有干纱缠上去及浸渍不良现象；在缠绕过程中，插口处就每层缠绕砂片之间加玻璃表面毡；在缠绕前，内衬应为固化的内衬，且表面平整光滑但固化时间不超24小时，超过24小时应做介面层（用玻璃表面毡做）；在加砂时砂量适度，最厚不超过4。 如下公式： 其中，为单位时间加砂量。 为设计用量。 为加砂车完成一个工作行程所需时间。加砂时，承口要加砂，而插口严禁加砂。在管道做完后，最外层要涂上石蜡树脂（4-5%）作用是将树脂与外界隔离开，以防空气中的氧离子与树脂中某些分子发生氧化还原反应，阴止树脂很好的聚合，使产品表面发粘。并且该保护层可以在短时间贮运过程中起到抗老化的作用。4.3.3缠绕完毕，将带缠绕好管的模具吊到固化站上进行烘烤。4.3.4特点：缠绕成型工艺是玻璃钢产品生产工艺中最复杂、最重要的生产工艺。容易实现机械化、自动化。劳动条件好，劳动强度低。产品质量稳定，成本比较低。4.4修整，脱模。4.4.1修整工序不是对整个管道是进行内、外表面的修整，而是对管道两头（定长12MM，8MM，6MM）边角的切割，使管子两头平齐，及对接头部分插口处的加工。4.4.2将已固化好的管道放到修整机组上。光对承口边角进行切割，使其平齐，然后开始对插口进行加工磨削，最后切插口边角，使其平齐。4.4.3注意事项： 插口部分是管道接口最重要的部分，它的误差大小将直接关系到整个管路的密闭性好坏，一般插口槽深误差为0.5。4.4.4脱模。 首先将在车升起来，将已修整好的未脱模的管放在大车上，松开牵引车上的卡盘把模具轴头上的固盘伸到卡盘里面，卡盘是靠气缸可以松紧的，起动脱模大车，沿道轨向龙门架方向平移，同时放卷扬机的钢丝绳。 当把牵引带到龙门架时，松开牵引车上的卡盘，把脱模大车继续移动一段距离，把已切下的边角料扔下，把龙门架上的脱模盘移动到中央，重新开大车回来，并使模式具轴头伸进脱模盘的孔内，伸出四个龙门爪，卡住脱模盘（脱模盘的上下左右位置要适当，不能有相互顶力），把模具上的固盘仍用牵引车卡盘卡住，调整脱模大车的高度使与脱胎换骨模式盘的高度一致，起动龙门架上的两面三刀根油压顶杠，顶向牵引车，牵引车带着模具向卷扬机方向移动，至到模具完全脱出，关闭卷扬机。把龙门爪卡住的脱胎换骨模盘松开并放回原位，把脱模式大车降下，清除管内薄膜。4.4.5在修整切磨完后，要把打磨处刷上树脂打封闭（树脂粘度600压泊左右），刷2-3遍。操作如下：使带管的模具均匀转动，用毛刷蘸树脂逆方向涂刷。在脱完模后，切刀切口截面也应刷树脂2-3 遍，打封闭。4.5打水压。 按规定，管道脱模以后，不是每根打完压后才开始检验。为做到万无一失，应每根都打水压。 管道脱完模后，须放置24 小时以上，方可打水压。打水压一般将管注满水，排除管中空气，打水压的压力为设计压力的1。5倍，保压20分钟，无泄露即可进入检验阶段，这样一根成品管生产出来了。修补5.1在纤维缠绕前的铺层内的气泡在纤维缠绕层之前的铺层内如果有直径大于4-5mm的气泡或者在表面（衬）有大的气泡集中区，它产应采用如下的方法在贮罐内修补：1）用带有打磨砂片的打磨机打磨，直到缺陷被磨掉为止；2）在打磨的部位手糊铺层（用和原来打磨砺区同样数量的质量的纤维和树脂）；3）在修补工作期间（用细砂轮盘打磨铺层部分的表面）；4）用刷子在表面刷一层和内衬层质量相同的带有石蜡的树脂。5.2内衬层的针孔针孔直径一般从不超过2-3mm，如果针孔在表面密集分布，用二氧化硅粉的树脂腻子修复，用柔性金属或其它材料打磨，最后刷一层石腊树脂，如果针孔的直径大于4-5mm，就用常用的修补气泡的方法分别修补（包括打磨、铺层、刷含石蜡的树脂）。5.3分层分层用下述方法修补：1）用带砂轮的打磨机打磨掉分层部分；2）在打磨部分手糊铺层（用与打磨前相同质量和数量的纤维增强材料和相同类型的树脂进行修补）；3）打磨修补后的表面；4）用与内衬层相同质量的石蜡树脂刷表面层。5.4内衬层树脂太少如果少树脂仅是一个表面缺陷，就用砂约磨，然后刷一层石蜡树脂即可，如果缺陷很严重，就用与分层相同的修补方法修补。5.5表面粗糙本缺陷一般不常修补，除非表面有毛刺（纤维外露）。5.6裂纹裂纹用如下的方法修补：1）用带砂轮的打磨机打磨，直到缺陷被磨掉为止；2）在打磨部分手糊铺层（用与打磨掉部分相同质量和数量的纤维及相同类型的树脂进行修补）；3）打磨修补表面；4）刷石蜡树脂。如果裂纹是穿型裂纹（该缺陷有时发生在管道的未端或者是任何由于偶然碰撞的地方），就必须进行修补，首先从内层然后从外层进行修补。表面裂纹用打磨和刷石蜡树脂的方法进行修补。5.7毛刺表面浸透的玻璃纤维打磨铺层打磨刷石蜡树脂5.8缠绕层内的气泡如果气泡是小气泡，可以有从外表注射树脂的方法修好，也就是说从气泡的外部向气泡打2个直径2-3mm的小孔，然后用注射器向其中注射含固化剂的树脂（第二个孔起就排除空气的作用，使气泡被树脂充分地填满）。如果气泡的尺寸比较大，可按如下的方法修补：1）移走缠绕层内的缺陷区（用带有金钢砂轮片的切割刷或带有砂轮盘的打磨机小心切割，注间不要切割到纤维缠绕层）；2）打磨切割区的周围用底部；3）手糊铺层（用车磨走部分相同质量和数量的增强物及相同类型的树脂修补）；4）打磨修补表面；5）用车内衬层相同质量的加有石蜡的树脂刷一层树脂。5.9错误的开孔位置如果在成品车间的控制中发现开孔位置错误，最好是移走法兰，加盲板法兰加以弥补，如果该种方法不适用，请按下述方法修补。1）把错误的法兰切割掉，然后打磨孔的边缘；2）在孔的内侧位置衬一PVC薄板，或其它柔性