新开河站主体方案结构设计.doc

新开河站主体方案结构设计一、 编制依据1、新开河站施工设计图纸2、地铁设计规范（GB50157-2003）3、城市轨道交通设计规范(GB50490-2009)4、建筑结构荷载规范（GB50009-2012）5、混凝土结构设计规范（GB50010-2010）6、混凝土结构耐久性设计规范（GB/T50476-2008）7、建筑抗震设计规范（GB50011-2010）8、钢结构设计规范（GB50017-2003）9、建筑桩基设计规范（JGJ94-2008）10、地下工程防水设计规范（GB50108-2008）11、混凝土抗硫酸盐类侵蚀防腐剂(CJC/T1011-2006)12、钢筋阻锈剂应用技术规程（JGJ/T192-2009）13、补偿收缩混凝土应用设计规程（JGJ/T178-2009）14、建筑地基基础设计规范（GB50007-2011）15、混凝土工程施工质量验收规范（GB50204-2002）（2011版）16、地下防水工程质量验收规范（GB50208-2011）17、钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）18、建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）19、岩土工程勘察规范（GB50021-2001）（2009年版）20、地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）2003版21、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）22、轨道交通车站工程施工质量验收标准（JQB-049-2005）23、钢筋机械连接通用技术规程(JGJ107-2003)24、钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2003)25、轨道交通工程结构混凝土裂缝控制与耐久性技术规程（JQB-196-2008）26、建筑工程大模板技术规程(JGJ74-2003)27、建筑扣件式钢管模板支撑安全技术规范(JGJ130-2001)28、建筑施工计算手册（第二版）29、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范30、我单位相关施工经验。二、 工程概况及结构设计2.1 工程简介天津地铁6号线9合同段起讫范围为天津北站站（不含）新开河站（含）南口路站（不含），包括1站2区间，区间单线总长度约1.181公里，新开河车站主体结构建筑面积约15300平方米。新开河车站位于新开河和吕纬路交叉口北侧，车站西北方位临近新开河、八马路，东靠新开河。车站周边用地均以拆迁代建用地为主。车站主体结构设计起止里程为D1K12+490.147D1K12+715.219，为地下三层两柱三跨框架结构，车站标准段净宽22.4m，净长222m，标准段基坑开挖深度约为24.31m，采用明挖顺筑法施工。该站周边地块开发为地下2层结构，站本体投影范围内1-12-15轴上设物业开发裙房，裙房柱网与车站柱网上下对齐。2-152-18轴为后期规划路区域，顶板覆土厚度约3.2m。车站平面布置：地下一层为站厅层，中部为公共区，两端分别布置车控室、站长室、警务室等设备管理用房。地下二层为设备层，集中布置了环控电控室、通信、信号等设备用房及少量管理用房。地下三层为站台层，采用12m岛式站台，站台公共区布置2组楼扶梯及中间2座扶梯直达站厅公共区，站台层两端为设备用房，主要设置变电所、屏蔽门设备室、配电间、排热风室、公共厕所和废水泵房等。站厅净高4.10m,站台净高3.00m。站厅层预留与地块开发结合的设计条件。 本工程采用扣件式钢管脚手架作为楼板、梁、侧墙的模板支撑体系。车站结构层分三层，顶板厚0.9米；站厅层中板厚0.4米，设备层中板厚0.4米，底板厚1.4米。车站主体结构设计使用年限为100年，安全等级为一级，重要性系数1.1。结构抗震设防类别为乙类，抗震烈度为7度（0.15g），场地类别为类，地下一层抗震等级为二级，第下二、三层抗震等级为三级，梁柱节点按二级采取抗震构造措施。土壤冻结最大深度0.70m，地下水埋深按0.91.9m计。人防荷载按6级人防荷载计算。结构防水等级为一级。2.2 结构设计概况结构设计参数如下表所示序号项 目内 容1结构形式明挖结构地下三层双柱三跨框架结构2混凝土强度等级顶板（梁）、中板（梁）、底板（梁）、内衬墙为C35砼，柱为C45砼，其余为C30砼。垫层砼强度为C30早墙。除底板、底梁、下三层外墙抗渗等级为P10外，其余抗渗等级均为P83钢筋类别HPB3008HRB40012，14、16、18、20、22、25、28，324结构断面尺寸墙厚1200mm、1100mm、1000mm、800mm板厚1400mm（底板），400mm（中板），900mm（顶板）。纵梁截面11002990、700900、9001800、7001800柱子截面7001200、7001400、11001800、12003100、10001000、120012005保护层（mm）顶板：上排60下排40、底板：上排40下排60、外墙：迎土面60背水面40、下三层侧墙60、梁：外侧60内侧40、柱：45、中板：30、内隔墙、站台板：20三、 施工具体计划3.1 结构总体施工顺序根据工期要求及施工场地条件,按照因地制宜、方便管理的原则，施工纵向分段，竖向分层，防水、结构平行作业。车站明挖段主体结构采用“纵向分段、竖向分层，自下而上”的施工原则。竖向分层施工顺序：基坑验槽、综合接地、垫层施工完成后，施工底板及侧墙至第一道施工缝 待底板强度达到75%后，拆除第五道砼支撑，施工侧墙至第二道施工缝并安装换撑 施工侧墙至第三道施工缝及立柱 施工主体结构下二层板 待下二层板强度达到75%后，拆除第四道钢支撑，施工侧墙至第五道施工缝及立柱 拆除第三道钢支撑，施工主体结构下一层板 待下一层板强度达到75%后，拆除第二道钢支撑，施工侧墙至第七道施工缝及立柱 施工顶板，待强度达到100%后，拆除第一道砼支撑及换撑，施工抗浮梁，回填并回复路面。结构施工顺序为两侧向中间同时施工。分段长度考虑结构受力、一次砼灌注能力、砼水化热、结构防水、抗裂、砼收缩与徐变等的影响，并结合本合同段车站的具体特点综合考虑。施工分段划分的原则如下：（1）施工缝设置于纵梁弯矩，剪力最小的地方，即跨距1/41/3位置。（2）根据主体结构施工图施工缝（5个）诱导缝（4个）个数的设置，整个车站分10个施工段，每段长度约22m。详见图1车站结构纵向分段施工图图1车站结构纵向分段施工图（3）分段位置和各层板上楼梯口、电梯井口及侧墙上的通道位置尽量错开。详见图2车站结构竖向分层施工图标注施工缝图2车站结构竖向分层施工图3.2 施工顺序1） 第一步：基坑验槽、接地、垫层施工完成后，施工底板及侧墙至第一道施工缝。2） 第二步：底板施工完成后，施工侧墙至混凝土支撑下40cm，待强度达到75%后，拆除第五道砼支撑并安装换撑。3） 第三步：施工侧墙、立柱至第三道施工缝。4） 第四步：施工主体结构下二层板。5） 第五步：待下二层板强度达到75%后，拆除第四道钢支撑，施工侧墙、立柱至第五道施工缝。6） 第六步：拆除第三道钢支撑，施工主体结构下一层板。7） 第七步：待下一层板强度达到75%后，拆除第二道钢支撑，施工侧墙、立柱至第七道施工缝。8） 施工顶板，待强度达到100%后，拆除第一道砼支撑及换撑，施工抗浮梁，回填并恢复路面。3.3 场地布置新开河站根据场地和现场开挖的情况，对场地进行了进行整体平面规划和布置，具体场地布置：详见附件1：天津地铁6号线新开河站施工现场场地平面布置图。3.4 工期安排依据总工期要求及现有工程进展情况，主体结构底板、底纵梁第一段计划2013年12月15开始施做。中板、顶板合理安排施工工序，最大利用施工有效资源，在保证安全质量的前提下，加快施工进度。顶板最后一环计划2014年5月1日。详见附件2：施工进度横道图。3.5 劳动力计划根据本车站总体施工部署及工程进度安排，本车站投入的技术工人由钢筋工、电工、机修工、电焊工、起重工、信号工、混凝土工、配料工等工种组成，并配备一定数量的普工。详见“劳动力计划一览表”劳动力计划一览表序号名称数量备注1技术员10施工质量管理2安全员3施工安全管理3测量员4测量放线4信号工40吊车指挥5钢筋工2绑扎钢筋6电工2施工用电管理7机修工10机械设备维修8电焊工4钢筋焊接9起重工15吊车配合施工10混凝土工10混凝土浇筑11配料工20钢筋下料12木工30模板支架13架子工15搭设脚手架14普工材料倒运、文明施工3.6 机械设备配置在本工程中我们将努力提高工程施工的机械化程度。采取各种措施保证性能良好、使用正常、使用率高的机械进场施工，并对关键工序的机械设备有一定数量的备用。施工机械设备的配备还考虑到本站工期紧、规模大等特点，投入量大，确保关键工期和总工期目标的实现。同时加强维修保养，易损配件有库存，保证机械的正常运转。施工机械设备配备遵循原则：根据单项施工技术要求和施工作业条件确定设备选型；按照施工进度计划指标配备设备台数，生产能力留有余地；同时考虑突发性事件所需的工程抢险应急设备。详见“机械设备一览表”机械设备一览表序号名称数量规格1汽车吊225t2履带吊150t3龙门吊116t4电焊机155钢筋切断机56钢筋弯曲机57钢筋调直机28汽车泵242m9套丝机43.7 材料计划本车站主体结构施工使用的主要材料有钢筋、混凝土、型钢等。为保证施工的连续性，施工中工地应有一定的材料储备，以防止材料供应脱节。详见“材料供应计划表”。材料供应计划表序号名称数量单位1混凝土27484吨2钢筋5930吨3型钢140吨4防水卷材19368平方米5特殊部位防水4618延米四、 结构施工方案 依据结构竖向分层施工顺序，在各施工部位形成平行作业的情况下，各段施工流水作业，保证施工进度。4.1 测量放线首先根据设计交底的导线点、水准点，在基坑周围进行加密。加密的导线点、水准点必须经监理复核无误后方可使用。结构平面位置的控制：测量组根据加密的导线点将每层结构的轴线放出，施工班组根据轴线点放出细部结构大样。轴线点必须监理复核无误后方可使用。细部结构点需经技术人员复核无误后在进行下道工序的施工。结构高程的控制：根据加密的水准点将每层的控制标高用红油漆三角点标于地下墙上，施工班组根据三角点控制层高。测量的其他相关内容见施工测量方案。4.2 底板垫层施工基坑开挖完成后，在转入主体结构施工前，首先对基坑进行验收，检查基坑开挖规格、标高是否达到设计规定及规范要求。基坑底若受水浸泡形成软土或泥浆时应清除干净，局部超挖部分严禁用虚土回填，超挖在30cm以内时应用碎石填充。超过30cm时应会同设计共同研究处理方案。分段开挖的基坑端部保持纵坡稳定，并设置截水沟和集水坑。特别要注意基坑坑底是否有反弹现象，对基坑底部高程进行监测，当确定基坑坑底稳定后再转入主体结构施工。基坑开挖验收合格后，施做主体基础下部的结构自下而上依次为：20cm厚30早强混凝土垫层、底板外包防层。垫层混凝土浇筑根据预先埋设的标高控制桩控制面层高度，混凝土采用混凝土泵送至工作面。垫层厚度及强度满足设计要求，面层无蜂窝、麻面、裂隙。垫层允许偏差应满足施工规范要求。4.3 防水层施工底板垫层施工后处理围护结构表面，铺设底板及侧墙防水层。防水做法及验收标准详见防水施工方案。4.4 钢筋工程1、钢筋的进场验收和检验进场钢筋由项目物资部、实验室牵头组织验收。验收时要严格按相关规范、配筋单及方案执行，不合格的钢筋坚决阻止进场，进场钢筋履行报验手续后再用于现场施工。（1）原材检验项目部材料员对进场钢筋认真检查，钢筋表面必须清洁、无损伤，不得带有铁锈、裂纹、结疤、油渍和漆污等，钢筋端头保证平直，无弯曲。钢筋进场检验内容包括核对型号，外观检查，并按现行国家标准的规定抽样复试，合格后方可使用。（2）现场验收与储存半成品钢筋出厂合格证明上填写内容必须与所附原材质量证明文件、原材试验报告单相对应。按钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）、钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）、滚扎直螺纹钢筋连接接头（JG163-2004）要求进行的对接头质量进行检验。钢筋码放场地应平整，有良好的排水措施，钢筋存放应搭设棚架，集中码放，防雨淋锈蚀。钢筋应架空分规格码放，其架空高度不应小于10cm。码放钢筋应做好标识牌，标识牌上应注明规格、产地、日期、使用部位等。2、钢筋加工（1）材料要求钢筋有质保书或试验报告单。钢筋进场时分批抽样进行物理力学试验。使用中发生异常(如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时)，补充化学成份分析试验。钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清理干净。筋的类别和直径如需替代时征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。（2）钢筋加工为保证钢筋加工形状、尺寸准确，可制作钢筋加工的定型卡具或钢筋加工平台来控制钢筋尺寸。结构钢筋在地面加工，用龙门吊、汽车吊吊装至工作面安装。钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求。钢筋的表面保持洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。钢筋平直，无局部曲折。调直钢筋时按有关规定执行：钢筋的弯钩或弯折按国标规定执行。箍筋末端做成弯钩，弯钩型式按设计要求加工。（3）钢筋加工的允许偏差。钢筋加工允许偏差值(mm)项 目允许偏差调直后局部弯曲d/4(d为钢筋直径)受力钢筋顺长度方向全长尺寸10弯起成型钢筋弯起点位置10弯起高度0,-10弯起角度20钢筋宽度10箍筋宽和高+5,-10（4）结构采用钢筋焊接片形骨架时，应按照设计要求施焊，其尺寸允许偏差应符合下表。 钢筋焊接片形骨架尺寸允许偏差值（mm）项 目允许偏差钢筋骨架高度5钢筋骨架宽度10主筋间距10箍筋间距10钢筋网片长和宽10钢筋网眼尺寸103、钢筋绑扎及安装（1）钢筋绑扎前准备钢筋绑扎前要清点数量、类别、型号、直径，锈蚀严重的钢筋应除锈，弯曲变形钢筋应校正；清理结构面杂物，调直施工缝处钢筋。结构不在同一高度或坡度较大时,必须自下而上进行绑扎,必要时应增设适当固定点或架设支撑。钢筋绑扎应用符合设计图纸及规范要求的钢筋保护层垫块，支垫间距为1m左右，并按行列式或交错式摆放，垫块与钢筋应固定牢固。（2）箍筋位置应正确并垂直主筋，双肢箍筋弯钩叠合处，应沿受力方向错开设置，单肢箍筋可按行列式或交错式排列。（3）钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱和开焊，施工缝和变形缝处主筋和分布筋均不得触及止水带或填缝板，混凝土保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等应符合设计要求。预留洞口按照设计图纸位置预留，预埋件按设计图纸位置固定应牢固、位置正确。（4）钢筋安装位置的偏差,详见“钢筋安装位置的允许偏差表”。钢筋安装位置的允许偏差表序号项目允许偏差(mm)1钢筋网的长、宽102钢筋网眼尺寸203骨架的宽及高54骨架的长105箍筋间距206受力钢筋间距10排距5梁、柱5板、墙3基础107预埋件中心线位置5水平高差+3，08钢筋弯起点位置104、钢筋焊接、机械连接（1）焊接接头钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后施焊。焊工持有焊工考试合格证上岗，并在规定的范围内进行焊接操作。要检查接头外观质量，包括焊缝高度，宽度，表面是否成规则的鱼鳞状，有无夹渣、气泡、咬筋等缺陷，接头弯折角度和轴线偏移等项内容。钢筋接头一定要离开拐点距离10d，不准位于构件的最大弯矩处，钢筋统一截面的焊接接头数量符合规范要求。（2）焊接检验外观检查及焊接接头检验抽查数量和方法按钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）的要求执行。强度检验是以300个同类型接头作为一批，从每批成品中取三个进行拉伸试验。（3）机械连接接头连接套筒应选用45号优质碳素结构钢或其他经过型式检验确认符合要求的钢材。丝头加工a.钢筋下料不宜采用热加工方法切断；钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直；不得出现马蹄形或挠曲，钢筋端部不得弯曲。b. 丝头有效螺纹长度不小于1/2连接套筒长度，允许误差为+2P即两扣丝。c.丝头加工时使用水性润滑液，不得使用油性润滑液。d.丝头有效螺纹中径的圆柱度（每个螺纹的中径）误差不得超过0.2mm。e.丝头加工完毕经检验合格后，立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。钢筋连接施工a.在进行钢筋连接时，钢筋规格必须与连接套筒规格一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净、完好无损。b.钢筋连接时用工作板手将丝头在套筒中央位置顶紧。c.钢筋接头拧紧后用力矩板按不小于下表中的拧紧力矩值检查，并加以标记。不同型号钢筋拧紧力矩值要求钢筋直径/mm161820222528323640拧紧力矩值/(N.M)80160230300360注：当不同直径的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用。（4）钢筋接头（图纸内容）柱中纵向钢筋一律采用焊接或机械连接，机械连接时接头连接等级为一级，一般在楼板面500mm以上每隔一根错开接头；板中钢筋直径25时必须采用焊接或机械连接，钢筋直径25时，除特别说明外可采用绑扎搭接，接头面积为25%时；搭接长度1.2LaE；接头面积为50%时，搭接长度1.4 LaE。且任何情况下300mm，未注明的钢筋搭接和锚固长度律按受拉区处理；箍筋末端应做成135o 弯钩，弯钩的平直长度10d（d为箍筋直径），并严格按照混凝土结构工程施工及验收规范施工。受力钢筋的接头位置应设在受力较小处，接头的类型及质量应符合国家现行标准混凝土结构工程施工及验收规范的要求。接头位置；顶、中梁上部钢筋在跨中1/3范围内，下部钢筋在支座；底纵梁则相反。纵向钢筋焊接接头采用焊接，双面焊5d，单面焊10d（d为钢筋直径），焊接质量满足设计及规范要求。板上孔洞应预留，当孔洞尺寸小于300mm时，洞边不再另加钢筋，板内钢筋由洞边绕过，不得截断。当洞口尺寸大于300mm而小于1000mm时，洞边应设加强筋。框架纵梁主筋与板受力钢筋交叉时，当顶梁上翻时，板的下钢筋应置于梁的下钢筋上方；当底梁下翻时，板的上钢筋应置于梁的上钢筋下方。板的受拉钢筋伸入支座须满足规范规定的锚固要求。钢筋接头不设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内。顶、底、中板及墙体内钢筋网片之间设拉接筋，且梅花形布置。底板结构施工时，预留车站站台板侧墙钢筋接头，接头满足设计及规范要求。5、钢筋施工的质量控制（1）钢筋绑扎“七不准”和“五不验”，同时做好钢筋加工的首件验收和过程控制。“七不准”已浇筑混凝土浮浆未清除干净不准绑扎钢筋；钢筋污染清除不干净不准绑扎钢筋；控制线未弹好不准绑扎钢筋；钢筋检查偏位、校正未合格不准绑扎钢筋；钢筋接头本身质量未检查合格不准绑钢筋；技术交底未到位不准绑扎钢筋；钢筋加工未通过验收不准绑扎钢筋。“五不验”钢筋未完成不验收；钢筋定位措施不到位不验收；钢筋保护层垫块不合格、达不到要求不验收；钢筋纠偏不合格不验收；钢筋绑扎未严格按技术交底施工不验收。（2）钢筋保护层钢筋保护层尺寸控制是否准确及钢筋位置是否满足设计要求是创优检查的一项重点内容，也是存在问题较多和不易控制的问题。在钢筋保护层控制及定位措施上，可采取下列办法进行控制。采取符合设计图纸及规范要求的钢筋保护层垫块，垫块与钢筋绑扎牢固，以保证钢筋保护层厚度。垫块根据保护层厚度生产，保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。墙体钢筋高度越高，其可变形程度越大，因此，控制模板上口处的保护层是非常重要的。可用40mm钢管水平顶靠在大钢模板上口内侧，作为外顶措施顶在墙体竖向钢筋上，保证钢筋不向外靠，钢管和钢筋间用木楔调整钢筋位置，钢管上按钢筋间距划点定钢筋纵向位置。墙体钢筋内侧采用梯子筋或间距50cm满布垫块作为内撑，保证墙体钢筋不向内拢，从而确保钢筋的保护层的精确。柱子钢筋定位措施:一般采用定位卡在浇筑混凝土前将定位箍在主筋顶端，用绑扣将柱紧紧靠在定位卡上，控制钢筋间距位置，定位卡可用钢管或木条切槽等自行加工；下部用垫块控制保护层厚度。（3）钢筋自检合格后，报请监理进行隐蔽工程检查，验收合格后再进行下道工序施工。4.5 模板及各支承体系施工方案4.5.1 模板及支承体系施工主体结构侧墙支撑体系采用单侧支架体系，中板，顶板采用扣件脚手架支撑体系，并适当布置剪刀撑，底板、侧墙及中、顶板结构模板均采用组合钢模板（6015,3015,2015）及18mm木胶板，中顶板背楞为100120方木，纵梁下部背楞采用120120方木。对于底板，中板、顶板掖角的处理，采用特制掖角模板连接，安装时一定要做到结构形状、位置和尺寸正确。具体施工如下：1、 技术准备1)投点放线：用经纬仪引测出边墙或柱轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。2)标高测量：根据模板实际的要求用水准仪把水平标高直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。3)找平：模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确，防止模板根部漏浆。找平方法是沿模板内边线用1：3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙、柱部位，继续往上安装模板前，要设置模板承垫条，并用仪器校正，使其平直。2、 材料准备定型模板需要厂家订制，及时进场，各构部件提前采购进场，满足施工进度要求。钢模用扣件与钢筋龙骨相连，要求模板在浇注混凝土一侧平直、无翘曲，每次使用前模板面涂刷脱模剂，拆模后清除表面附碴，保持清洁和堆码整齐。螺杆根据要求分类加工好。3、 底板、底纵梁及部分侧墙倒角模板及支撑支设、底板、上翻底纵梁及部分侧墙倒角模板采用用6015及2015组合钢模板和双槽钢背撑支设，在底板钢筋上放出底纵梁的边线，测设出板顶的标高，并做好标记。在底板钢筋上焊接25钢筋支架，使支架钢筋的上表面标高与底板混凝土的上表面标高相同，确保吊模底部标高的准确和浇注混凝土时模板的稳定。底纵梁上部模板安装采用12的拉杆对撑连接；侧墙及底纵梁下部模板采用12焊接至底板主筋加固。见图2 底板倒角模板吊模示意图所示。图2底板倒角模板吊模示意图图3底纵上翻梁梁模板示意图底板下翻梁模板采用地膜，按照设计标高及纵梁断面尺寸进行基底开挖，开挖至设计尺寸后用页岩砖在梁边两侧砌筑240mm厚砖墙，1cm水泥砂浆抹面，有腋角的地方在垫层混凝土施工时,采用人工抹倒角,墙后缝隙用级配砂石回填密实。详见图4图4 底纵梁下翻梁地膜示意图4、 侧墙模板及支架体系支设（1）施工概况单侧支架的组成：单侧支架由埋件系统和架体部分两部分组成，当墙体模板采用单侧支架后，模板无需再接拉穿墙螺栓。车站主体结构为双层三跨及双层单跨，侧墙分上下层施工，上层站台层侧墙标准段浇筑高度为5.15m、下层标准段侧墙浇筑高度为5.5m，侧墙厚度为0.6m。具体见图3负二层侧墙模板体系支立图4负一层侧墙模板体系支立。AD可调节杠脚预埋地脚锚栓 图3 负二层侧墙模板体系支立图4 负一层侧墙模板体系支立（2）模板及支架安装 埋件部分安装埋件材料选用25mm、L=700mm的螺杆，埋件间距300mm，在靠近一段墙体的起点与终点处宜各布置一个埋件，具体尺寸根据实际情况而定。埋件系统及架体示意图见右图，埋件与地面成45度的角度，现场埋件预埋时要求拉通线，保证埋件在同一条直线上，同时，埋件角度必须按45度预埋。地脚螺栓在预埋前应对螺纹采取保护措施，以免施工时混凝土粘附污染丝扣。模板及单侧支架安装单侧支架相互之间的距离为750mm,在支架后座须放置在坚实的基础上，必要时可设置一混凝土墩，使支架后座坐落在混凝土墩上。模板采用6015组合钢模，用48钢管为背楞，通过钩头螺栓将模板背楞与支架连接成整体。安装流程：侧墙防水及钢筋验收后放线定线安装外墙模板单侧支架吊装到位安装单侧支架安装加强钢管安装压梁槽钢安装埋件系统调节支架垂直度安装操作平台验收合格后浇筑混凝土。（3） 侧墙混凝土浇筑a、在模板上设置灌注窗口。灌注口采用活动盖板，可灵活打开或关闭，作为灌注口基观察口使用。在墙脚上方1m处设置附着式平板振动器，适当微振捣，增加该处的砼密实度。b、合理布置浇筑施工管路，试验室严格控制砼质量，保证和易性、凝结时间。振捣采用插入式振捣器。d、浇筑过程中必须控制好浇筑速度及每层浇注厚度。每层厚度不大于50cm，保证模板两端混凝土同步上升。（4）模板及支架拆除a.外墙砼浇筑完24小时后，先松动支架后支座，后松动埋件部分。b.彻底拆除埋件部分，并分类码放保存好。c.吊走单侧支架，模板继续贴靠在墙面上，临时用钢管撑上。5、 柱模板及加固体系支立方形混凝土柱采用定制柱模板，横、纵边框方管及横、纵肋100mm*50mm*3mm的多孔模板。柱模下口加固用木楔顶紧地锚钢筋，柱模上口用6mm钢丝绳斜拉加固，地锚钢筋上设置拉钩，钢丝绳与地锚拉紧,用紧固器调节钢丝，保证柱位准确、四周拉紧。紧固钢丝绳前柱模在腰部采用48钢管临时固定。扶壁柱模板采用定制钢模板，模板背后用槽钢做横向、竖向背楞，阳角处采用焊接或螺栓连接，竖向间距60cm；阴角用端墙横肋支顶，背楞后面采用侧墙台车加固。图6柱模板及加固体系示意图6、 中板顶板支撑体系及模板支立1）中顶板模板及加固体系梁、板模板支撑体系采用碗扣式脚手架，横杆与立杆连接采用独特的碗扣接头。由下碗扣承接横杆插头，上碗扣锁紧横杆插头，碗扣式脚手架搭设的基本尺寸都为定尺模数尺寸，纵、横向柱距以900mm 为模数，纵梁底部柱距600mm为模数，根据结构计算合格后进行搭设。模板采用6015组合钢模板，纵梁部位采用18mm厚木胶板，纵横背楞采用120*100mm及120*120方木。纵、横向间距不大于3m增设48钢管剪刀撑。支撑体系见图7中、顶板支撑体系及模板示意图。图7中、顶板支撑体系及模板示意图板与侧墙腋角模板尺寸为900mm*300mm，采用定制转角模板，加设12拉杆固定,模板缝胶带密封, 腋角模板预埋钢筋托架支顶。外侧采用木拱架加固支撑。见图3）中（顶）板下翻梁模板施工 中（顶）板下翻梁有的有腋角，有的没有腋角，腋角尺寸均为900*300mm，带腋角的下翻梁两侧模板采用自制木拱架配合木胶板模板，木拱架间距50cm一榀，拱架背后用纵向方木连成一体，水平横撑支顶牢固，下方采用木胶板配合十字方木背楞，没有腋角的下翻梁模板采用自制木胶板模板，模板背后采用十字方木背楞；梁中设置12对拉螺栓，对拉螺栓加设塑料套管,纵向间距1m,所有木胶板缝隙用胶带密封。竖向支撑体系均采用满堂红脚手架。间距600mm*600mm*600mm，脚手架按要求设置剪刀撑。下翻梁模板示意图 4）中顶板模板及脚手架施工方法及要求(1)搭设脚手架，脚手架底设纵向120*100mm木枋铺垫。由于脚手架顶底托使用长度不宜超过300cm，施工中应由技术提前配管计算，高度不满足则加铺木枋。(2)铺设120*100mm木枋纵横楞，横下纵上。横向木枋由脚手架支托。(3)在柱子上弹出轴线、梁位置线和水平线，丁柱头模板找平；按设计标高调整支撑体系标高。(4)安装底模板，并拉线找平，模板拼缝用胶条密封。为保证下部建筑限界、沉降后净空仍能满足要求，中板、中梁和顶板、顶梁底标高应考虑支架、搭板沉降及施工误差，当跨度大于4m时，模板预留拱度，起拱高度为跨度的3以确保净空和限界要求。(5)板梁节点倒角梁模板用托架在梁底处夹紧，托架用木枋螺栓制作，间距450mm，下口顶管用脚手架管对撑，间距90cm。同时下反梁模板加设12对拉螺栓, 对拉螺栓加设塑料套管,纵向间距1m,梁模板上口胀力主要依靠板底模横向背楞支撑。梁模内设间距1m的20钢筋对撑，保证设计宽度。(6)所有木模板缝隙用胶带密封，钢模板缝隙用密封胶条密封，底模调平后在上面进行绑扎钢筋、浇注混凝土施工。钢筋施工中保护好模板缝胶带和密封胶条。(7)板上、下两面预埋件及预留孔洞的位置必须检查验收无误后，方可浇筑板混凝土。(8)为便于梁侧模和板底模尽早拆除，所有梁底模均采用保留支撑法立模，梁下支撑可形成相对独立的支撑体系，待梁混凝土达到设计强度并满足拆模要求后拆除。(9)梁、板拆模时间在混凝土强度达到规范要求拆模强度后进行，不得过早拆模，以免发生下垂、开裂等现象。(10)如果中板有预留孔洞时，在搭设脚手架支撑体系前将所有的孔洞用工字钢或方木密排铺设盖住预留孔洞7、 楼梯模板的支设楼梯模板底模下设置100100mm木枋（间距为300mm），木枋下按楼梯的斜度设置钢管。竖向支撑间距不大于1200mm。踏步侧模采用50mm厚木枋，木枋高度与楼梯踏步高度相同。木枋下部切角，以保证混凝土抹面时能抹到边角。踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的100100mm木枋固定（木枋下部均按楼梯级数及踏步形状设置50mm厚三角形木楔，与木枋连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致）。浇注混凝土时，楼梯侧模的侧向压力由楼梯上部设置的木枋承受，木枋按间距不超过1m设置。楼梯上部木枋固定在已浇注完的混凝土楼面上，用木块顶在端部，上部各处用斜木枋固定已浇注好的混凝土墙体上，再在两根斜支撑木枋下部用一根木枋拉起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木枋的上下部分各用一条木枋连接起来，形成一个整体。见图8楼梯支模示意图。图8 楼梯支模示意图8、 模板安装和拆除施工技术要求(1)模板安装施工技术要求为了保证结构尺寸、位置的正确性，支模前要放好模板线及检查线，梁、柱模板安装完后，要检查梁、柱位置、尺寸；模板支撑牢固、稳定、无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。对超重、大体积混凝土施工时模板支撑刚度进行施工设计计算，并经监理验算。模板拼缝平整严密，并采取措施填缝，保证不漏浆，浇注砼前，用高压风管清理模板内木屑等杂物，要保证模板内干净。模板安装后及时报验及混凝土浇筑施工。模板安装前，经过正确放样，检查无误后立模安装。中、顶板，中、顶梁结构支立支架后铺设模板，并考虑预留沉降量。当跨度大于4m时，模板预留拱度，起拱高度为跨度的3以确保净空和限界要求。侧墙模板采用大模板，模板拼缝间贴密封胶条，防止漏浆。模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷界面剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的界面剂。结构变形缝处的端头安装填缝板，填缝板与中埋式止水带中心线和变形缝中心线重合并用固定牢固。固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，尺寸正确。详见“模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表”模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表序号项目允许偏差(mm)检验方法1轴线位置柱、墙、梁3用尺量2相邻两板表面高低差2用尺量3截面模内尺寸基础5用尺量柱、墙、梁34层高垂直度层高不大于5m3吊线、尺量大于5m55表面平整度2靠尺6阴阳角方正2方尺、塞尺顺直2线尺7预埋铁件中线位移2拉线、尺量8预留孔洞中心线位移2拉线、尺量尺寸+5、-09预埋管、螺栓中心线位移2拉线、尺量螺栓外露长度+5、-010洞口中心线位移3拉线、尺量宽、高5对角线611底模上表面标高3水准仪(2)模板的拆除1)混凝土拆模时的强度应符合设计要求，当设计未提出要求时，应符合下例规定：侧模应在其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。底模应在混凝土强度符合下表规定后，方可拆除。拆除底模时所需混凝土强度结构类型结构跨度（m）达到混凝土设计强度等级值的百分比（%）板、拱25028758100梁8758100悬臂梁（板）2752100明挖车站、通道、风道的侧墙，拆模时间不宜早于3天；拆模后易采用涂刷养护剂的方法养护。涂刷养护剂时，必须边拆模边涂刷，不得延误涂刷时间和漏刷。混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇筑凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。一般情况下，结构或构件混凝土的里表温差大于25、混凝土表面与大气温差大于20时不宜拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。不承重侧墙模板，在混凝土强度达到2.5Mpa时即可拆除。防水混凝土终凝后，应立即进行养护，并保持湿润，养护期不应少于14d。2)模板的拆除顺序应遵循先支后拆、后支先拆的原则。3)柱模板的拆除：先拆除柱斜支撑，再卸掉对拉螺栓，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼面脱离。4)拆除有支撑架的大模板时，应先拆除模板与混凝土结构之间的连接件，松动地脚螺栓，使模板与墙体脱离，拆除无固定支撑架的大模板时，应对模板采取临时固定措施。5)板、梁模板的拆除：先松脚手架顶托，然后拆木枋、底模。用钩子将模板拆下，木枋和模板随拆随用绳子绑好吊下运走，等该段的模板全部脱模后，自上而下拆除脚手架。 (3)安全技术措施钢模运输时要绑扎牢固，轻起轻放，避免磕碰，吊装大模板时。吊装大模板时应设专人指挥，模板起吊应平稳，不得偏斜和大幅度摆动，操作人员必须站在安全可靠处，严禁人员随同大模板一同起吊。支模过程中遵守安全操作规格，如遇中途停歇，将就位的支顶，模板连接稳固，不得空架浮搁，立模时有临时支撑固定，防止模板向外倒跌；拆模间歇时将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。拆除模板时，不得让模板、材料自由下落，不得大面积同时撬落，操作时注意安全，工作平台按要求设护栏。任何情况下，严禁操作人员站在模板上口采用晃动、撬动或用大锤砸模板的方法拆除模板。装拆外围柱、梁模板时，先搭设脚手架和安全网。对支撑体系加强检查，保证每个细部均安装到位、固定牢靠，保证支撑体系的整体稳定性，浇注前有工班自检、技术主管检查并填写后，报质检工程师和结构工程师、总工程师进行复检，复检合格后报监理工程师验收，并填写浇注申请。9、 脚手架搭设及拆除施工技术要求1）碗扣脚手架主要技术要求（1）脚手架搭设工艺流程在牢因的地基上弹线、立杆定们铺放垫板摆放纵向扫地杆竖立杆并与扫地杆扣紧装横向扫地小横杆，并与立杆扣紧装第一步大横杆并与立杆扣紧安第一步小横杆安第二步大横杆安第二步小横杆加设临时斜撑杆，上端与第二步大横杆扣紧第三、四步大横杆和小横杆安装二层接立杆搭设剪刀撑铺设脚手板绑扎防护栏杆及档脚板外立面张挂密目网（2）脚手架拆除工艺流程拆密目网、护栏、档脚板拆脚手板拆小横杆拆大横杆拆剪刀撑拆立杆将杆件传递至地面清除扣件按规格堆码2）工具脚手架为了防水作业和钢筋绑扎施工方便，施工前现场需搭设工具脚手架，架体沿墙边通长设置，柱体沿柱子四周设置,内外设置双排。脚手架选用外径48mm，壁厚3.5mm、长6m的焊接钢管。（1)在负一层和负二层搭工具架，立杆间距1.5m，侧墙横杆间距1.5m，柱体横杆间距1.8m。小横杆伸出大横杆100mm,侧墙工具脚手架设计剪刀撑,柱体工具脚手架设置斜支撑杆,都采用外径48mm，壁厚3.5mm钢管。（2)脚手架顶端和钢支撑用卡扣固定，底板上200mm处设置水平扫地杆,保证脚手架整体稳定。（3)施工平台周边设高度不小于1.5m的护栏，护栏用密目网防护,平台周边设置高度不小于200mm高的木胶板踢脚板,在脚手架一侧设置上下爬梯。（4)施工平台满铺5cm厚木板，脚手板应满铺、铺稳，离开墙面120150mm。脚手板应设置在三根横向水平杆上，当脚手板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆支撑，但应将脚手板两端与其可靠固定，严防倾翻。脚手板的铺设可采用对接平铺，也可采用搭接铺设，脚手板对接平铺时，接头处必须设两根横向水平杆，脚手板外伸长应取130150mm，两块脚手板外伸出长度的和不应大于300mm，脚手板搭接铺设时，接头必须支撑在横向水平杆上，搭接长度应大于200mm，其伸出横向水平杆的长度不应小于100mm。作业层端部脚手板探头长度应取150mm，其板下两端均应与支撑杆可靠地固定。图11侧墙工具脚手架支撑示意图图12柱体工具脚手架支撑示意图3）脚手架的搭设规定（1)搭设场地应平整、坚实，脚手架必须配合施工进度搭设，一次搭设高度不应超过相邻连墙件以上两步。（2)立于土地面之上的立杆底部应加设宽度100mm、厚度50mm的垫木、垫块或其他刚性垫块，每根立杆的支垫面积不小于0.15m2，严禁将外径48mm与51mm的钢管混合使用。（3)在搭设之前，必须对进场的脚手架杆配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件。（4)脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定程序进行： 按施工设计放线、铺垫板、设置底座或标定立杆位置。周边脚手架应从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设，：“一”字形脚手架应从一端开始并向另一端延伸搭设。应按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第1步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件和连墙件应随搭升的架子一起及时设置。特殊工种作业人员必须持合格证上岗。（5)脚手板或其他作业层铺板的铺设应符合下列规定脚手板或其他铺板应铺平铺稳，必要时应予以绑扎固定。脚手板采用对接平铺时，在对接处，与其下两侧支承横杆的距离应控制在100-200mm之间；采用挂扣式定型脚手架时，其两端挂扣必须可靠地接触支承横杆并与其扣紧。脚手板采用搭接铺放时，其搭接长度不得小于200mm，且应在搭接段的中部设有支承横杆。铺板严禁出现端头超出支撑横杆250mm以上未作固定的探头板。工人在架上进行搭设作业时，作业面上宜铺设必要数量的脚手板予临时固定。工人必须戴安全帽和佩挂安全带。不得单人进行装设较重杆配件和其他易发生失衡、脱手、碰撞、滑跌等不安全的作业。在搭设中不得随意改变架构设计、减少杆配件设置和对立杆纵距作100mm的构架尺寸放大。确有实际情况，需要对构架作调整和改变时，应提交或请示技术主管人员解决。4)脚手架安全使用规定(1)作业层每1m2架面上实际的施工荷载(人员、材料、和机具重量)不得超过以下的规定值或施工设计值。 (2)在架面上设置的材料应码放整齐稳固，不得影响施工操作和人员通行。按通行手推车要求搭设的脚手架应确保车道畅通。严禁上架人员在架面上奔跑、退行或倒退拉车。(3)作业人员在架上的最大作业高度应以可进行正常操作为度，禁止在架板上加垫器物或单块脚手架以增加操作高度。(4)在作业中，禁止随意拆除脚手架的基本构架杆件、整体性杆件、连接紧固件。确因操作要求需要拆除时，必须经主管人员同意，采取相应弥补措施，并在作业完毕后，及时予以恢复。(5)工人在架上作业中，应注意自我安全保护和他人的安全，避免发生碰撞、闪失和落物。严禁在架上嬉闹和坐在栏杆上等不安全处休息。(6)人员上下脚手架必须走设安全防护的出入通道，严禁攀援脚手架上下。(7)每班人员上架作业时，应先行检查有无影响安全作业的问题存在，在排除和解决后方许开始作业。在作业中发现有不安全的情况和迹象时，应立即停止作业进行检查，解决以后才能恢复正常作业；发现有异常和危险情况时，应立即通知所有架上人员撤离。(8)