锂电芯培训资料(一)生产工序不良分析.doc

锂 电 芯 培 训 资 料（一）生产工序不良现象分析 品管部选编锂电芯生产工序不良现象分析工序作用不良现象不良后果烘烤将钴酸锂、石墨、导电剂等分另放入烘箱进行烘烤，去除水份1.原材料烘烤温度过高1.原材料报废；2.原材料烘烤温度过底2.原材料水份超标；3.原材料烘烤时间过长3.原材料报废；4.原材料烘烤时间过短4.原材料水份超标；5.原料桶封闭5.无法烘干，原材料水份超标；称重按工艺要求条原材料组分准确计量，配比1.误用原材料1.粘度、固含量异常；浆料报废；电池性能隐患2.称取时间过长2.物料吸潮；浆料不均匀；粘度、固含量异常3.称量错误3.粘度、固含量异常打胶便于黏结剂分散混合1.搅拌时间过短1.打胶不均匀有白点2.称取时间过长2.延长生产周期3.搅拌参数错误3.打胶不均匀搅拌将物料与溶剂等按比例、次序投放搅拌1.加料比例、次序错误1.浆料不均匀，有颗粒；粘度异常2.搅拌时间、速度错误2.浆料不均匀，有颗粒；粘度、固含量异常3.搅拌设备漏油、水3.浆料中有杂质(油污等)；浆料成果冻状4.冷凝水流量不足溅入搅拌桶4浆料温度过高，或成果冻状，导致报废过筛将搅拌好的浆料过筛1.浆料难过筛1.筛料困难2.筛网目数大2.无法达到筛料效果，浆料不均匀，有颗粒3.筛网目数小3.筛料困难4.手工刮料力度过大4.筛网破损浆；料不均匀，有颗粒涂布来料检查防止材料使用错误；指导本工序的调整1.涂布与浆料所标示型号不一致1.涂布极片报废2.箔材使用错误2.压厚、极片面密度达不到工艺要求3.浆料放置时间过长3.浆料分层粘度、固含量异常；返工、报废涂布按型号将浆料涂敷在集流体上（铜箔与铝箔）1.压边不合要求1.压边少，浪费浆料；压边多，边缘极片报废2.涂布错位2.极片报废3.敷料长度长3.浪费浆料；极片偏重4.敷料长度短4.卷绕错位、不能卷绕；敷料面积不够容量偏低5.间距大小不符合要求5.不易焊接或不能焊接6.敷料厚度不符合要求6.极片偏厚，断片压死；极片偏薄，容量偏低7.暗痕7.分布不均匀；容量损失；循环性能下降8.划痕、油点、灰斑(负极)、结疤8.容量损失；循环性能下降；露箔，极片报废9.断裂、褶皱现象9.极片露箔报废；容量发挥差10.极片敷料厚度不均10.厚度不均匀、外观不良、报废；安全性能差11.单双面敷料不均匀11.压片时容易打卷；容量发挥差；安全性能差12.极片重量不一致12.极片重量偏差大；电芯性能一致性差13.收卷不齐13.极片不良，报废14.参数错误14.极片不干或掉料锂电芯生产工序不良现象分析工序作用不良现象不良后果对辊将涂布后的极片均压实至工艺范围厚度1.极片超厚1.导致电芯入壳难，电池鼓壳2.极片偏薄、压实比过大2.卷绕易断片、电芯容量低3.厚度不均匀3.循环性能差4.收卷不整齐、破损4.裁大片时操作难，易裁斜、裁剪珠沉歪5.凹坑点、花纹、掉料5.组装颗粒短路，安全性能差，循环性能差6.压死，极片表面光亮6.电芯容量低分切大片将极片在准确的位置断至需要长度1.部分错位1.接区有粉、焊接不牢；卷绕对位不准2.严重错位2.极片净重量不符合工艺，极片报废3.毛刺、裁不断3.极片刺破隔膜纸短路4.裁歪、裁斜，极片打褶4.极片报废分切小片通过分条机将极片裁至规定宽度1.极片送斜1.极片净重不符工艺；卷绕露极片2.分片时产生毛刺2.电芯短路，安全性能差3.极片分片后打褶3.析片报废4.整理时边缘碰撞4.电芯易短路、低电压5.工作台清洁不够及时5.安全性能差、严重时极片报废6.刀肯用错或标识错误6.极片报废正极贴胶保护隔膜不被划伤1.操作速度过快1.影响电池安全性能2.两边未贴齐，宽度不一致2.影响容量发挥，胶纸规格不对称重分档通过电子称将极片称准确重并分档，消除安全隐患1.正极重档混入轻档1.电芯容量损失;电芯安全性能;尺寸偏厚2.正极轻档混入重档2.容量偏低3.负极重档混入轻档3.尺寸偏厚4.负极轻档混入重档4.电芯容量损失,安全性能5.褶争,产生毛刺5.导致极片降级正极超焊将铝带与正极片焊在一起1.极耳错位、极耳歪斜1.电池安全性能差,卷绕后超焊困难2.焊印有毛刺和焊穿现象2.易短路3.焊接强度不足3.正极耳脱落;易导致内阻漂移,内阻偏高4.超焊时极片粘机4.易造成极片损伤;焊接不良,内阻偏高5.极耳长度过短5.无法超焊或易虚焊、脱落,极片易断裂;6.正反面焊反6.产品一致性差,或报废负极铆接将镍带与负极片铆接在一起1.送片不到位1.极耳偏长或偏短或焊区位置不符2.操作速度过快,未拍到2.极片毛刺,短路率高,影响安全性能3.设备不稳定,气压过低3.铆接不稳定锂电芯生产工序不良现象分析工序作用不良现象不良后果负极贴高温胶采用高温胶纸包住负极耳铆接区1.未包住极耳焊接区1.易刺破隔膜造成短路2.胶纸过长2.难卷绕,易造成正负极接触短路3.高温胶纸不齐,盖住活性物质3.容量偏低4.胶纸不干净4.胶纸遇电解液易脱落安全性差极片烘烤烘干极片中的水分1.温度过高或时间过长1.极片变脆、卷绕时易造成断裂2.温度过低或时间不够2.极片未烘干裁复合带将铝镍复合带分切1.设备不稳定;参数设置错误1.铝镍复合带长短不一致2.表面氧化、腐蚀2.超焊困难,外观不良超焊连接外部保护线路1.参数设置错误1.A超焊拉力强度不够;B壳体变形2.员工操作不当2.铝镍复合带歪斜裁隔膜纸将隔膜纸裁成规定尺寸1.隔膜长短不符1.包不住极片,包单层或报废2.与生产型号不符2.隔膜报废刷片除尘通过刷片清除极片表面粉尘1.真空度不够1.极片表面粉尘未除净,短路率高;安全隐患2.工作台面粉尘多2.二次污染,粉尘使短路率高,安全隐患3.刷毛过硬,或用力过大3.极片表面活性物脱落,极片破损卷绕按型号将正、负极片、隔膜纸装配在一起1.卷针有毛刺、锈、油污1.损伤或污染隔膜纸;造成短路,影响安全性能2.卷针尺寸不对或变形2.导致卷绕极耳错位、或无法入壳3.极片分发过多3.极片吸潮;厚度反弹;影响电池性能4.先捏扁,后对位4.易损伤极片,影响电池安全性能和容量5.环境温、湿度超标5.易引起极片吸潮厚度反弹6.极耳错位6.超焊正极耳时,极耳封住注液口;卡盖板困难7.卷绕过紧7.过松易导致极耳错位,入壳困难;7.卷绕过松8.易损伤隔膜造成短路,拔取电芯困难,极芯变形9.胶纸靠上或靠下9.下道工序操作不便,影响安全性能压扁通过压扁机将卷芯整形1.压力过大或操作不当1.电芯断片,压伤2.压扁不到位2.极耳错位3.压力过小或没压扁3.卷芯入壳困难4.压扁时卷芯仍在晃动4.卷芯损伤或掉料套隔圈固定极芯,避免负极耳与外壳相碰1.漏加1.短路、爆炸2.型号错误2.用错料影响品质；卡盖板困难3.歪斜、没有摆正3.影响入壳等锂电芯生产工序不良现象分析工序作用不良现象不良后果贴顶部胶激光焊时保护极耳不烧坏隔膜、绝缘片1.上部胶纸未贴1.激光焊时易造成短路或烧坏,电芯爆炸2.上部胶纸位置错误2.正极耳刺穿极片，电芯爆炸3.上部胶纸过紧3.正极耳碰到负极片造成短路贴底部胶方便入壳;极片不会碰外壳短路;客户点焊时不会烧坏隔膜1.底部胶纸未贴1.入壳易卡坏或造成短路2.底部胶纸贴过紧2.极片压制隔膜而短路3.底部胶纸贴得松3.电芯入壳难,易卡坏4.未露出电芯两侧23mm4.入壳底角挤坏、电芯短路,低电压、爆炸预入壳将卷芯放入铝壳中1.卡坏挤坏1.隔膜破损;电芯短路;低电压;爆炸2.负极耳和防爆线未同侧2.易造成后工序外观不良;影响安全性能3.手指推卷芯顶顶端入壳3.使极片割伤隔膜纸,引起电芯短路负极点焊通过点焊机将盖板与负极耳焊在一起1.焊接强度不够1.内阻高、内阻漂移;负极耳脱落;安全隐患2.极耳错位2.不能卡盖板或极耳断裂;正极耳不能超焊3.打火3.极耳易断裂;内阻波动;焊接不牢4.焊痕太深4.易引起极耳断裂5.盖板变形5.外观不良;盖板、卷芯报废;卡盖板困难超焊正极耳通过超焊机将铝带与正极片焊在一起1.超焊区有料1.焊接不牢、内阻高2.极耳错位或极耳歪斜2.超焊盖板操作困难;卡盖板困难;安全隐患3.焊印有毛刺和焊穿现象3.易短路,易断裂4.焊接强度不足4.正极耳脱落;易导致内阻漂移5.超焊时极片粘机5.极片损伤;焊接不良、内阻偏高、正极耳断裂6.焊接极耳重叠6.易造成入壳难;电芯鼓壳;激光焊易引起短路7.正极耳压断7.返工或电芯报废甩壳通过甩壳机把卷芯甩入壳中1.甩壳力度过小1.卡盖板困难2.甩壳力度过大2.卡盖板困难;造成短路;安全性能下降卡盖板通过PVC胶棒把盖板上平面与壳口齐平1.盖板与壳体缝隙小1.激光焊接时易产生砂眼,易焊坏2正、负极耳断裂2.内阻高、内阻波动、电芯报废3.正、负极耳折弯不准确3.内阻波动、电芯报废;安全性能差4.盖板放置倾斜4.激光产生砂眼;外观不良激光焊接将已装入电芯的壳和盖板焊接在一起,使电芯形成一个密闭体系1.焊坏1.电芯报废2.焊缝强度低2.电芯易漏液,性能下降3.电芯漏气3.返工4.电芯短路4.电芯报废5.外观不良5.电芯降级锂电芯生产工序不良现象分析工序作用不良现象不良后果电芯测漏挑出漏气电芯1.漏剔漏气电芯1.后续或成品电芯漏液2.剔掉合格电芯2.导致浪费全检短路外观把短路电芯剔除，分出外观不良1.漏剔短路电芯1.预充后电芯低电压；成品电芯低电压2.漏选外观不良电芯2.后续或成品电芯外观不良3.剔掉合格电芯3.电芯降级或电芯报废电芯称重称重分档、标示清晰1.分档错误1.注液错误，电池性能2.标示不清2.注液操作不便电芯烘烤通过烘箱烘烤，除去电芯中的水份1.烘烤温度偏高1.隔膜收缩失效，电芯报废2.烘烤时间过长2.极片变脆易折断，胶纸粘性减弱3.烘烤温度偏或时间不足3.除水不彻底，电芯鼓壳，电芯循环等性能下降4.真空度不够4.水分清除不彻底，电芯电性能降低5.氮气中水份含量偏高5.水分清除不彻底，电芯电性能降低注液称重通过注液机将电解液注入电池中1.注液量不足1.电芯内阴高、平台低、易过充，循环性能差2.注液量过多2.造成电解液浪费3.环境温、湿度过高3.电芯吸潮，水分超标，使电芯电性能降低4.注液后称重不准确4.实际注液量不足；实际注液量过多5.电芯搁置时间过长5.电芯吸潮，水份超标，使电芯电性能降低胶纸封口电池注液孔贴胶纸，以免吸潮1.未贴胶纸、胶纸贴斜、未贴牢1.空气中水分与电解液发生反应使电池性能下降2.电芯表面残存电解液2.陈化时电解液腐蚀电芯表面造成外观不良3.环境温、湿度过高3.电芯吸潮，水份超标，使电芯电性能降低4.电芯搁置时间过长4.电芯吸潮，水份超标，使电芯电性能降低5.纸巾太少或分布不均匀5.不能吸收预充时流出的电解液，腐蚀电芯陈化电解液均匀浸润电芯1.陈化时间过短，电解液不均匀1.电池内阻偏大、电池容量偏低，循环性能下降2.环境温、湿度过高2.电芯吸潮，水份超标，使电芯电性能降低化成待充电池由0V充电至指定电压，活化电芯，形成SEI膜1.电流调节错误1.造成过充或活化不足，电芯性能降低或报废2.上下柜时电芯碰伤2.外观不良、坑点3.打火短路3.影响电池性能，安全隐患4.正负极颠倒4.反充，电芯报废量电压全检电芯电压1.电压测量不准确1.低电压混入正常电芯2.高、低电压2.化成过充或上柜接触不良下纸巾下纸巾抽真空1.注液口胶纸脱落1.电解液吸水，电芯厚度超标2.电解液被真空抽出过多2.电解液过少，容量不够，电芯性能下降锂电芯生产工序不良现象分析工序作用不良现象不良后果钢珠封口电池用钢珠封口与外界空气隔绝1.钢珠过高过低或偏位1.不能封口或封口不严、漏液2.钢珠掉入电池2.易造成短路、爆炸3.电解液喷出过多3.电解液损失多，循环性能差4.电池、盖板、变形4.外观不良、报废清洗清洗检查1.划伤、坑点、盖板划花1.外观不良、坑点、腐蚀老化负极表面形成稳定的SEI膜、微短电芯的剔出1.温度过低、时间过短1.达不到预期效果2.温度过高2.电解液稳定性变差3.时间过长3.时间、能源浪费；电压降增大4.时间过短4.达不到预期效果分容将电芯按容量分等级，并