JIT的发展及现状

JIT的发展及现状 先进制造技术调研报告 专业 机制学生姓名 指导老师 2014 11 3 JIT的起源 1 2 国内外研究现状 4 企业应用 5 6 汇报 主要内容 1 发展历程 JIT的核心内容 一 JIT的起源 在20世纪后半期 整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段 而且对质量的要求也越来越高 随之给制造业提出的新课题即是 如何有效地组织多品种小批量生产 否则的话 生产过剩所引起的会是设备 人员 库存费用等一系列的浪费 从而影响到企业的竞争能力以至于生存 在这种历史背景下 1953年 日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点 创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量 低消耗的生产方式即准时生产 JustInTime 简称JIT 预期寿命 二 JIT的发展历程 准时制运作的理念由来已久 20世纪20年代的福特汽车已经开始了这方面的运作 而关于准时制运作革新的高潮从20世纪70年代开始 日本的丰田公司和欧洲的施乐公司就是最早实施准时制运作的公司之一 其中日本丰田公司在这方面是久负盛名 对于准时制运作这一模式 人们通常冠以多种名称 如零库存 精益生产 丰田系统模式 连续流生产械等 JIT生产方式在70年代末期从日本引入我国 长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统控制生产现场作业 到了1982年 第一汽车制造厂采用看板取货的零件数 已达其生产零件总数的43 80年代初 中国企业管理协会组织推广现代管理方法 看板管理被视为现代管理方法之一 在全国范围内宣传推广 并为许多企业采用 近年来 在我国的汽车工业 电子工业 制造业等实行流水线生产的企业中应用JIT 获得了明显效果 例如第一汽车制造厂 第二汽车制造厂 上海大众汽车有限公司等企业 结合厂情创造性地应用JIT 取得了丰富的经验 创造了良好的经济效益 三 JIT的核心内容 出发点 消除浪费 永无休止的改进丰田公司的藤尾长认为 浪费是 除对生产不可缺少的最小数量的设备 原材料 零部件和工人 工作时间 外的任何东西 具体如右 1 过量生产的浪费2 等待时间的浪费3 运输的浪费 4 库存的浪费 5 过程 工序 的浪费 6 动作的浪费 7 人员利用上的浪费 8 产品缺陷的浪费 1 JIT是一种理想生产方式 预期寿命 JIT设置了一个最高标准 一种极限 就是 零 库存 JIT提供了一个不断改进的途径 即降低库存一暴露问题 解决问题一降低库存 这是一个无限循环的过程 库存隐藏的问题1 机器延迟2 废料3 在制品堆积4 检查延迟5 文件延迟6 订单处理延迟7 决策缓慢8 改变顺序9 工程重复设计10 供应商的过失 2 JIT的生产计划与控制 只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量计划 作为其安排作业的一个参考基准 而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序 机械加工工序以及粗加工工序等的作业现场 没有任何生产计划表或生产指令书这样的东西 而是在需要的时候通过 看板 由后工序顺次向前工序传递生产指令 各工序只生产后工序所需要的产品 避免了生产不必要的产品 只在后工序需要时才生产 避免和减少了不急需品的库存量 生产指令只下达给最后一道工序 最后的生产成品数量与生产指令所指示的数量是一致的 特点 生产计划 预期寿命 3 生产同步化的实现 设备布置 在JIT生产方式下 设备不是按机床类型来布置 而是根据加工工件的工序顺序来布置 即形成相互衔接的生产线 采取这种设备布置时很重要的一点是注意工序间的平衡 否则同样会出现某些工序在制品堆积 某些工序等待的问题 这些问题可以通过开发小型简易设备 缩短作业更换时间 使集中工序分散化等方法来解决 从作业人员的角度来考虑的话 由于实行一人多机 多工序操作 布置设备时还应该考虑到使作业人员的步行时间合理 此外 还应注意场地利用的合理性 4 看板控制系统 计划部门 wc1 wcn 输入 输出原材料产品输入 输出原材料产品 wc2 wc3 Wcn 1 wc1 wc2 wc3 Wcn 1 wcn 推进式系统 拉动式系统 信息流 物料流 WC 工作中心 看板生产 加工中心 装配线 B A 生产看板 搬运看板 A为工序进口点存料处 B为工序出口点存料处 存储 看板工作规则 1 无论是生产看板还是传送看板 在使用时 必须附在装有零件的容器上 2 要按需方的要求传送零件 没有传送看板不得传送零件 3 次品不交给下道工序 出现次品本来就是浪费 如果把次品交给下道工序 不仅会造成新的浪费 而且会影响整个生产线的工作 所以 在严格控制次品发生的同时 还必须严禁次品进入下道工序 按照这些规则 就会形成一个十分简单的牵引式系统 每道工序都为下道工序准时提供所需的零件 每个工作地都可以在需要的时候从其上道工序得到所需的零件 避免零件囤积造成的浪费 5 均衡化生产 均衡化生产 是按照特定的均衡的周期生产产品来解决与传统制造相关的排队及停线问题 以匹配最终产品销售的计划速度 均衡化生产意味者基于客户需求在单个工作站或生产单元内协调生产周期时间 从而使工作得以在整个制造流程上连续平顺地进行 最早实行均衡化生产的也是丰田汽车公司 丰田的均衡化生产要求的是生产数量的均衡和产品种类的均衡 即总装配线向各前工序领取零部件时 要均匀地领取各种零部件 实行产品组合生产 要防止在某一段时间内集中领取同一种零部件 以免造成前方工序的闲忙不均 以及由此引发的生产混乱 6 弹性作业配置人数 少人化 少人化技术的含义按照每月生产量的变动弹性增减各生产线以及作业工序的作业人数 保持合理的作业人数 通过不断地减少原有的作业人数来实现成本降低 7 质量保证 JIT 传统 1 使设备或生产线能够自动检测不良产品2 生产第一线的设备操作工人发现产品或设备的问题时 有权自行停止生产的管理机制 每道工序检验 不良产品一出现马上就会被发现 避免大量浪费 质量管理方法是在最后一道工序对产品进行检验 尽量不让生产线或加工中途停止通过检验淘汰次品 8 小结 JIT以订单驱动 通过看板 采用拉动方式把供 产 销紧密地衔接起来 使物资储备 成本库存和在制品大为减少 提高了生产效率 四 国内外研究现状 JIT定义 JIT的DEDS模型研究 JIT应用与开发研究 比较与发展的研究 1 JIT定义 许多学者都给出了JIT的定义 这些定义虽不同 但都包含了JIT能降低库存 提高生产率及质量 增强应变力等的内容 2 JIT的DEDS模型研究 JIT的DEDS 离散事件动态系统 模型研究仅见于国内 目前 建立了串行拉动生产系统在缓冲器容量有限状态下的极大代数状态空间模型并进行了系统性能分析和有限扰动分析 建立了装配型拉动生产系统的极大代数状态空间模型并进行了性能分析和扰动分析JIT的DEDS模型研究中还有网络型拉动生产系统的建模及其分析尚未解决 3 JIT应用与开发研究 消除浪费研究 1 不良 修理的浪费 2 加工的浪费 3 动作的浪费 4 搬运的浪费 5 库存的浪费 6 等待的浪费人力资源管理研究在传统人力资源管理中 企业由于在内部没能及时培养后备人才 没有接班人 没有形成合理的人才梯队 在外部又没有形成人才生产基地 一旦因各种原因发生人事变动 要么从内部临时抽人顶替 要么匆忙从外部招聘以应付局面 这些都容易使工作陷入被动 人力资源JIT管理就是针对这一问题而做出的尝试性探索 4 比较与发展的研究 许多学者对JIT与MRPII ManufacturingResourcePlanning 进行了比较研究 共同的目标 追求利润两者均是生产管理技术 MRPII与JIT起源不同 MRPII起源于美国 JIT起源于日本MRPII与JIT不同的哲理 MRPII追求企业资源的合理利用 在哲理上强调集成 JIT强调彻底排除浪费 MRPII是计划主导型的生产管理方法 推 PUSH 式方法 JIT则是现场控制主导型的 拉 PULL 式生产管理方法 生产过程中前一工序的活动是按后续工序的现场需求来确定的 MRPII强调计划推动 JIT强调需求牵引 MRPII重视计划 JIT重视现场控制 在JIT研究体系的4个方面中 JIT应用与开发研究得最多 但其研究主要集中于采购 看板及JIT实施的研究 而没有形成JIT在各种生产环境下应用与开发的方法体系 JIT的进一步研究 一方面要加强系统理论研究 主要是建立适当模型对各种生产环境下的拉动系统进行理论描述 性能分析等 另一方面在JIT应用与开发研究中进一步加强研究单元化生产 会计 人力资源管理 这些薄弱环节 对JIT的扩展体系精益生产方式 LEANPRODUCTION 或是丰田生产方式 TPS 的研究将是JI发展的趋势所在 研究趋势 五 企业应用 近年来 在我国的汽车工业 电子工业 制造业等实行流水线