Danfoss 8D供应商培训-中文

8D培训 供应商版 目的 提供以团队为基础的解决问题的流程 通过对问题的重复出现和严重度的分析 8D方法定义了最好的解决问题的方案 要求丹佛斯的供应商能利用8D工具对丹佛斯投诉的物料质量问题进行分析 并就分析结果和纠正措施统一用8D报告的格式回复丹佛斯供应商质量部门 为战略性的关键供应商的培养开发奠定必要的基础 8D问题处理流程 1 成立问题解决小组 2 定义问题 3 执行围堵措施 4 根本原因分析 5 产生 确认解决方案 6 纠正措施执行的验证 7 执行预防措施 防止问题再发生 8 8D报告关闭 庆祝团队成功 1 3步骤必须在2个工作日内答复 2个工作日内答复 D1 建立团队开始建立解决问题的途径参考数据 第一要考虑投诉的追踪编号 零件的相关信息 建立8D报告的时间以及8D报告再次修订的时间等供应商 客户的信息成员选择 了解产品 有一定知识和必需的经验来解决问题及制定纠正措施 组成 领导者 推动者 对每个步骤及相关工具运用进行跟踪的执行群体人数 4 8人 参考数据 小组成员 D1 团队领导者 填写报告 选择团队成员 主持会议并组织议程 最终负责确保8D报告描述的所有纠正措施的完成 推动者 能推动纠正行动的执行 提供解决问题的可能方案给管理层 并能获得一定投资 设备或其它必要的资源以完成8D报告要求的纠正措施 列出团队每个成员的名字和职位 客户成员的名字也可以列入 D2 定义问题2a问题描述用测量性的描述 5W 2H 方式以尽可能精确地定义问题所在 尽可能全的描述问题 采用谁 什么 多少 何时 何地 为什么 怎么做以及展示照片和收集到的证物来将一开始不清晰的信息汇总 用数据来比较标准要求和发生的缺陷 如 标准是19 21mm 实测是23 26mm 给出问题发生的频次和严重度 问题描述 D2a 问题描述 Who谁 问题影响了谁 谁最先发现了问题 What什么 是什么问题 问题影响了什么 目前有什么证据 Where何地 问题在哪发现 问题在哪里停留下来 When何时 第一次发现问题是什么时间 之后过了多长时间再次发现问题 Why为什么 为什么是个问题 为什么问题出现的工序是 稳定 的 How Howmany如何 多少 问题是如何被检测 发现到的 多少数量受到影响 多少花费产生 人 时间 金钱等 从客户和自己公司内部收集相关信息 D2b 确定可能的原因及重要程度确定了导致问题的可能原因后 填写到这个区域 首先罗列重要程度确定主要原因的类别 原因可能来自任何地方 多数原因可以用鱼骨图文件化罗列大多数可能的原因 在这个阶段 可以接受基于经验和猜想来确定的可能原因 罗列的原因应该是大多数小组成员一致的意见 注 后面的步骤将会进行数据收集和验证活动 可能原因 鱼骨图 D3 围堵措施在根本原因被识别出来 纠正计划开始前 针对包含问题特征的不合格产品 对客户进行保护 保护客户 阻止丹佛斯继续收到不良产品 保持丹佛斯正常生产运行 检查所有可能有问题的在制品 依据标准进行翻修和返工 验证所有的库存是可以接受的 向丹佛斯建议库存替代计划 对检验过的合格品与不合格品的标识方法 制订短期计划来监控目前的生产 直到根本原因被识别出来 长期解决方案被验证 通报其他可能存在类似问题的部门或地区 围堵措施的负责人及开始执行日期 向丹佛斯沟通所有已采取的前三步的行动计划 和随之而来的后续行动计划 围堵措施 4 5步骤必须在接下来的6个工作日内答复 6个工作日内答复 D4 根本原因 问题出现的原因 根本原因经常不明显或被其他原因掩盖 用5why方法来确定根本原因 典型的根本原因包括 程序不存在 操作工没有被培训 没有制定规格标准 没有做能力研究 缺乏必要维护 包装方法不完善等 以下不属于根本原因 操作工错误 失误 机器设置错误 元器件不好 机器故障 混料 搬运问题等 如果有2个以上的根本原因 每个根本原因对问题影响的百分比 根本原因 D4 根本原因问5次为什么 D5 永久性的纠正措施 长期 执行长期的行动计划和预防计划 计划和执行所选择的长期纠正措施 纠正措施必须消除根本原因 指定谁将在什么时间采取什么措施 负责人 执行时间 同客户交流所采取的行动 注意 执行纠正措施仅仅是第一个步骤 需要一些时间来评估纠正措施是否真正消除了根本原因 纠正措施 6 7步骤必须在接下来的2周内答复 2个周内答复 D6 验证永久性纠正措施 验证 验证结果 提供纠正措施有效性的证据 对纠正措施的有效性进行确认 采用数据如 CPK过去是1 27 现在是1 99 附所有研究和测试结果于8D报告后 客户投诉从过去的12000PPM降到了900PPM 效果 对消除根本原因的有效性 负责人 验证时间 验证纠正措施 D7 防止问题再次发生的措施 描述将要做什么来有效地消除根本原因 预防同样的问题再次发生 修改必要的方针政策 标准 流程及相关实践 来预防同样的或类似的问题再次发生 FMEA 程序文件 内部审核等 考虑所选择的方案是否可以预防工厂内类似的